Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong bối cảnh biến động kinh tế toàn cầu đầu thế kỷ XXI, các doanh nghiệp sản xuất buộc phải tối ưu hóa chi phí vận hành và nâng cao chất lượng sản phẩm để duy trì năng lực cạnh tranh. Tại Việt Nam, ngành công nghiệp ô tô chịu ảnh hưởng rõ rệt từ sự suy giảm tiêu thụ; theo nhận xét của Tổng Giám đốc Công ty Cổ phần Tập đoàn Trường Hải (THACO), năm 2023 doanh thu từ sản xuất linh kiện ô tô giảm 20% so với năm 2022. Sự sụt giảm nhu cầu lắp ráp xe kéo theo áp lực lớn đối với các đơn vị sản xuất linh kiện phụ trợ, trong đó có Công ty TNHH Hyosung Việt Nam – doanh nghiệp chiếm khoảng 40% thị phần toàn cầu về sản xuất sợi cường lực làm lốp xe (Tire cord).

Dù giữ vị thế dẫn đầu trong ngành, Hyosung Việt Nam đối mặt với nhiều thách thức kỹ thuật để thỏa mãn các yêu cầu nghiêm ngặt từ đối tác. Các nghiên cứu quản lý chất lượng của Pyzdek & Keller (2013) cũng như Schilling & Hill (2008) chỉ ra rằng việc nâng cao chất lượng và tối ưu hóa chi phí là nhân tố cốt lõi quyết định lợi nhuận và sự phát triển dài hạn của tổ chức. Tại nhà máy Tire cord của Hyosung Việt Nam, công đoạn nhúng và xử lý nhiệt ghi nhận tỷ lệ sản phẩm không đạt chuẩn cao hơn 2% và tỷ lệ phế phẩm cao hơn 3% so với mức trung bình của toàn nhà máy. Đặc biệt, tính đến tháng 02/2024, nhà máy đã nhận hơn 5 khiếu nại chất lượng từ khách hàng (Claim & Complaint - C&C), vượt qua mục tiêu chất lượng "Zero C&C" được ban lãnh đạo đề ra. Đáng chú ý, 80% số khiếu nại phát sinh từ xưởng nhúng và xử lý nhiệt; trong đó riêng mã hàng sợi SV0701X cung cấp cho khách hàng lớn GY chiếm tới 50% tổng số C&C, gây tổn thất về tài chính bồi thường và ảnh hưởng đến uy tín doanh nghiệp.

Xuất phát từ thực tiễn trên, đề tài khóa luận tập trung giải quyết các mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu cụ thể:

  1. Phân tích thực trạng công tác kiểm soát chất lượng đối với mã hàng SV0701X tại bộ phận nhúng và xử lý nhiệt của nhà máy Tire cord – Công ty TNHH Hyosung Việt Nam.
  2. Xác định các điểm nghẽn và nguyên nhân gốc rễ gây ra lỗi sản phẩm, đặc biệt là lỗi ngoại quan.
  3. Đề xuất các giải pháp kỹ thuật và quản lý nhằm hoàn thiện quy trình kiểm soát chất lượng, nâng cao tỷ lệ sản phẩm đạt tiêu chuẩn xuất khẩu và hướng tới mục tiêu "Zero C&C".
  • Đối tượng nghiên cứu: Hoạt động kiểm soát chất lượng đối với mã hàng sợi SV0701X tại công đoạn nhúng và xử lý nhiệt.
  • Phạm vi không gian: Xưởng nhúng và xử lý nhiệt thuộc Nhà máy Tire cord, Công ty TNHH Hyosung Việt Nam (Đường N2, Khu công nghiệp Nhơn Trạch 5, thị trấn Hiệp Phước, huyện Nhơn Trạch, tỉnh Đồng Nai).
  • Phạm vi thời gian: Số liệu và thực tế sản xuất được thu thập từ tháng 11/2023 đến tháng 04/2024.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận thiết lập nền tảng lý luận dựa trên các tiêu chuẩn quản lý chất lượng quốc tế và các công cụ thống kê công nghiệp:

  • Khung lý thuyết và tiêu chuẩn áp dụng: Định nghĩa chất lượng theo tiêu chuẩn TCVN ISO 9000:2015, ISO 9001:2015 và các nghiên cứu của Powell (1995), Brata và cộng sự (2007). Hệ thống quản lý chất lượng chuyên ngành ô tô IATF 16949 cùng 5 công cụ cốt lõi. Khái niệm kiểm soát chất lượng theo Thuyết tam luận của Juran (1986) và giáo trình Quản lý chất lượng của Tạ Thị Kiều An và cộng sự (2010). Chỉ số đánh giá năng lực quy trình $C_{pk}$ (Process Capability Index) nhằm kiểm soát độ ổn định của các chỉ tiêu kỹ thuật. Mô hình phân tích các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản xuất gồm Con người (Man), Máy móc (Machine), Nguyên vật liệu (Material), Phương pháp (Method) và Môi trường (Environment). Mô hình thực hành 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng) tại mặt bằng nhà xưởng.
  • Phương pháp nghiên cứu:
    • Phương pháp định lượng: Thu thập dữ liệu thứ cấp từ báo cáo sản xuất, báo cáo kiểm tra chất lượng định kỳ; thu thập dữ liệu sơ cấp thông qua phiếu kiểm tra (checksheet) hàng ngày và hệ thống camera thị giác máy EVS (Ebit Vision System). Thống kê tỷ lệ cuộn chờ xử lý, lập bảng tần số xuất hiện lỗi và ứng dụng Biểu đồ Pareto (nguyên tắc 80:20 theo Montgomery, 2009; Kerzner, 2009; Omachonu & Ross, 2004) để xác định nhóm lỗi ngoại quan trọng yếu.
    • Phương pháp định tính: Quan sát trực tiếp thao tác vận hành của công nhân tại hiện trường, phỏng vấn chuyên sâu trưởng bộ phận và nhân viên quản lý máy; sử dụng Biểu đồ xương cá (biểu đồ nguyên nhân - kết quả theo Ishikawa; Neyestani, 2017) để phân tích các nguyên nhân cốt lõi dẫn đến khuyết tật sản phẩm.
  • Nguồn dữ liệu: Checksheet ghi nhận thông số kỹ thuật, hồ sơ phân tích kiểm nghiệm COA (Certificate Of Analysis) của hóa chất nhập khẩu, biên bản ghi nhận khiếu nại C&C của khách hàng GY, cùng số liệu theo dõi tỷ lệ lỗi của 73 trường hợp khuyết tật ghi nhận trong tháng 01/2024 tại nhà máy Tire cord.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Tổng quan công ty TNHH Hyosung Việt Nam

Chương này khái quát quá trình hình thành, cơ cấu tổ chức và năng lực sản xuất của Công ty TNHH Hyosung Việt Nam. Thành lập ngày 22/05/2007 với 100% vốn đầu tư từ Tập đoàn Hyosung Hàn Quốc tại KCN Nhơn Trạch 5, tỉnh Đồng Nai, tổng vốn đầu tư lũy kế đến năm 2016 đạt 1,068 tỷ USD. Quy mô nhân sự tính đến năm 2023 khoảng 8.000 lao động. Hệ thống cơ sở sản xuất phát triển qua các mốc thời gian: Nhà máy Tire cord (2007, công suất 108.000 tấn/năm, diện tích 371.000 $m^2$), Spandex (2008), Steel cord (2010, 203.400 tấn/năm), Technical Yarn (2012), Motor (2015), Nylon (2016). Doanh thu của Hyosung Việt Nam giai đoạn 2017–2020 duy trì ở mức cao, dao động từ 21,3 nghìn tỷ đồng đến gần 28 nghìn tỷ đồng.

Nhà máy Tire cord giữ vai trò hạt nhân với công suất cung ứng đạt 108 triệu tấn/năm (theo số liệu tính đến cuối năm 2021) và đội ngũ gần 1.400 nhân lực. Sản phẩm sợi mành cường lực dùng cho sản xuất lốp xe đóng vai trò tăng cường độ bền cơ lý, khả năng bám dính cao su, chịu áp lực và lực ma sát khi xe vận hành. Chất lượng sợi được kiểm soát khắt khe thông qua các chỉ tiêu: lực kéo đứt cao, độ co giãn thấp, lực đứt tại điểm trọng lực lớn và lực liên kết bám dính giữa sợi dệt với cao su.

Chương 2: Cơ sở lý thuyết

Tác giả hệ thống hóa các khái niệm chuyên ngành về chất lượng, quản trị chất lượng, kiểm soát chất lượng và đảm bảo chất lượng theo các bộ tiêu chuẩn quốc tế ISO 9001:2015 và TCVN ISO 9000:2015. Nội dung chương phân tích sâu 4 yếu tố tác động trực tiếp đến chất lượng sản phẩm trong dây chuyền sản xuất công nghiệp:

  • Con người: Quyết định tính chính xác của thao tác và việc tuân thủ quy trình kiểm soát.
  • Nguyên vật liệu: Đóng vai trò đầu vào nền tảng; việc kiểm soát tốt nguyên liệu giúp hoàn thành một phần ba chu trình kiểm soát chất lượng.
  • Thiết bị: Ảnh hưởng trực tiếp đến tính ổn định của thông số kỹ thuật trong môi trường tự động hóa.
  • Phương pháp: Việc xây dựng các tiêu chuẩn kiểm tra kỹ thuật hợp lý tạo hành lang chuẩn mực cho hoạt động vận hành.

Chương này cũng phân tích nguyên lý ứng dụng của Biểu đồ Pareto (phân tích mức độ ưu tiên theo tỷ lệ 80:20 nhằm tập trung nguồn lực xử lý các vấn đề nghiêm trọng nhất) và Biểu đồ xương cá (phân tích đa chiều các nguyên nhân tiềm ẩn thuộc nhóm 5M1E/4M), đồng thời làm rõ vai trò của công cụ 5S trong việc giảm thiểu thời gian thao tác lãng phí và ngăn ngừa nhầm lẫn tại chuyền sản xuất.

Chương 3: Phân tích quy trình kiểm soát chất lượng vải thành phẩm tại xưởng nhúng và xử lý nhiệt nhà máy Tire cord – Công ty TNHH Hyosung Việt Nam

Nội dung chương mô tả chuỗi sản xuất sợi cường lực gồm 4 công đoạn: Trùng hợp pha rắn (Solid State Polycondensation - SSP tạo chip nhựa) $\rightarrow$ Bắn sợi nóng chảy $\rightarrow$ Se sợi và dệt thành cuộn vải mành $\rightarrow$ Nhúng hóa chất và xử lý nhiệt. Đối với mã hàng SV0701X, cuộn vải mành dệt được đưa qua hệ thống trục lăn dự trữ, kéo căng mở rộng khổ dệt, nhúng hóa chất lần 1, sấy khô ở nhiệt độ khoảng 200°C, qua vùng sấy xử lý nhiệt độ cao, nhúng hóa chất lần 2 để tăng bám dính cao su, làm mềm vải bằng dao chuyên dụng, quét lỗi ngoại quan bằng hệ thống 6 camera EVS và quấn thành cuộn bán thành phẩm.

Công tác kiểm soát chất lượng tại xưởng nhúng được tổ chức qua các tầng nấc:

  • Kiểm soát hóa chất: Kiểm tra độ pH, độ nhớt theo bảng COA. Hóa chất đạt chuẩn được pha trước ít nhất 1 ngày, khuấy liên tục 10 giờ, hạn sử dụng tối đa trong 5 ngày. Nếu sai lệch chỉ tiêu, công nhân điều chỉnh nồng độ, nhiệt độ pha và lấy mẫu kiểm tra lại.
  • Kiểm soát vải nguyên liệu: Kiểm tra ngoại quan bao bì nilon, tem Lot, Creel no, khổ vải, khuyết tật dệt bằng mắt thường; tỷ lệ lỗi khâu này thấp (khoảng 1%).
  • Kiểm soát vải bán thành phẩm: Đánh giá bề mặt bằng mắt thường kết hợp phân tích hình ảnh từ hệ thống camera EVS (phát hiện lỗi hóa chất vón mảng, đứt sợi, hư mật độ sợi dọc EPI, bám bụi). Đo độ quấn bằng đồng hồ chuyên dụng (yêu cầu không vượt quá 5 đơn vị), kiểm tra độ cứng mẫu 1m bằng tay, kiểm tra độ lệch trục bằng thước thẳng (độ lệch hai đầu không quá 2 cm). Lấy mẫu vải 1m gửi phòng kiểm tra cơ lý tính (lực kéo căng, lực giãn đứt, độ thấm hóa chất, lực kết dính cao su) theo tần suất: cuộn đầu, cuộn cuối và định kỳ 3 cuộn lấy mẫu 1 lần. Tỷ lệ lỗi ở khâu bán thành phẩm chiếm từ 15% đến 20%.
  • Kiểm soát thành phẩm đóng gói: Kiểm tra độ kín của màng bọc nilon, vị trí đai buộc cách mép vải 2,5 cm; tỷ lệ lỗi khâu này xấp xỉ 0%.

Đánh giá thực trạng theo mô hình 4M bộc lộ nhiều điểm nghẽn nghiêm trọng:

  • Về con người: Ca A và B duy trì 5S tương đối tốt (đạt 80%), tuy nhiên ca C (từ 22h đến 6h sáng) thiếu định biên nhân sự. Định biên 1 ca chỉ có 5 công nhân nhưng khối lượng kiểm soát đòi hỏi 6 người (3 người khu vực bán thành phẩm, 2 người nhận vải, 1 người theo dõi đường đi của vải). Tình trạng quá tải khiến công nhân ca C mệt mỏi, bỏ sót lỗi ngoại quan; 2 trong số 3 khiếu nại C&C xuất phát từ ca C. Đáng chú ý, một sự cố vi phạm 5S ở ca C do để rác vải lẫn vào vải may nối khiến công nhân may nhầm mấu nối, làm dừng máy xử lý nhiệt; vải nằm trong lò sấy nhiệt độ cao dẫn đến cháy sợi ngang, gây thiệt hại khoảng 15 triệu đồng.
  • Về thiết bị: Máy móc xử lý nhiệt vận hành nhiều năm, suy giảm hiệu suất và thường xuyên bám cặn hóa chất tại miệng hút chân không; thời gian dừng máy sửa chữa trung bình 3–4 giờ/lần làm lãng phí chi phí chạy cuộn vải thử.
  • Về nguyên vật liệu: Một số lỗi đứt sợi dọc từ công đoạn dệt trước đó bị bụi vải che khuất cảm biến nên không được phát hiện kịp thời, lọt sang công đoạn nhúng.
  • Về phương pháp: Chỉ số năng lực quy trình $C_{pk}$ đối với các chỉ tiêu cơ lý tính được kiểm soát tốt (chưa từng nhận C&C về cơ lý), nhưng xưởng hoàn toàn thiếu tiêu chuẩn bằng hình ảnh để phân loại ranh giới giữa hàng đạt tiêu chuẩn xuất khẩu và hàng lỗi chờ xử lý đối với các dạng khuyết tật ngoại quan. Hậu quả là 2 trường hợp đánh giá sai đã bị đối tác GY khiếu nại, buộc công ty phải đền bù 50% đơn giá của cuộn vải thành phẩm.

Số liệu thống kê tháng 01/2024 cho thấy tỷ lệ cuộn vải bán thành phẩm chờ xử lý trung bình lên tới 28,35%, với nhiều ngày ca C chiếm 100% lượng cuộn chờ xử lý của toàn xưởng. Thống kê chi tiết 73 lỗi ngoại quan ghi nhận trong tháng 01/2024:

Dạng khuyết tật ngoại quan Số lượng lỗi ghi nhận Tỷ lệ phần trăm (%)
Hóa chất kết thành mảng 17 23,29
Đứt sợi dọc 13 17,81
Đứt sợi ngang 11 15,07
Chạy sợi ngang 10 13,70
Hư đuôi sợi ngang 8 10,96
Hư mật độ sợi dọc (EPI) 6 8,22
Quấn lồi lõm, răng cưa 4 5,48
Vải nhúng không đều 2 2,74
Vải bị vênh 2 2,74
Tổng cộng 73 100,00

Phân tích Biểu đồ Pareto xác định 5 nhóm lỗi chiếm hơn 80% tổng số khuyết tật gồm: Hóa chất kết thành mảng, đứt sợi dọc, đứt sợi ngang, chạy sợi ngang và hư đuôi sợi ngang.

Phân tích nguyên nhân bằng Biểu đồ xương cá chỉ ra:

  1. Đối với lỗi hóa chất kết mảng: Nguyên nhân do thiếu chu kỳ vệ sinh định kỳ thiết bị hút hóa chất dư và trục xoay; công nhân vệ sinh sai thao tác chuẩn; dung dịch hóa chất pha chưa tan hoàn toàn hoặc bị lắng cặn bọt khi bơm từ bồn pha qua bồn nhúng; và việc lưu trữ hóa chất đã pha vượt quá thời hạn quy định 3 ngày tại xưởng.
  2. Đối với lỗi đứt sợi dọc: Do thao tác nối tay của công nhân dệt ở công đoạn trước không chắc chắn khiến mấu nối bị bung khi chịu lực kéo căng lớn trong lò nhiệt; mật độ mấu nối vượt quy định; và sợi nguyên liệu bị xù lông hoặc đứt 1 sợi đơn (1 ply).

Chương 4: Đề xuất giải pháp hoàn thiện quy trình kiểm soát nâng cao chất lượng sản phẩm tại công đoạn nhúng và xử lý nhiệt – Nhà máy Tire cord – Công ty TNHH Hyosung Việt Nam

Từ kết quả phân tích nguyên nhân gốc rễ, tác giả đề xuất 5 nhóm giải pháp đồng bộ:

  1. Xây dựng tiêu chuẩn đánh giá lỗi và phân loại hàng xuất - hàng lỗi: Ban hành bộ tiêu chuẩn hình ảnh chi tiết và bảng giới hạn chấp nhận đối với từng khuyết tật ngoại quan (lỗi không yêu cầu sợi ngang, lỗi chạy sợi ngang, lỗi hư đuôi sợi ngang, lỗi sai lệch mật độ EPI, lỗi đứt sợi dọc, đứt sợi ngang, lỗi hóa chất kết mảng). Thiết lập ranh giới rõ ràng giúp công nhân kiểm tra ngoại quan phân loại chính xác hàng xuất khẩu và hàng chờ xử lý, loại bỏ tình trạng đánh giá chủ quan.
  2. Xây dựng kế hoạch và chu kỳ vệ sinh máy móc thiết bị: Quy định chu kỳ vệ sinh cụ thể cho từng bộ phận nhạy cảm trên dây chuyền, đặc biệt là miệng hút hóa chất dư và các trục xoay dự trữ vải, nhằm ngăn ngừa triệt để sự tích tụ cặn bẩn bám dính vào bề mặt vải.
  3. Kiểm soát hóa chất tại bồn pha, bồn nhúng và hệ thống đường ống dẫn: Thiết lập quy trình kiểm tra chất lượng hóa chất 3 điểm (tại bồn pha, dọc đường ống bơm và tại bồn nhúng); kiểm soát nghiêm ngặt thời gian khuấy trộn và tuyệt đối không đưa vào sản xuất các mẻ hóa chất đã pha quá hạn 3 ngày.
  4. Đào tạo công nhân kiểm tra ngoại quan và chuẩn hóa thao tác vệ sinh: Biên soạn tài liệu thao tác chuẩn (SOP), tổ chức đào tạo nhận diện lỗi ngoại quan thông qua hình ảnh EVS và kỹ năng sử dụng dụng cụ chuyên dụng khi làm sạch thiết bị xử lý nhiệt.
  5. Siết chặt thực hành 5S và điều chỉnh định biên nhân sự: Sắp xếp lại vị trí vật tư may nối, phân định rõ ràng giữa phế liệu vải và vải may mấu nối để tránh lặp lại sự cố dừng máy. Tái cơ cấu và bổ sung định biên lao động cho ca C nhằm giảm bớt áp lực công việc, duy trì sự tỉnh táo và tập trung cho nhân sự kiểm tra chất lượng ban đêm.

Kết quả và đóng góp

  • Kết quả nghiên cứu thực nghiệm:
    • Khóa luận lượng hóa chính xác tỷ lệ cuộn vải bán thành phẩm chờ xử lý tại bộ phận nhúng và xử lý nhiệt trong tháng 01/2024 là 28,35%, chứng minh ca đêm (ca C) là mắt xích yếu nhất trong chuỗi vận hành (nhiều ngày chiếm 100% tỷ lệ lỗi của xưởng).
    • Phân loại và lập danh mục 73 khuyết tật ngoại quan; xác lập Biểu đồ Pareto chỉ rõ 5 nhóm lỗi cốt lõi chiếm trên 80% khuyết tật (hóa chất kết mảng 23,29%, đứt sợi dọc 17,81%, đứt sợi ngang 15,07%, chạy sợi ngang 13,70%, hư đuôi sợi ngang 10,96%).
    • Làm rõ mối liên hệ giữa việc thiếu hụt định biên nhân sự ca đêm, việc vi phạm nguyên tắc 5S với các thiệt hại kinh tế cụ thể (sự cố cháy sợi ngang gây tổn thất 15 triệu đồng; 2 vụ khiếu nại C&C buộc đền bù 50% giá trị cuộn vải do phân loại sai).
  • Hệ thống giải pháp và kiến nghị:
    • Đưa ra bộ tiêu chuẩn hình ảnh đánh giá lỗi ngoại quan chuyên biệt cho mã hàng SV0701X của khách hàng GY.
    • Xây dựng bảng kế hoạch chu kỳ vệ sinh máy móc, bồn nhúng và hệ thống ống dẫn.
    • Đề xuất giải pháp kiểm soát hóa chất 3 vị trí và phương án tái cấu trúc nhân sự ca C.
  • Đóng góp của đề tài: Khóa luận giải quyết trực tiếp bài toán thực tiễn tại doanh nghiệp bằng việc ứng dụng các công cụ kiểm soát chất lượng kinh điển (Pareto, xương cá 4M) kết hợp cùng dữ liệu của hệ thống thị giác máy tiên tiến EVS, tạo cơ sở thực nghiệm giúp nhà máy Tire cord từng bước kiểm soát khuyết tật ngoại quan và hướng tới mục tiêu "Zero C&C".

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế: Phạm vi khảo sát số liệu khuyết tật chi tiết mới chỉ tập trung trong tháng 01/2024 và hồ sơ khiếu nại C&C đến tháng 02/2024; phạm vi nghiên cứu chỉ giới hạn tại bộ phận nhúng và xử lý nhiệt đối với duy nhất mã hàng SV0701X, chưa tiến hành thu thập số liệu định lượng đồng bộ tại các công đoạn thượng nguồn (kéo sợi, se dệt). Do điều kiện thời gian thực tập có hạn, các giải pháp đề xuất chưa được triển khai thử nghiệm trên dây chuyền để tính toán số liệu đối chứng sau cải tiến.
  • Hướng nghiên cứu tiếp: Mở rộng nghiên cứu áp dụng bộ tiêu chuẩn kiểm soát và chu kỳ vệ sinh mới vào thực tế sản xuất; theo dõi sự thay đổi của chỉ số $C_{pk}$, tỷ lệ cuộn chờ xử lý và số lượng khiếu nại C&C sau khi áp dụng giải pháp; đồng thời chuẩn hóa quy trình kiểm soát chất lượng này cho toàn bộ các mã hàng sợi mành khác tại Hyosung Việt Nam.

Giá trị tham khảo

  • Đối tượng tham khảo hữu ích: Tài liệu có giá trị đối với sinh viên chuyên ngành Quản lý công nghiệp, Kỹ thuật hệ thống công nghiệp, Quản trị chất lượng; các kỹ sư đảm bảo chất lượng (QA/QC), giám sát sản xuất tại các nhà máy dệt kỹ thuật cao, sản xuất vật liệu lốp xe và doanh nghiệp công nghiệp phụ trợ ô tô.
  • Nội dung trọng tâm cần khai thác: Phương pháp xây dựng quy trình kiểm soát chất lượng 4 bước (từ nguyên vật liệu, hóa chất, bán thành phẩm đến đóng gói); kỹ thuật kết hợp dữ liệu camera EVS với kiểm tra thủ công; và phương pháp luận ứng dụng Biểu đồ Pareto cùng Biểu đồ xương cá để phân tích nguyên nhân lỗi tại hiện trường sản xuất thực tế.

Câu hỏi thường gặp

  • Khách hàng GY có vị thế như thế nào và mã hàng SV0701X gặp vấn đề gì tại Hyosung Việt Nam?
    GY là đối tác khách hàng lớn tiêu thụ sản lượng sợi thành phẩm quy mô hàng năm khoảng 1 triệu tấn từ Hyosung Việt Nam. Tuy nhiên, mã hàng SV0701X của khách hàng này ghi nhận tỷ lệ lỗi cao, chiếm tới 50% trong tổng số hơn 5 khiếu nại chất lượng (C&C) mà nhà máy Tire cord nhận phải tính đến tháng 02/2024.

  • Hệ thống Ebit Vision System (EVS) đảm nhận vai trò gì tại dây chuyền nhúng và xử lý nhiệt?
    EVS là hệ thống thị giác bề mặt gồm 6 thiết bị camera tự động chụp ảnh bề mặt vải bán thành phẩm dọc theo chiều dài cuộn vải, giúp phát hiện nhanh các lỗi ngoại quan như hóa chất kết thành mảng, đứt sợi dọc, đứt sợi ngang, hư mật độ sợi dọc (EPI), bám bụi vải và chạy sợi ngang, đồng thời lưu trữ dữ liệu để đối chiếu khi có khiếu nại từ khách hàng.

  • Dạng khuyết tật ngoại quan nào xuất hiện nhiều nhất trong tháng 01/2024 và chiếm tỷ lệ bao nhiêu?
    Lỗi hóa chất kết thành mảng bám vào vải xuất hiện nhiều nhất với 17 lần ghi nhận, chiếm tỷ lệ 23,29% trong tổng số 73 lỗi ngoại quan phát sinh trong tháng 01/2024.

  • Sự cố vi phạm 5S được ghi nhận tại ca C đã gây ra tổn thất cụ thể như thế nào?
    Do không tuân thủ sắp xếp 5S, công nhân ca C lấy nhầm rác vải để may nối cuộn, làm mất 15 phút tháo chỉ và may lại. Hệ thống trục dự trữ không đủ vải buộc dây chuyền xử lý nhiệt phải dừng máy; nhiệt độ lò sấy cao làm cháy và đứt sợi ngang, gây thiệt hại ước tính khoảng 15 triệu đồng.

  • Nguyên nhân chính dẫn đến lỗi hóa chất kết thành mảng bám trên mặt vải là gì?
    Lỗi phát sinh do thiếu chu kỳ vệ sinh định kỳ máy móc (đặc biệt là miệng hút hóa chất dư và các trục xoay); thao tác vệ sinh không đúng dụng cụ chuyên dụng; hóa chất chưa tan hết cặn bọt khi bơm từ bồn pha qua bồn nhúng; và việc sử dụng hóa chất đã pha vượt quá thời hạn tiêu chuẩn 3 ngày.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Trần Thị Cẩm Tú đã phản ánh chân thực và chi tiết thực trạng công tác kiểm soát chất lượng mã hàng sợi mành SV0701X tại Nhà máy Tire cord – Công ty TNHH Hyosung Việt Nam. Thông qua việc phối hợp các công cụ thống kê chất lượng Pareto, sơ đồ xương cá và mô hình 4M, nghiên cứu đã bóc tách rõ nét các nguyên nhân cốt lõi gây ra 73 lỗi ngoại quan và các vụ khiếu nại C&C nghiêm trọng từ khách hàng GY. Hệ thống giải pháp đề xuất tập trung vào chuẩn hóa tiêu chuẩn phân loại lỗi, thiết lập chu kỳ vệ sinh thiết bị, kiểm soát quy trình pha hóa chất và tái cấu trúc nhân sự ca đêm mang tính khả thi cao, góp phần hiện thực hóa mục tiêu "Zero C&C" của doanh nghiệp.