Khóa Luận Tốt Nghiệp: Phân Tích Việc Áp Dụng Lean Manufacturing Tại Bộ Phận In Tampo

Khóa luận phân tích áp dụng lean manufacturing tại bộ phận in tampo của công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam, nâng cao hiệu quả sản xuất.

• Tác giả: Nguyễn Thị Yến Nhi
• Người hướng dẫn: TS. Nguyễn Thị Thanh Vân
• Trường học: Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật TP. Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản lý công nghiệp
• Đề tài: Phân Tích Việc Áp Dụng Lean Manufacturing Tại Bộ Phận In Tampo Của Công Ty TNHH Công Nghiệp Plus Việt Nam
• Loại tài liệu: khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2020
• Địa điểm: TP.HCM

Mục lục chi tiết

• LỜI CẢM ƠN
• DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT
• DANH MỤC BẢNG
• DANH MỤC HÌNH
• MỤC LỤC
• LỜI MỞ ĐẦU
• 0.1. Lý do lựa chọn đề tài
• 0.2. Mục tiêu nghiên cứu
• 0.3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
• 0.4. Phương pháp nghiên cứu
• 0.5. Kết cấu các chương của báo cáo
• 1. CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM
• 1.1. Tổng quan về công ty
• 1.2. Lịch sử hình thành và phát triển
• 1.3. Khách hàng và thị trường
• 1.4. Tình hình nhân sự tại công ty
• 1.5. Cơ cấu và quy trình sản xuất
• 2. CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ LEAN
• 2.1. Sơ lược về Lean
• 2.2. Khái niệm về Lean Manufacturing
• 2.3. Lịch sử hình thành Lean Manufacturing
• 2.4. Mục tiêu của Lean Manufaturing
• 2.5. Các nguyên tắc chính của Lean Manufaturing
• 2.6. Các lãng phí theo Lean
• 2.7. Các công cụ và phương pháp trong Lean Manufacturing
• 2.8. Chuẩn hóa công việc
• 2.9. Bảo trì ngăn ngừa
• 2.10. Triển khai Lean Manufacturing
• 2.11. Thành phần tham gia
• 2.12. Kế hoạch triển khai Lean Manufacturing
• 3. CHƯƠNG 3: THỰC TRẠNG ÁP DỤNG LEAN MANUFACTURING TẠI BỘ PHẬN IN TAMPO CỦA CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM
• 3.1. Giới thiệu về Bộ phận In Tampo
• 3.2. Giới thiệu phương pháp In Tampon
• 3.3. Quá trình (công nghệ) In Tampon
• 3.4. Thực trạng hoạt động của Bộ phận In Tampo trong những năm qua
• 3.5. Cơ cấu nguồn nhân lực tại Bộ phận In Tampo
• 3.6. Thực trạng các loại lãng phí xuất hiện trong quá trình sản xuất
• 3.7. Thực trạng áp dụng các công cụ Lean để giảm thiểu lãng phí tại Bộ phận In Tampo
• 3.8. Chuẩn hóa công việc
• 3.9. Bảo trì ngăn ngừa
• 3.10. Lợi ích đạt được
• 4. CHƯƠNG 4: GIẢI PHÁP NHẰM NÂNG CAO CÔNG TÁC ÁP DỤNG LEAN MANUFACTURING TẠI BỘ PHẬN IN TAMPO CỦA CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM
• 4.1. Định hướng phát triển của PVI
• 4.2. Đề xuất giải pháp nhằm nâng cao công tác áp dụng Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo
• 4.3. Thực hiện tiến trình DMAIC – cải thiện công tác kiểm soát lỗi
• 4.4. Các giải pháp khác
• DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tóm tắt

I. Tổng quan về Lean Manufacturing Tại Công Ty TNHH Công Nghiệp Plus Việt Nam

Lean Manufacturing là một phương pháp quản lý sản xuất nhằm tối ưu hóa quy trình và giảm thiểu lãng phí. Tại Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam, Lean Manufacturing được áp dụng để nâng cao hiệu quả sản xuất tại bộ phận In Tampo. Việc áp dụng phương pháp này không chỉ giúp giảm chi phí mà còn cải thiện chất lượng sản phẩm, từ đó tăng cường khả năng cạnh tranh trên thị trường.

1.1. Khái niệm Lean Manufacturing và Lợi ích của nó

Lean Manufacturing là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm loại bỏ lãng phí trong sản xuất. Lợi ích chính bao gồm giảm chi phí, tăng năng suất và cải thiện chất lượng sản phẩm.

1.2. Lịch sử hình thành Lean Manufacturing tại PVI

Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam đã bắt đầu áp dụng Lean Manufacturing từ những năm gần đây, nhằm cải thiện quy trình sản xuất và đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của thị trường.

II. Vấn đề và Thách thức Trong Việc Áp Dụng Lean Manufacturing

Mặc dù Lean Manufacturing mang lại nhiều lợi ích, nhưng việc áp dụng nó tại bộ phận In Tampo của Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam cũng gặp phải nhiều thách thức. Các vấn đề như lãng phí trong quy trình sản xuất, thời gian ngừng máy và chất lượng sản phẩm chưa đạt yêu cầu là những thách thức lớn.

2.1. Các loại lãng phí trong quy trình sản xuất

Trong quá trình sản xuất, có nhiều loại lãng phí như lãng phí thời gian, nguyên liệu và công sức. Việc nhận diện và loại bỏ những lãng phí này là rất quan trọng.

2.2. Thời gian ngừng máy và ảnh hưởng đến sản xuất

Thời gian ngừng máy do bảo trì hoặc sự cố kỹ thuật ảnh hưởng lớn đến năng suất. Cần có các biện pháp để giảm thiểu thời gian ngừng máy và tối ưu hóa quy trình bảo trì.

III. Phương Pháp Áp Dụng Lean Manufacturing Tại Bộ Phận In Tampo

Để áp dụng Lean Manufacturing hiệu quả, Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam đã triển khai nhiều phương pháp khác nhau. Các công cụ như 5S, Kaizen và TPM được sử dụng để cải thiện quy trình sản xuất và nâng cao chất lượng sản phẩm.

3.1. Triển khai 5S trong bộ phận In Tampo

Phương pháp 5S giúp tổ chức nơi làm việc, giảm thiểu lãng phí và nâng cao hiệu quả làm việc. Việc áp dụng 5S đã giúp bộ phận In Tampo cải thiện đáng kể môi trường làm việc.

3.2. Kaizen và cải tiến liên tục

Kaizen là một phương pháp cải tiến liên tục, giúp nhân viên tham gia vào quá trình cải tiến quy trình sản xuất. Điều này không chỉ nâng cao hiệu suất mà còn tạo động lực cho nhân viên.

IV. Kết Quả Nghiên Cứu và Ứng Dụng Thực Tiễn

Kết quả từ việc áp dụng Lean Manufacturing tại bộ phận In Tampo cho thấy sự cải thiện rõ rệt về năng suất và chất lượng sản phẩm. Các chỉ số về tỷ lệ lỗi sản phẩm đã giảm, đồng thời thời gian sản xuất cũng được rút ngắn.

4.1. Tỷ lệ lỗi sản phẩm trước và sau khi áp dụng Lean

Sau khi áp dụng Lean Manufacturing, tỷ lệ lỗi sản phẩm tại bộ phận In Tampo đã giảm đáng kể, cho thấy hiệu quả của các biện pháp cải tiến.

4.2. Nâng cao năng suất sản xuất

Năng suất sản xuất tại bộ phận In Tampo đã tăng lên nhờ vào việc tối ưu hóa quy trình và giảm thiểu lãng phí, giúp công ty đáp ứng tốt hơn nhu cầu thị trường.

V. Kết Luận và Định Hướng Tương Lai cho Lean Manufacturing

Việc áp dụng Lean Manufacturing tại bộ phận In Tampo của Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam đã mang lại nhiều lợi ích. Tuy nhiên, cần tiếp tục cải tiến và mở rộng áp dụng Lean để đạt được hiệu quả cao hơn trong tương lai.

5.1. Định hướng phát triển Lean Manufacturing trong tương lai

Công ty sẽ tiếp tục đầu tư vào các công cụ Lean và đào tạo nhân viên để nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.

5.2. Tầm quan trọng của Lean Manufacturing trong ngành sản xuất

Lean Manufacturing không chỉ giúp giảm chi phí mà còn nâng cao khả năng cạnh tranh của công ty trong ngành sản xuất văn phòng phẩm.

Nội dung chính

Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Ngành sản xuất văn phòng phẩm là một bộ phận thiết yếu phục vụ cho nhu cầu làm việc công sở, học tập và lưu trữ tài liệu. Tại thị trường Thành phố Hồ Chí Minh, nhu cầu tiêu thụ văn phòng phẩm ước tính đạt khoảng 300 tỷ đồng mỗi năm; trong đó, các doanh nghiệp sản xuất nội địa chỉ đáp ứng khoảng 5% nhu cầu, 35% là sản phẩm gia công và lắp ráp từ linh kiện nhập khẩu, còn lại 60% là sản phẩm nhập khẩu trực tiếp từ nước ngoài. Trong bối cảnh đó, Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam (PVI) – công ty thành viên thuộc Tập đoàn Plus Nhật Bản (PSC) – đã xây dựng hệ thống nhà máy sản xuất quy mô lớn tại Việt Nam nhằm cung ứng cho thị trường nội địa và quốc tế.

Mặc dù quy trình sản xuất đã đi vào vận hành ổn định, hoạt động tại các nhà xưởng của công ty vẫn đối mặt với nhiều hạn chế như: thao tác thừa, lãng phí thời gian ngừng máy, tỷ lệ sản phẩm lỗi còn cao (trên 5%) và việc bố trí các yếu tố sản xuất chưa tối ưu. Nhằm duy trì lợi thế cạnh tranh về chất lượng và chi phí, việc nghiên cứu ứng dụng hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) vào từng bộ phận chuyên biệt là yêu cầu cấp thiết.

Khóa luận xác định các mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu cụ thể như sau:

1. Tìm hiểu hệ thống và các công đoạn trong quy trình sản xuất của nhà máy.
2. Nhận diện và xác định các yếu tố gây lãng phí, các yếu tố sản xuất chưa được khai thác hợp lý trong quá trình vận hành.
3. Phân tích thực trạng triển khai các công cụ quản lý Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo và chỉ ra các điểm nghẽn tồn đọng.
4. Đánh giá thuận lợi, khó khăn và đề xuất hệ thống giải pháp nâng cao hiệu quả áp dụng Lean Manufacturing nhằm giảm lãng phí, hạ tỷ lệ sai lỗi và nâng cao năng suất hoạt động.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

• Đối tượng nghiên cứu: Hoạt động áp dụng các phương pháp và công cụ Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo của Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam.
• Phạm vi không gian: Bộ phận In Tampo thuộc Nhà máy Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam tại Khu công nghiệp Biên Hòa II, tỉnh Đồng Nai.
• Phạm vi thời gian: Đề tài được thu thập dữ liệu và thực hiện nghiên cứu từ tháng 02/2020 đến tháng 06/2020 (sử dụng dữ liệu vận hành và thống kê sản xuất năm 2019).

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận xây dựng nội dung dựa trên các hệ thống lý thuyết và phương pháp nghiên cứu chuyên ngành Quản lý công nghiệp:

Khung lý thuyết và mô hình áp dụng

• Tổng quan về Lean Manufacturing: Hệ thống sản xuất tinh gọn có nguồn gốc từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS), phát triển qua các công trình của Henry Ford (1962), James Womack, Daniel Jones và Daniel Roos (1990) và Bùi Nguyên Hùng (2011).
• Hệ thống 7 loại lãng phí (Muda): Phân loại theo Phan Thị Ngọc Minh và cộng sự (2018), bao gồm: Sai lỗi/khuyết tật (Defects), Sản xuất dư thừa (Overproduction), Tồn kho (Inventory), Thao tác thừa (Motion), Gia công thừa (Over-processing), Vận chuyển (Transportation) và Chờ đợi (Waiting).
• Các công cụ Lean chuyên biệt:
  • Phương pháp 5S: Sàng lọc (Seiri), Sắp xếp (Seiton), Sạch sẽ (Seiso), Săn sóc (Seiketsu), Sẵn sàng (Shitsuke) theo chuẩn hóa của Phan Chí Anh (2008).
  • Chuẩn hóa công việc (Work Standardization): Trình tự thao tác chuẩn, thời gian chuẩn (Takt time), mức tồn kho chuẩn trên chuyền theo mô hình của Mekong Capital (2004).
  • Bảo trì ngăn ngừa (Preventive Maintenance): Quy trình bảo dưỡng định kỳ giảm thời gian dừng máy theo Tạ Huy Tuân và Nguyễn Phi Trung (2016).
  • Kaizen và chu trình PDCA: Quy trình cải tiến liên tục 8 bước dựa trên vòng tròn Deming và các hệ thống hỗ trợ như KSS (Hệ thống khuyến nghị Kaizen), QCC (Nhóm kiểm soát chất lượng), JIT (Just-In-Time).
  • Tiến trình DMAIC: Định nghĩa (Define), Đo lường (Measure), Phân tích (Analyze), Cải tiến (Improve), Kiểm soát (Control) kết hợp 7 công cụ thống kê (biểu đồ Pareto, biểu đồ xương cá Ishikawa).
  • Lộ trình triển khai Lean: Khung kế hoạch 4 giai đoạn trong thời gian 6 năm cho doanh nghiệp Việt Nam của Nguyễn Thị Đức Nguyên và Bùi Nguyên Hùng (2010).

Phương pháp nghiên cứu thực tế

• Phương pháp quan sát trực tiếp (Gemba Walk): Khảo sát thực địa tại xưởng in, ghi nhận thao tác của công nhân vận hành, quy trình luân chuyển bán thành phẩm, tình trạng sắp xếp trang thiết bị và bố trí mặt bằng.
• Phương pháp thống kê, phân tích dữ liệu: Thu thập dữ liệu thứ cấp từ phiếu ghi nhận thời gian ngừng máy (TGNM), nhật ký theo dõi hệ thống đèn báo Andon, báo cáo kiểm tra chất lượng (QC), số liệu sản lượng và tỷ lệ phế phẩm năm 2019 của Bộ phận In Tampo.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam

Chương 1 trình bày tổng quan về Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam (PVI), thành lập vào tháng 5/1995 tại KCN Biên Hòa II, Đồng Nai, với tổng vốn đầu tư 20.450.000 USD và diện tích 26.410 m². Tính đến cuối năm 2018, quy mô nhân sự của công ty đạt 2.400 người. PVI chuyên sản xuất các nhóm sản phẩm văn phòng phẩm chính: băng xóa (Whiper), băng dán 2 mặt (Tape Glue), sản phẩm kim loại (bấm kim, ghim), sản phẩm học sinh và các loại file nhựa/giấy (Clear File, File còng, PP Holder). Khoảng 95% sản lượng được xuất khẩu sang thị trường Nhật Bản và các nước như Mỹ, Trung Quốc, Australia, Singapore, Đức, Indonesia; 5% phục vụ thị trường nội địa.

Về năng lực thiết bị, PVI sở hữu 66 máy ép nhựa (công suất từ 20 đến 280 tấn), 20 máy in Tampo, 1 máy ép nhiệt, 6 máy Slitter, 7 máy Extruder, 7 máy AFCM, cùng hệ thống máy đóng gói và hàn nhiệt. Quy trình sản xuất băng xóa/băng dán được kết nối liên tục từ khâu ép nhựa tạo vỏ/linh kiện, chuyển qua Bộ phận In Tampo để in logo/thương hiệu, song song với khâu phân cuộn băng tại Bộ phận Tape Slitter, trước khi chuyển về Bộ phận Lắp ráp hoàn thiện.

Chương 2: Cơ sở lý thuyết về Lean

Chương 2 hệ thống hóa cơ sở lý luận về Lean Manufacturing. Tác giả phân tích 6 nguyên tắc cốt lõi: nhận thức lãng phí dưới góc nhìn khách hàng, chuẩn hóa quy trình, duy trì luồng sản xuất liên tục, sản xuất kéo (Pull/JIT), bảo đảm chất lượng từ gốc và cải tiến liên tục (Kaizen). Chương này đi sâu vào định nghĩa, biểu hiện và tác hại của 7 loại lãng phí trong sản xuất công nghiệp. Đồng thời, chương 2 phân tích cơ chế vận hành của công cụ 5S, phương pháp thiết lập trình tự công việc chuẩn, vai trò của bảo trì ngăn ngừa, quy trình Kaizen 8 bước theo chu trình PDCA và các công cụ kiểm soát chất lượng như biểu đồ Pareto, biểu đồ nhân quả.

Chương 3: Thực trạng áp dụng Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo của Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam

Chương 3 đi sâu vào phân tích công nghệ in Tampon (phương pháp in gián tiếp sử dụng đầu đệm silicone chuyển mực từ bản khắc thép/polymer sang bề mặt sản phẩm 3D) và cấu trúc vận hành của bộ phận. Bộ phận In Tampo gồm 20 máy in, 1 máy ép nhiệt và khoảng 100 lao động (40,59% nam, 59,88% nữ; trình độ THPT chiếm 41,59%, THCS chiếm 36,63%, Cao đẳng/Đại học chiếm 21,78%).

Khóa luận phân tích chi tiết thực trạng 7 lãng phí tại bộ phận:

• Sản xuất thừa: Biến động kế hoạch giao hàng từ tháng 8 đến tháng 11/2019 khiến sản phẩm làm ra phải lưu kho chờ đợt sản xuất kế tiếp.
• Tồn kho: Hóa chất in phải đặt hàng trước 2 tháng, dẫn đến lượng tồn kho hóa chất cao khi kế hoạch sản xuất thay đổi.
• Thao tác thừa: Do bố trí vị trí để bán thành phẩm và khay mực chưa tối ưu, công nhân phải cúi gập và di chuyển tìm kiếm. Điển hình tại máy in số 03 (mã băng xóa V Classic), công nhân phải lấy bán thành phẩm 2 lần/ca, thời gian tìm kiếm trung bình 10,58 phút/lần (tổng cộng 21,16 phút/ca), làm giảm sản lượng tương đương 80 sản phẩm/ca.
• Gia công thừa: Hiện tượng in phủ bóng thêm một lớp trên sản phẩm bút xóa Eco họa tiết 4 màu dù khách hàng không yêu cầu.
• Chờ đợi do ngừng máy: Thống kê tại máy ép/in INJ 2 vào tháng 8/2019 cho thấy tổng thời gian ngừng máy phát sinh lên đến 12.391 giây/ngày; trong đó hỏng hóc cơ/điện chiếm tỷ trọng cao nhất với 4.902 giây/ngày (40%).
• Sai lỗi/khuyết tật: Tỷ lệ hàng lỗi trung bình năm 2019 tại bộ phận là 5,09%, vượt mức mục tiêu yêu cầu kiểm soát dưới 4,8%.

Bên cạnh đó, chương 3 đánh giá thực trạng triển khai 5S (đã có cơ chế chấm điểm hàng tuần, gắn sao thi đua), công tác chuẩn hóa thao tác và kế hoạch bảo trì nội bộ tại bộ phận.

Chương 4: Giải pháp nhằm nâng cao công tác áp dụng Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo của Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam

Dựa trên mục tiêu giảm tỷ lệ lỗi từ 5,09% xuống dưới 4,8% và định hướng nâng doanh thu nội địa lên 250% trong 3 năm, tác giả đề xuất áp dụng quy trình DMAIC tập trung vào mã hàng có sản lượng lỗi cao là Eco mini:

• Định nghĩa và Đo lường: Thu thập dữ liệu tỷ lệ lỗi 10 tháng đầu năm 2019 và lập biểu đồ Pareto phân tích các lỗi chính trong tháng 10/2019.
• Phân tích: Sử dụng biểu đồ xương cá (Ishikawa) xác định nguyên nhân gốc rễ cho 3 dạng lỗi phổ biến: in lem/mất nét, in lệch và lỗi U holder không in/sai nội dung.
• Cải tiến: Đề xuất bảng biện pháp kỹ thuật hiệu chỉnh áp lực đầu pad, bảo dưỡng khuôn in cliché, kiểm soát độ nhớt mực in và ban hành bảng hướng dẫn thao tác chuẩn cho công nhân.
• Kiểm soát: Xây dựng kế hoạch kiểm soát định kỳ, kết hợp cơ chế khen thưởng thông qua Hệ thống khuyến nghị Kaizen (KSS) để nâng cao tính tự giác của công nhân.

Kết quả và đóng góp

Kết quả định lượng và phân tích từ thực tế

Khóa luận đã tổng hợp các số liệu thực tế về cơ cấu nguồn nhân lực, phân bổ thời gian ngừng máy và tình trạng phế phẩm tại Bộ phận In Tampo:

Nhóm nhân sự / Trình độ	Số lượng (người)	Tỷ lệ cơ cấu (%)
Lao động Nam	41	40,59%
Lao động Nữ	60	59,88%
Trình độ Trung học cơ sở	37	36,63%
Trình độ Trung học phổ thông	42	41,59%
Trình độ Cao đẳng, Đại học	22	21,78%

Phân tích thời gian ngừng máy tại máy INJ 2 trong tháng 8/2019 được tổng hợp theo các nguyên nhân chính:

Nguyên nhân gây ngừng máy	Thời gian ngừng (giây/ngày)	Tỷ trọng (%)
Hỏng hóc kỹ thuật (cơ, điện)	4.902	40,0%
Chuyển đổi mã hàng (Đổi sản phẩm)	2.962	24,0%
Chất lượng nguyên vật liệu không đạt	2.612	21,0%
Thiếu nguyên vật liệu cấp cho máy	1.915	15,0%
Tổng cộng	12.391	100,0%

Hệ thống giải pháp đề xuất

1. Áp dụng tiến trình DMAIC cho mã hàng Eco mini: Tập trung xử lý các lỗi chiếm tỷ trọng cao thông qua việc điều chỉnh thông số kỹ thuật in (áp lực nén, độ sâu ăn mòn bản in 20–25 µm, kiểm soát nhiệt độ sấy 190°C trên máy ép nhiệt).
2. Chuẩn hóa thao tác và quản lý trực quan: Thiết lập lại bảng chỉ dẫn thao tác tại từng máy in, định vị vị trí khay chứa bán thành phẩm ngang tầm tay công nhân nhằm loại bỏ 21,16 phút thao tác thừa mỗi ca, khôi phục sản lượng thất thoát khoảng 80 sản phẩm/ca.
3. Cải tiến công tác bảo trì ngăn ngừa: Thực hiện nghiêm ngặt kế hoạch vệ sinh máy hàng ngày, bôi trơn hàng tuần và bơm mỡ định kỳ hàng tháng để cắt giảm 40% thời gian dừng máy do sự cố kỹ thuật.
4. Xây dựng hệ thống khen thưởng Kaizen (KSS): Đề xuất thang điểm đánh giá sáng kiến cải tiến tại xưởng nhằm khuyến khích sự tham gia của 100 công nhân viên vào hoạt động loại bỏ lãng phí.

Đóng góp của đề tài

Tác giả đã gắn kết các lý thuyết Lean tổng quát vào một công đoạn công nghệ đặc thù là in Tampon trên bề mặt nhựa văn phòng phẩm. Đề tài cung cấp bức tranh số liệu thực chứng về các dạng lãng phí thao tác, thời gian dừng máy và phế phẩm trong môi trường sản xuất thực tế tại Việt Nam.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Khóa luận tồn tại một số giới hạn do điều kiện nghiên cứu:

• Phạm vi khảo sát và thực nghiệm giải pháp chỉ tập trung tại Bộ phận In Tampo, chưa mở rộng ra toàn bộ các phân xưởng liên quan như Xưởng Ép nhựa (Injection), Xưởng Màng mỏng (CPP Film) hay Xưởng Lắp ráp (Assembly).
• Dữ liệu định lượng phục vụ phân tích chuyên sâu được thu thập chủ yếu trong giai đoạn năm 2019 và nửa đầu năm 2020; các giải pháp cải tiến DMAIC cho mã hàng Eco mini mới dừng lại ở mức đề xuất kế hoạch và mô phỏng kết quả kiểm soát mà chưa có số liệu nghiệm thu vận hành dài hạn sau triển khai.

Hướng mở rộng: Nghiên cứu mở rộng việc áp dụng Lean cho toàn bộ chuỗi giá trị sản xuất sản phẩm văn phòng phẩm tại PVI, đồng thời tính toán chi tiết hiệu quả tài chính và thời gian hoàn vốn khi triển khai tự động hóa đồng bộ.

Giá trị tham khảo

Khóa luận là tài liệu tham khảo hữu ích cho sinh viên ngành Quản lý công nghiệp, Quản trị sản xuất, Kỹ thuật hệ thống công nghiệp và các kỹ sư quản lý chất lượng (QA/QC). Tài liệu cung cấp phương pháp luận thực tế trong việc:

• Nhận diện 7 loại lãng phí tại xưởng sản xuất gia công chi tiết nhựa và in ấn.
• Ứng dụng các công cụ thống kê (Pareto, biểu đồ xương cá) và tiến trình DMAIC để xử lý sự cố chất lượng trên dây chuyền in Tampo.
• Xây dựng quy chế chấm điểm 5S và thiết lập kế hoạch bảo trì thiết bị trong doanh nghiệp sản xuất có vốn đầu tư nước ngoài.

Câu hỏi thường gặp

1. Công nghệ in Tampon tại PVI hoạt động theo nguyên lý nào?
In Tampon là phương pháp in gián tiếp chuyển hình ảnh 2D lên bề mặt sản phẩm 3D. Mực in được gạt vào các phần tử khắc sâu (độ sâu 20–25 µm) trên bản in kim loại/polymer phẳng, sau đó đầu in bằng chất liệu silicone linh hoạt sẽ lấy mực và ép trực tiếp lên bề mặt vật liệu nhựa của sản phẩm.

2. Nguyên nhân nào gây ra thời gian ngừng máy lớn nhất tại Bộ phận In Tampo?
Theo số liệu thống kê tại máy INJ 2 vào tháng 8/2019, nguyên nhân do sự cố hỏng hóc kỹ thuật (cơ và điện) chiếm thời gian lớn nhất với 4.902 giây/ngày, tương đương 40% tổng thời gian ngừng máy phát sinh.

3. Lãng phí do thao tác thừa tại khâu in băng xóa V Classic gây thiệt hại sản lượng như thế nào?
Việc công nhân phải di chuyển tìm kiếm và lấy bán thành phẩm 2 lần mỗi ca (trung bình mất 10,58 phút/lần, tổng cộng 21,16 phút/ca 8 giờ) làm gián đoạn vận hành máy in số 03, gây thất thoát khoảng 80 sản phẩm trong mỗi ca sản xuất.

4. Mục tiêu giảm tỷ lệ sai lỗi của Bộ phận In Tampo được đặt ra như thế nào?
Theo thống kê năm 2019, tỷ lệ hàng lỗi trung bình tại bộ phận là 5,09%. Mục tiêu quản lý chất lượng đề ra là kiểm soát và kéo giảm tỷ lệ này xuống dưới mức 4,8%.

5. Tiến trình DMAIC trong khóa luận được tác giả đề xuất áp dụng cho đối tượng cụ thể nào?
Quy trình DMAIC được đề xuất áp dụng trực tiếp để kiểm soát và khắc phục các dạng sai lỗi (in lem, mất nét, in lệch, không in) cho dòng sản phẩm bút xóa mã "Eco mini" – nhóm sản phẩm phát sinh tỷ lệ phế phẩm cao trong tháng 10/2019.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Nguyễn Thị Yến Nhi đã hệ thống hóa cơ sở lý luận về Lean Manufacturing và phản ánh sát thực trạng vận hành tại Bộ phận In Tampo thuộc Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam. Thông qua việc thu thập và phân tích dữ liệu thực tế về thời gian ngừng máy, thao tác thừa và phế phẩm, nghiên cứu đã chỉ rõ các điểm nghẽn gây lãng phí trong dây chuyền in. Các giải pháp đề xuất theo mô hình DMAIC kết hợp công cụ 5S, chuẩn hóa thao tác và bảo trì ngăn ngừa mang tính khả thi cao, góp phần hỗ trợ doanh nghiệp tối ưu hóa chi phí sản xuất và nâng cao chất lượng sản phẩm văn phòng phẩm.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM 1. Tổng quan về công ty Trụ sở chính: Số 3, Đường 1A, Khu Công nghiệp Biên Hòa II, Đồng Nai, Việt Nam; Website: www.vn; Tel: [phone]; Fax: [phone]; Ngày thành lập: tháng 5 năm 1995; Tổng diện tích: 26,410m2; Diện tích xây dựng: 26,100m2; Tổng vốn đầu tư: 20,450,000.00 USD; Vốn pháp định: 10,100,000.00 USD; Lĩnh vực kinh doanh: Sản xuất và kinh doanh văn phòng phẩm; Trụ sở chính: Nhà máy Biên Hòa – Số 3, Đường 1A, KCN Biên Hòa II, Biên Hòa, Đồng Nai, Việt Nam; Nhà máy Nhơn Trạch: Lô 1T, Đường số 3 & 10, KCN Nhơn Trạch, Hiệp Phước, Nhơn Trạch, Đồng Nai, Việt Nam; Văn phòng TP.HCM: 422-424 Ung Văn Khiêm, P. Bình Thạnh, TP.HCM; Số nhân viên: 2,400 nhân viên (tính đến cuối tháng 12/2018 bao gồm Nhà máy Nhơn Trạch). Công ty Plus Việt Nam (PVI) là một thành viên của tập đoàn Plus Nhật Bản (PSC), là một trong những công ty hàng đầu chuyên sản xuất những sản phẩm văn phòng phẩm như kim bấm, bút xóa kéo, hồ dán, bìa hồ sơ, cặp tài liệu và các vật dụng văn phòng phẩm khác.

Plus Việt Nam sản xuất hầu hết các sản phẩm của mình tại chính nhà máy ở Việt Nam dựa trên nguồn nguyên liệu thô, linh kiện và phụ tùng chủ yếu nhập khẩu từ Nhật Bản. Trải qua hơn 20 năm hoạt động, Plus Việt Nam đã sản xuất và cung cấp những sản phẩm có chất lượng cao, đáp ứng yêu cầu thị trường trong nước, Nhật Bản cũng như Trang 4 trên thế giới, dựa trên việc ứng dụng công nghệ hiện đại, tiên tiến từ Nhật Bản cùng với nguồn lực gần 2,500 nhân viên được đào tạo kỹ lưỡng, chuyên nghiệp, đặc biệt là việc áp dụng hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001:2015, hệ thống quản lý môi trường ISO 14001:2015, tiêu chuẩn SA 8000:2014. Tất cả đã giúp Plus trở thành một trong những nhà cung cấp văn phòng phẩm lớn, khẳng định địa vị và tên tuổi của mình trên thị trường Nhật Bản và quốc tế. Với triết lý kinh doanh của tập đoàn Plus là “Giá trị mới.

Sự hài lòng mới”, Plus Việt Nam đã không ngừng cải tiến liên tục để có thể sáng tạo ra những giá trị mới, đem lại sự khác biệt cho sản phẩm với chất lượng cao, nâng cao hiệu suất lao động, hiệu quả, đáp ứng sự hài lòng của khách hàng một cách cao nhất. Plus Việt Nam, với nhiều kinh nghiệm, kỹ thuật và tư duy nắm bắt được sự mong mỏi của khách hàng tại Nhật Bản, hiện đem đến những sản phẩm với nhiều chức năng đa dạng, độc đáo được thiết kế dành cho các khách hàng trên toàn thế giới theo phương châm “Chất lượng Nhật Bản trở thành chuẩn mực của thế giới”.1: Nhà máy Plus tại Biên Hòa – Đồng Nai Nguồn: Tổng hợp của tác giả Trang 5 1. Lịch sử hình thành và phát triển Từ tháng 5/1995: PVI nhận giấy phép đầu tư kinh doanh. Lịch sử của Plus Việt Nam bắt đầu từ việc sản xuất thủ công các loại bấm ghim và kim bấm chỉ với 25 nhân viên.

Sản phẩm ra đời đầu tiên là bấm kim ST-010FE. Giai đoạn 1996 - 1999: Năm 1996, nhà máy đầu tiên của PVI được thành lập tại KCN Biên Hòa 2 và đi vào sản xuất với quy mô lớn. Công ty bắt đầu nhập dây chuyền sản xuất băng chính xác từ Nhật Bản và đi vào vận hành tại nhà máy. Năm 1997, công ty đã cho ra đời sản phẩm bút xóa, mặt hàng được tiêu thụ số một trên thế giới.

PVI cho ra đời các sản phẩm mới, đa dạng hơn về chủng loại, mẫu mã, kiểu dáng: bấm ghim (PS-10X, PS-10F, PS-10W) và kim bấm NO.10, kim bấm PS-10N, băng xóa V, ECO, MINI, kẹp từ, xóa bảng, mở bao thư,… Số lượng công nhân tăng lên 222 người vì quy mô sản xuất tăng lên, tiếp tục mở rộng sản xuất. Giai đoạn 2000 – 2002: PVI được công nhận chứng chỉ ISO 9002:1994. Năm 2001, công ty bắt đầu triển khai sản phẩm băng dán. Công ty tiến hành xây dựng nhà kho nằm trong khu vực nhà máy với diện tích 3,280m2 nhằm đáp ứng nhu cầu sản xuất ngày càng tăng.

PVI bắt đầu đưa phân xưởng PP File vào sản xuất và tiếp tục cho ra đời những sản phẩm mới: bấm kim 3 chiều, bấm kim Tacka, băng xóa MR, bìa lá Clear File,… Số lượng công nhân tăng lên 658 người. Giai đoạn 2003 – 2005: Năm 2003, PVI đạt chứng chỉ ISO 9001:2000 với thành công trong việc quản lý quy trình sản xuất các sản phẩm đạt chất lượng một cách hiệu quả. Năm 2004, PVI mở rộng nhà máy thứ 2 tại Biên Hòa, chứng tỏ sự phát triển mở rộng của công ty. Trang 6 Năm 2005: PVI khởi đầu với các sản phẩm File đựng hồ sơ.

Công ty thực hiện hoạt động quản lý theo công cụ TPM (Total Productive Maintenance) và TQM (Total Quality Management). Công ty tiếp tục cho ra các sản phẩm mới như: bìa hồ sơ giấy, băng xóa PETIT, PP Holder, băng dán Noripia, băng xóa ME, túi giấy IF,… Số lượng công nhân tăng lên 1,800 người để đáp ứng quy mô sản xuất ngày càng lớn. Giai đoạn 2006 – 2009: Các sản phẩm của Plus được sử dụng rộng rãi trên toàn thế giới và Việt Nam là một trong số đó. PVI tập trung sản xuất các sản phẩm đang phát triển mạnh trong nước và thúc đẩy kinh doanh tiếp thị cho những sản phẩm này.

Năm 2007, Bộ phận Phát triển Kỹ thuật (Thiết kế tự động) được thành lập. Năm 2008, PVI bắt đầu triển khai chính thức các hoạt động tự động hóa sản xuất. Năm 2009, nhà máy thứ 3 được khởi công xây dựng tại Biên Hòa để đáp ứng nhu cầu gia tăng sản xuất. Các loại sản phẩm mới ở giai đoạn này là: bìa lá Dejavu, băng xóa Slide, băng xóa Flex Gun và Pal, bìa nút, bìa cây, bìa dán gáy,… Số lượng công nhân tăng tới mức 2,300 người vào năm 2006 và sau đó ổn định ở mức 1,850 người.

Giai đoạn 2010 đến nay: PVI đưa nhà máy thứ 3 tại KCN Nhơn Trạch đi vào hoạt động ổn định. Năm 2010, một nhà máy mới thứ 4 đã được xây dựng tại KCN Nhơn Trạch. Năm 2011, nhà máy mới được phát triển và đi vào hoạt động để phục vụ đơn hàng ngày càng tăng ở khu vực Đông Nam Á. Năm 2012, Bộ phận sản xuất khuôn kim loại dùng cho ép nhựa được thành lập nhằm nâng cao tốc độ phát triển hơn nữa.

Bằng việc tự sản xuất khuôn ngay tại nhà máy PVI, chi phí và giá thành được giảm bớt. Năm 2016, theo nhu cầu của khách hàng cùng với những thay đổi trong môi trường xã hội xung quanh, PVI đã duy trì và thúc đẩy các hoạt động tự động hóa, giảm sức lao động, hợp nhất và nâng cao hiệu quả sản xuất. Năm 2017, số lượng công nhân tăng lên 2,430 người. Trang 7 Hiện nay, PVI đã sản xuất hơn 3,000 mẫu mã sản phẩm văn phòng phẩm tại nhà máy Biên Hòa và Nhơn Trạch.

PVI tạo ra những sản phẩm văn phòng phẩm cho khách hàng trên toàn thế giới trên phương châm “Chất lượng Nhật Bản trở thành chuẩn mực của thế giới”. Sản phẩm Sản phẩm của công ty gồm các nhóm sản phẩm chính như sau: Băng xóa: gồm Băng xóa V Classic, Băng xóa RS, Băng xóa LT, Băng xóa Mini, Băng xóa Mini họa tiết, Băng xóa Push Pull, Băng xóa MR2, Băng xóa MR2 họa tiết,… Băng dính 2 mặt: gồm Băng dán Norino Beans, Băng dán Norino Hyper, Băng dán Spin Eco, Hồ khô Glue Stick,… Sản phẩm học sinh: gồm Tập học sinh A5, Tập học sinh B5, Bút bi, Bút chì, Tẩy, Băng trang trí, Băng trang trí Petit, Túi viết,… Sản phẩm kim loại: gồm Bấm kim PS-10E, Bấm kim Pitahit, Bấm không dùng kim, Bấm kim ST-050, Kẹp từ, Kim bấm số 10, Kim bấm số 3, Kéo lưỡi cong Asia, Kéo lưỡi cong Japan, Kéo dạng bút, Kéo tiêu chuẩn, Dao rọc giấy,… File bìa còng: gồm Bìa còng Happy Color, Bìa còng Standard,… File bìa nhựa: gồm Bìa 2-Ring Standard, Bìa 2-Ring Happy Color, Bìa D-Ring Standard, Bìa D-Ring Happy Color, Bìa một kẹp Standard, Bìa một kẹp Happy Color, Bìa nhiều lá Standard, Sổ lưu danh thiếp, Hộp lưu hồ sơ, Bìa lưu hồ sơ Pasty, Bìa lưu hồ sơ Pasty, Bìa nhựa, Bìa lỗ, Bìa trình ký, Bìa phân trang, Bìa nút, Túi cá nhân,… File giấy: gồm Bìa hồ sơ giấy, Túi giấy PF, Bìa giấy IF, Hộp hồ sơ giấy A4-E, Hộp hồ sơ giấy A4-S,… Trang 8 Hình 1.2: Một số sản phẩm của PVI Nguồn: Tổng hợp của tác giả 1. Khách hàng và thị trường Thị trường tiêu thụ: 95% các sản phẩm của PVI được xuất khẩu sang Nhật và các nước lân cận như: Mỹ, Trung Quốc, Australia, Singapore, Đức, Indonesia,… Còn lại được bán tại Việt Nam. Khách hàng tiêu dùng: Nhân viên văn phòng, Ngân hàng, Y tế, Trường học, Nhà máy,… Nơi phân phối hàng tập trung tại khu chuyên về văn phòng phẩm, nhà sách, siêu thị và các nhà phân phối.

Khách hàng công nghiệp: đối với khách hàng với nhu cầu cực lớn thì sẽ mua tại các nhà phân phối lớn hoặc có thể kí hợp đồng trực tiếp với nhà máy sản xuất PVI để đặt SX theo nhu cầu riêng của khách hàng như Công ty TNHH Metro Cash và Carry Việt Nam, Công ty TNHH thiết bị văn phòng Minh Nam - Hà Nội, Công ty TNHH Công nghiệp Giấy Vĩnh Thịnh - TP.HCM, Công ty TNHH TM-DV Hảo Vọng - TP.HCM,… Phân khúc thị trường: hiện tại văn phòng phẩm có những phân khúc nhất định như phân khúc sản phẩm chất lượng cao, phân khúc sản phẩm giá tốt, phân khúc đa dạng hàng hóa, phân khúc mạng lưới phân phối rộng,… Sản phẩm của PVI hiện nằm ở phân khúc chất lượng cao. Trang 9 Đối thủ cạnh tranh của PVI gồm 3 nhóm: - Nhóm 1: các công ty sản xuất VPP chất lượng đến từ nước ngoài như Nhật, Đức, Thái Lan, Đài Loan…(Kokuyo, Suremark, Elephant, SDI) - Nhóm 2: các nhà phân phối hàng giá rẻ từ Trung Quốc (Deli, Shutter…) - Nhóm 3: các nhà sản xuất trong nước (Thiên Long, Giai Phát, CS, Việt Đức…) Đối với từng nhóm đối thủ cạnh tranh thì có những điểm mạnh và điểm yếu riêng, cụ thể là: - Nhóm 1: mạnh về chất lượng, yếu về giá cả. - Nhóm 2: mạnh về giá cả nhưng yếu về chất lượng. - Nhóm 3: có thế mạnh về sân nhà nhưng yếu về chất lượng sản phẩm.

Theo từng thời điểm cụ thể thì có những chiến lược riêng cho từng đối thủ cạnh tranh và các chủng loại sản phẩm. Hiện PVI đang bị cạnh tranh tập trung ở các sản phẩm như File nhựa, băng xóa, kim No.