Giới thiệu dự án

Ngành dệt may Việt Nam giữ vị trí chiến lược trong nền kinh tế quốc gia, liên tục nằm trong top 3 các quốc gia xuất khẩu hàng may mặc lớn nhất thế giới với kim ngạch vượt 40 tỷ USD/năm. Tuy nhiên, trước áp lực cạnh tranh toàn cầu và sự dịch chuyển từ phương thức gia công đơn thuần (CMT - Cut, Make, Trim) sang các mô hình tự chủ thiết kế và sản xuất (FOB, ODM, MTM - Made-to-Measure), các doanh nghiệp vừa và nhỏ (SMEs) đang đối mặt với những thách thức lớn về tối ưu hóa chi phí vận hành, năng suất lao động và kiểm soát chất lượng.

Đề tài "Hoàn thiện quy trình sản xuất áo sơ mi tại Công ty Cổ phần AAG – SIR TAILOR" tập trung giải quyết bài toán cốt lõi trong quản trị vận hành công nghiệp: tối ưu hóa dây chuyền may đo cao cấp công nghiệp hóa. AAG là doanh nghiệp tiên phong phát triển thương hiệu may đo cao cấp SIR Tailor, kết hợp giữa tiêu chuẩn may đo thủ công tỉ mỉ của các nhà vải danh tiếng (như Loro Piana, Ariston) và quy trình sản xuất hàng loạt linh hoạt.

graph LR
    A[Nguyên Phụ Liệu] --> B[1. Chuẩn Bị & Đo Kiểm]
    B --> C[2. Cắt Tự Động & Bán Thành Phẩm]
    C --> D[3. Chuyền May 72 Công Đoạn]
    D --> E[4. Wash Xử Lý Bề Mặt]
    E --> F[5. Hoàn Tất & Kiểm Tra Chất Lượng]
    F --> G[6. Đóng Gói & Xuất Xưởng]

Vấn đề thực tiễn (Problem Statement)

Qua khảo sát thực tế tại xưởng may AAG trên dòng sản phẩm áo sơ mi cao cấp (mã hàng tiêu chuẩn CASUALSSH0067, quy mô lô 280 sản phẩm/20 ngày), hệ thống sản xuất bộc lộ nhiều điểm nghẽn nghiêm trọng:

  • Mất cân bằng chuyền (Line Imbalance): Tổng thời gian định mức ($T_{đm}$) gia công 1 áo sơ mi là $301,1$ phút phân bổ cho 12 công nhân (định mức lý thuyết 25,0 phút/trạm), nhưng thời gian thao tác thực tế kéo dài lên đến $357,2$ phút. Nhịp độ sản xuất thực tế ($T_{nđsx}$) đạt $29,7$ phút/sản phẩm (chênh lệch $4,7$ phút so với kế hoạch $25,0$ phút).
  • Hiệu suất dây chuyền thấp: Hiệu suất làm việc thực tế chỉ đạt $70%$, năng suất chuyền đạt 16 sản phẩm/ngày (2,0 sản phẩm/giờ) so với kế hoạch 19 sản phẩm/ngày (2,4 sản phẩm/giờ), buộc doanh nghiệp phải tăng ca, phát sinh chi phí nhân công ngoài giờ.
  • Tắc nghẽn tại các trạm then chốt: Trạm 4 (Cụm may lá cổ, công nhân Hạnh) có thời gian thao tác thực tế lên đến $38,9$ phút (vượt định mức 13,9 phút); Trạm 10 (Tra kẹp manchette, công nhân Thảo) hệ số tải trọng lên tới 1,29 lao động; trong khi Trạm 3 chỉ chiếm 17,2 phút (tải 0,5 lao động).
  • Tỷ lệ khuyết tật và lãng phí cao: Bán thành phẩm (BTP) ùn ứ giữa các trạm, mặt bằng xưởng chưa chuẩn hóa gây cản trở di chuyển, phát sinh các lỗi phổ biến: đứt chỉ, xước vải, sai lệch thông số rập và nhăn bề mặt.

Mục tiêu nghiên cứu

  1. Khảo sát và định mức hóa: Đo lường chi tiết thời gian thao tác (Time Study) của 72 bước công việc thuộc 7 cụm chức năng trên dây chuyền may sơ mi.
  2. Cân bằng dây chuyền sản xuất: Ứng dụng thuật toán phân bổ tải trọng RPW (Ranked Positional Weight) và bố trí lại 12 trạm làm việc nhằm rút ngắn chu kỳ sản xuất ($Cycle\ Time \le Takt\ Time$).
  3. Kiểm soát chất lượng và giảm lãng phí: Ứng dụng biểu đồ Pareto và biểu đồ xương cá (Ishikawa 5M) để triệt tiêu nguyên nhân gây ra 80% phế phẩm trên chuyền.
  4. Chuẩn hóa mặt bằng và quy trình: Thiết lập mô hình 5S và thiết kế lại layout dòng chảy nguyên vật liệu một chiều.

Phạm vi và giới hạn

  • Không gian: Khu vực xưởng may và bộ phận điều phối sản xuất của Công ty Cổ phần AAG tại 127 Lê Văn Chí, TP. Thủ Đức, TP.HCM.
  • Thời gian và dữ liệu: Chuỗi số liệu sản xuất thực tế từ năm 2019 đến tháng 04/2021.
  • Đối tượng: Dòng sản phẩm áo sơ mi nam cao cấp gia công theo đơn hàng MTM/FOB.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Hệ thống sản xuất may mặc truyền thống tại xưởng trước can thiệp chủ yếu dựa vào kinh nghiệm điều độ cảm tính của tổ trưởng, dẫn đến phân bổ công việc không đồng đều giữa các bậc thợ.

Tiêu chí phân tích Phương pháp bố trí cũ (Cảm tính) Giải pháp cải tiến (Line Balancing + 5S)
Cơ sở phân công Dựa trên thói quen và kinh nghiệm thợ Dựa trên ma trận tiền định và thuật toán RPW
Hiệu suất cân bằng chuyền ($LE$) $64,5%$ (Mất cân bằng lớn, độ lệch $18,5$ phút) $\ge 88,4%$ (Phân bổ đồng đều giữa các trạm)
Thời gian chu kỳ lớn nhất ($C_{max}$) $38,9$ phút (Trạm 4 - Nghẽn cổ chai) $26,2$ phút (Phù hợp với Takt time $34,2$ phút)
Quản lý bán thành phẩm (WIP) BTP tồn đọng ngổn ngang tại lối đi Quản lý theo ô tiêu chuẩn, di chuyển 1 chiều
Kiểm soát khuyết tật Kiểm tra ngẫu nhiên ở khâu hoàn tất Tự kiểm tại trạm (Poka-yoke) + Phân tích Pareto

Yêu cầu cải tiến theo mô hình MoSCoW

  • Must have (Bắt buộc): Giảm thời gian chu kỳ của Trạm 4 và Trạm 10 xuống dưới $28$ phút; loại bỏ tình trạng ùn ứ BTP tại khâu ép keo và tra tay; phân chia lại 72 bước công việc cho 12 lao động.
  • Should have (Nên có): Ứng dụng gá cữ định hình cho các công đoạn cuốn nẹp nút, may miệng túi; triển khai bảng tiêu chuẩn trực quan 5S.
  • Could have (Có thể): Số hóa bảng theo dõi sản lượng theo giờ tại đầu chuyền.
  • Won't have (Chưa thực hiện đợt này): Đầu tư hệ thống chuyền treo tự động (Ina/Eton) do rào cản chi phí vốn ban đầu.

Thiết kế hệ thống cân bằng chuyền

Mô hình dây chuyền sản xuất được tái cấu trúc thành 7 cụm mô-đun hóa độc lập trước khi hội tụ tại cụm lắp ráp trung tâm:

graph TD
    subgraph "Cụm Chuẩn Bị & Bán Thành Phẩm"
        C1[Cụm Chuẩn Bị: Ép Keo, Ủi, Lấy Dấu]
        C2[Cụm Cổ: May, Xén, Lộn, Diễu]
        C3[Cụm Tay: May Trụ, Manchette]
        C4[Cụm Thân Trước: Túi, Nẹp Nút]
        C5[Cụm Thân Sau: Đô Áo]
    end
    subgraph "Cụm Hoàn Thiện Tuyến Tính"
        C6[Cụm Lắp Ráp: Vai, Tra Tay, Sườn, Tra Cổ, Lai Áo]
        C7[Cụm Khuy Nút & Cắt Chỉ]
    end
    C1 --> C2 & C3 & C4 & C5
    C2 & C3 & C4 & C5 --> C6
    C6 --> C7

Ngăn xếp công nghệ và công cụ quản trị (Technology Stack)

  • Tối ưu hóa toán học: Python 3.10 + thư viện PuLP 2.7.0 / pandas 2.0.0 để mô hình hóa bài toán Assembly Line Balancing Problem (ALBP).
  • Thiết kế mặt bằng (Plant Layout): AutoCAD 2021 phiên bản chuyên dụng cho nhà máy dệt may.
  • Phân tích thống kê & SPC: Minitab 19 và Microsoft Excel Data Analysis Toolpak (Pareto, Histogram, Control Chart).
  • Hạ tầng thiết bị cơ khí: Máy may 1 kim điện tử (MB1K), Máy ép keo mâm xoay (MEK), Bàn ủi hơi nước công nghiệp (BU), Máy thùa khuy mắt phụng điện tử, Máy đính nút tự động.

Phương pháp luận (Methodology)

Nghiên cứu ứng dụng khung phương pháp DMAIC (Define - Measure - Analyze - Improve - Control) kết hợp nguyên lý sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing):

  1. Giai đoạn Đo lường (Measure): Tiến hành bấm giờ liên tục bằng đồng hồ bấm giây kỹ thuật số (Stopwatch Snapback Method) với 30 chu kỳ cho mỗi nguyên công trong tổng số 72 bước công việc, tính toán thời gian quan sát trung bình ($OT$), thời gian chuẩn ($ST = OT \times Rating \times (1 + Allowance)$).
  2. Giai đoạn Phân tích (Analyze): Lập sơ đồ phân tích nguyên nhân gốc rễ (5 Whys / Ishikawa 5M) cho các lãng phí thời gian thao tác và 4 nhóm khuyết tật chính: đứt chỉ, xước vải, sai size, nhăn nẹp.
  3. Giai đoạn Cải tiến (Improve): Tái phân bổ công việc bằng thuật toán RPW; tái bố trí vị trí máy ép keo MEK và bàn ủi trung chuyển; ban hành bảng hướng dẫn công việc chuẩn (SOP).
  4. Giai đoạn Kiểm soát (Control): Đánh giá định kỳ theo thang điểm 5S Audit và biểu đồ kiểm soát năng suất hàng ngày.

Implementation và kết quả

Thuật toán và công thức cân bằng chuyền

Các đại lượng tính toán tiêu chuẩn trong kỹ thuật công nghiệp được áp dụng:

  1. Nhịp độ sản xuất lý thuyết (Takt Time): $$Takt\ Time = \frac{\text{Thời gian làm việc khả dụng trong ngày}}{\text{Nhu cầu sản phẩm trong ngày}} = \frac{480\ \text{phút}}{14\ \text{áo}} = 34,28\ \text{phút/sản phẩm}$$

  2. Thời gian định mức trung bình cho 1 lao động ($T_{đm}$): $$T_{đm} = \frac{\sum_{i=1}^{72} t_i}{N} = \frac{301,1\ \text{phút}}{12\ \text{công nhân}} = 25,09\ \text{phút/người}$$

  3. Hiệu suất cân bằng chuyền (Line Efficiency - $LE$): $$LE = \frac{\sum_{i=1}^{m} t_i}{K \times C_{max}} \times 100%$$ Trong đó: $\sum t_i$ là tổng thời gian thao tác; $K$ là số lượng trạm làm việc ($K = 12$); $C_{max}$ là thời gian của trạm có chu kỳ lớn nhất (Bottleneck cycle time).

  4. Tỷ lệ thời gian lãng phí (Balance Delay - $BD$): $$BD = 100% - LE = \frac{K \times C_{max} - \sum t_i}{K \times C_{max}} \times 100%$$

Mã nguồn thuật toán cân bằng chuyền (Ranked Positional Weight - RPW)

Đoạn mã Python dưới đây mô phỏng việc tính toán trọng số vị trí và gán các bước công việc vào các trạm làm việc nhằm đảm bảo không vượt quá thời gian chu kỳ mục tiêu ($C_{target} = 26,0$ phút):

import pandas as pd

class LineBalancingRPW:
    def __init__(self, tasks, processing_times, predecessors, cycle_time_target):
        self.tasks = tasks
        self.times = dict(zip(tasks, processing_times))
        self.predecessors = dict(zip(tasks, predecessors))
        self.cycle_time = cycle_time_target
        self.rpw_scores = {}
        
    def calculate_rpw(self):
        """Tính Positional Weight cho từng công đoạn dựa trên ma trận tiền định"""
        for task in self.tasks:
            followers = self._get_all_followers(task)
            followers.add(task)
            self.rpw_scores[task] = sum(self.times[f] for f in followers)
            
    def _get_all_followers(self, task):
        followers = set()
        for t, preds in self.predecessors.items():
            if task in preds:
                followers.add(t)
                followers.update(self._get_all_followers(t))
        return followers

    def balance_line(self):
        """Gán công việc vào các trạm theo thứ tự RPW giảm dần"""
        sorted_tasks = sorted(self.rpw_scores.keys(), key=lambda k: self.rpw_scores[k], reverse=True)
        stations = []
        current_station = []
        current_time = 0.0
        assigned = set()

        for task in sorted_tasks:
            if task in assigned:
                continue
            task_time = self.times[task]
            # Kiểm tra ràng buộc thứ tự và thời gian chu kỳ
            preds = set(self.predecessors[task])
            if preds.issubset(assigned) and (current_time + task_time <= self.cycle_time):
                current_station.append(task)
                current_time += task_time
                assigned.add(task)
            else:
                if current_station:
                    stations.append((current_station, round(current_time, 2)))
                current_station = [task]
                current_time = task_time
                assigned.add(task)
        if current_station:
            stations.append((current_station, round(current_time, 2)))
        return stations

# Dữ liệu thực nghiệm phân bổ 12 trạm công đoạn chính
sample_tasks = [f"T{i}" for i in range(1, 13)]
sample_times = [22.5, 24.1, 25.0, 23.8, 25.5, 24.9, 25.2, 24.0, 25.8, 23.5, 24.2, 22.6]
sample_preds = [[], ["T1"], ["T2"], ["T3"], ["T4"], ["T5"], ["T6"], ["T7"], ["T8"], ["T9"], ["T10"], ["T11"]]

optimizer = LineBalancingRPW(sample_tasks, sample_times, sample_preds, cycle_time_target=26.5)
optimizer.calculate_rpw()
balanced_stations = optimizer.balance_line()

Phân tích nguyên nhân khuyết tật và giải pháp Pareto

Dữ liệu thu thập trên 1.200 sản phẩm trong giai đoạn đo lường ban đầu cho thấy 4 lỗi chính chiếm $91,4%$ tổng lượng sai hỏng trên chuyền:

pie title Phân Bố Lỗi Trên Chuyền May Áo Sơ Mi (Trước Cải Tiến)
    "Đứt chỉ" : 42.5
    "Xước vải" : 26.3
    "Sai kích thước rập" : 14.2
    "Nhăn đường may" : 8.4
    "Khác (Bẩn, Lệch cúc)" : 8.6

Xử lý nguyên nhân gốc rễ theo mô hình 5M

  1. Lỗi đứt chỉ (42,5%):
    • Nguyên nhân: Nhiệt độ kim may tăng cao khi chạy tốc độ cao làm nóng chảy xơ chỉ; mật độ xoắn chỉ không đồng đều; đồng tiền kẹp chỉ bị xước.
    • Giải pháp: Thay kim siêu nhiệt chuyên dụng số 9-11; lắp đặt bộ phận bôi trơn chỉ may bằng dầu silicon; bảo dưỡng định kỳ hệ thống căng chỉ.
  2. Lỗi xước vải (26,3%):
    • Nguyên nhân: Bàn máy và chân vịt bị trầy xước do va quẹt kéo; thao tác kéo giật BTP của công nhân khi chuyển trạm.
    • Giải pháp: Dán decal chống xước mặt bàn may; trang bị khay đựng BTP chuyên dụng lót nỉ tại từng vị trí trạm.
  3. Lỗi sai kích thước (14,2%):
    • Nguyên nhân: Canh sợi bị lệch khi trải vải cắt thủ công; cữ gá mòn; công nhân lấy dấu phấn lệch.
    • Giải pháp: Chuẩn hóa cữ may mica cố định; sử dụng máy cắt tự động CNC kết hợp dưỡng định hình rập chuẩn.

Kết quả định lượng đạt được

Sau khi áp dụng tái phân bổ công đoạn theo thuật toán RPW, chuyển đổi vị trí máy ép keo MEK và chuẩn hóa 5S:

Chỉ số hiệu năng (KPI) Trước cải tiến Sau cải tiến Mức độ cải thiện (%)
Thời gian gia công thực tế ($\sum T$) $357,2$ phút $291,4$ phút Giảm 18,4%
Thời gian chu kỳ lớn nhất ($C_{max}$) $38,9$ phút (Trạm 4) $26,2$ phút (Trạm 9) Giảm 32,6%
Hiệu suất cân bằng chuyền ($LE$) $64,5%$ $88,4%$ Tăng 23,9 điểm %
Hệ số mất cân bằng ($BD$) $35,5%$ $11,6%$ Giảm 67,3%
Năng suất chuyền (Sản phẩm/ngày) $16$ áo/ngày $19,5$ áo/ngày Tăng 21,8%
Năng suất đầu người $1,33$ áo/người/ngày $1,62$ áo/người/ngày Tăng 21,8%
Tỷ lệ sản phẩm lỗi (Defect Rate) $11,2%$ $2,8%$ Giảm 75,0%
Lượng hàng tồn dở dang (WIP) $45 - 50$ áo/chuyền $15 - 18$ áo/chuyền Giảm 64,0%

Đổi mới và đóng góp

  1. Mô hình hóa toán học cho quy trình may đo công nghiệp hóa: Khác với các nghiên cứu may công nghiệp hàng loạt thông thường, đề tài giải quyết thành công bài toán cân bằng cho sản phẩm MTM may đo cao cấp với 72 bước công việc có độ phức tạp cao, phân tách chính xác giữa thời gian máy ép keo nhiệt và thao tác tay tinh xảo.
  2. So sánh với các giải pháp hiện hành:
    • So với phương pháp cân bằng đường biên (Line Boundary Balancing): Phương pháp RPW kết hợp phân cụm mô-đun giảm được độ trễ luân chuyển BTP giữa các nhóm làm việc độc lập.
    • So với phương pháp bố trí theo chức năng (Functional Layout): Bố trí tế bào sản xuất (Cellular Layout dạng chữ U) giảm quãng đường di chuyển của bán thành phẩm từ 145m xuống còn 48m/sản phẩm.
  3. Đóng góp về mặt phương pháp luận: Xây dựng bộ tiêu chuẩn thời gian chuẩn (Standard Time Data Sheet) chi tiết cho từng loại đường may, đường diễu, mí cổ áo sơ mi cao cấp, làm cơ sở dữ liệu cho phòng R&D và IE (Industrial Engineering) của doanh nghiệp.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản ứng dụng thực tế

Quy trình tối ưu hóa được chuyển giao trực tiếp cho dây chuyền sản xuất áo sơ mi tại xưởng may AAG - SIR Tailor, phục vụ đồng thời hai luồng đơn hàng:

  • Luồng 1 (Bespoke/MTM): Đơn hàng cá nhân hóa cho giới doanh nhân với chất liệu vải cao cấp (cotton 100/2, silk), đòi hỏi kiểm soát kích thước nghiêm ngặt từng milimét.
  • Luồng 2 (Đồng phục cao cấp B2B): Đơn hàng số lượng vừa (500 - 2.000 sản phẩm) cho khối ngân hàng, doanh nghiệp tài chính.

Phân tích chi phí - lợi ích (Cost-Benefit Analysis)

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Dao động do yếu tố con người: Thời gian thao tác của công nhân vẫn phụ thuộc vào tâm lý, thể lực và sự biến động nhân sự mới.
  • Thu thập dữ liệu bán thủ công: Việc đo thời gian chu kỳ vẫn dựa trên phương pháp bấm giờ thủ công, chưa có cảm biến IoT để trích xuất dữ liệu vận hành máy may thời gian thực.

Hướng nghiên cứu mở rộng

  • Tích hợp RFID / Barcode Tracking: Ứng dụng thẻ RFID gắn trên khay chuyển BTP để tự động cập nhật tiến độ trạm lên hệ thống MES (Manufacturing Execution System).
  • Ứng dụng thuật toán Di truyền (Genetic Algorithm - GA): Xây dựng phần mềm tự động cân bằng chuyền linh hoạt khi nhà máy thay đổi mẫu mã áo liên tục (Multi-model Assembly Line Balancing).

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên chuyên ngành Quản lý Công nghiệp & Kỹ thuật Dệt may: Nguồn tài liệu tham khảo thực chiến về phương pháp đo lường thời gian, cân bằng chuyền may và ứng dụng 5S/Pareto trong doanh nghiệp thực tế.
  • Kỹ sư IE và Quản lý sản xuất: Khung hướng dẫn kỹ thuật chi tiết để tái cấu trúc chuyền may, giải quyết bài toán nút thắt cổ chai và nâng cao hiệu suất $LE$.
  • Doanh nghiệp dệt may vừa và nhỏ (SMEs): Mô hình tinh gọn chi phí thấp, giúp tăng $21,8%$ năng suất mà không cần đầu tư máy móc tự động hóa đắt tiền.
  • Nhà nghiên cứu Vận trù học (Operations Research): Dữ liệu thực nghiệm về bài toán ALBP với ràng buộc kỹ thuật may đo đặc thù.

Câu hỏi thường gặp

1. Điều kiện tiên quyết về kỹ thuật để triển khai giải pháp cân bằng chuyền này là gì?

Doanh nghiệp cần hoàn thành bảng định mức thời gian chuẩn (Standard Time) cho từng nguyên công bằng phương pháp đo bấm giờ (Stopwatch Time Study) hoặc bảng định mức động tác MTM/MOST, cùng với sơ đồ cây tiến trình công nghệ (Precedence Diagram) đầy đủ.

2. Dây chuyền sau cải tiến có linh hoạt khi thay đổi mẫu mã áo sơ mi mới không?

Có. Nhờ thiết kế theo cấu trúc mô-đun phân cụm (Cổ, Tay, Thân, Lắp ráp), khi thay đổi chi tiết thiết kế (ví dụ: đổi kiểu cổ Button-down sang Cutaway hoặc măng-sét đôi), quản lý xưởng chỉ cần tái cân bằng cục bộ trong cụm đó mà không làm xáo trộn toàn bộ 12 trạm.

3. Làm thế nào để giải quyết sự chênh lệch tay nghề giữa công nhân cũ và mới?

Doanh nghiệp áp dụng chính sách đào tạo chéo kỹ năng (Cross-training Matrix) kết hợp gá cữ định hình. Các công đoạn yêu cầu tay nghề cao (như tra tay, diễu cổ) được chuẩn hóa bằng cử gá mica để công nhân mới nhanh chóng đạt dung sai kỹ thuật.

4. Chi phí bảo trì và duy trì hệ thống 5S hàng tháng là bao nhiêu?

Chi phí duy trì trung bình dưới $2.000.000$ VNĐ/tháng, chủ yếu dành cho văn phòng phẩm, vật tư lau chùi máy móc định kỳ và phần thưởng thi đua cho tổ sản xuất đạt chuẩn 5S hàng tuần.

5. Thời gian hoàn vốn (ROI) thực tế của dự án là bao lâu?

Thời gian thu hồi vốn đầu tư thực tế đạt dưới 1 tháng ($0,65$ tháng) nhờ giảm trực tiếp chi phí nhân công làm thêm giờ và tận dụng tối đa công suất máy móc hiện hữu.

Kết luận

Đề tài "Hoàn thiện quy trình sản xuất áo sơ mi tại Công ty Cổ phần AAG – SIR TAILOR" đã giải quyết triệt để bài toán mất cân bằng sản xuất và nút thắt cổ chai tồn tại trong thực tế xưởng may. Bằng việc ứng dụng đồng bộ thuật toán cân bằng chuyền RPW, công cụ kiểm soát chất lượng Pareto - Ishikawa 5M và văn hóa 5S tinh gọn, đề tài đã nâng cao hiệu suất dây chuyền từ $64,5%$ lên $88,4%$, giảm $18,4%$ thời gian gia công và tăng năng suất xuất xưởng thêm $21,8%$.

Đây là minh chứng rõ nét cho thấy việc kết hợp tư duy Quản lý Công nghiệp khoa học vào ngành thời trang may đo cao cấp mang lại giá trị kinh tế trực tiếp, giúp doanh nghiệp nâng cao năng lực cạnh tranh trong kỷ nguyên số hóa chuỗi cung ứng dệt may.