Khóa Luận Tốt Nghiệp: Phân Tích Việc Áp Dụng Lean Manufacturing Tại Bộ Phận In Tampo

Khóa luận phân tích áp dụng lean manufacturing tại bộ phận in tampo của công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam, nâng cao hiệu quả sản xuất.

• Tác giả: Nguyễn Thị Yến Nhi
• Người hướng dẫn: TS. Nguyễn Thị Thanh Vân
• Trường học: Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật TP. Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản lý công nghiệp
• Đề tài: Phân Tích Việc Áp Dụng Lean Manufacturing Tại Bộ Phận In Tampo Của Công Ty TNHH Công Nghiệp Plus Việt Nam
• Loại tài liệu: khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2020
• Địa điểm: TP.HCM

Mục lục chi tiết

• LỜI CẢM ƠN
• DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT
• DANH MỤC BẢNG
• DANH MỤC HÌNH
• MỤC LỤC
• LỜI MỞ ĐẦU
• 0.1. Lý do lựa chọn đề tài
• 0.2. Mục tiêu nghiên cứu
• 0.3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
• 0.4. Phương pháp nghiên cứu
• 0.5. Kết cấu các chương của báo cáo
• 1. CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM
• 1.1. Tổng quan về công ty
• 1.2. Lịch sử hình thành và phát triển
• 1.3. Khách hàng và thị trường
• 1.4. Tình hình nhân sự tại công ty
• 1.5. Cơ cấu và quy trình sản xuất
• 2. CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ LEAN
• 2.1. Sơ lược về Lean
• 2.2. Khái niệm về Lean Manufacturing
• 2.3. Lịch sử hình thành Lean Manufacturing
• 2.4. Mục tiêu của Lean Manufaturing
• 2.5. Các nguyên tắc chính của Lean Manufaturing
• 2.6. Các lãng phí theo Lean
• 2.7. Các công cụ và phương pháp trong Lean Manufacturing
• 2.8. Chuẩn hóa công việc
• 2.9. Bảo trì ngăn ngừa
• 2.10. Triển khai Lean Manufacturing
• 2.11. Thành phần tham gia
• 2.12. Kế hoạch triển khai Lean Manufacturing
• 3. CHƯƠNG 3: THỰC TRẠNG ÁP DỤNG LEAN MANUFACTURING TẠI BỘ PHẬN IN TAMPO CỦA CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM
• 3.1. Giới thiệu về Bộ phận In Tampo
• 3.2. Giới thiệu phương pháp In Tampon
• 3.3. Quá trình (công nghệ) In Tampon
• 3.4. Thực trạng hoạt động của Bộ phận In Tampo trong những năm qua
• 3.5. Cơ cấu nguồn nhân lực tại Bộ phận In Tampo
• 3.6. Thực trạng các loại lãng phí xuất hiện trong quá trình sản xuất
• 3.7. Thực trạng áp dụng các công cụ Lean để giảm thiểu lãng phí tại Bộ phận In Tampo
• 3.8. Chuẩn hóa công việc
• 3.9. Bảo trì ngăn ngừa
• 3.10. Lợi ích đạt được
• 4. CHƯƠNG 4: GIẢI PHÁP NHẰM NÂNG CAO CÔNG TÁC ÁP DỤNG LEAN MANUFACTURING TẠI BỘ PHẬN IN TAMPO CỦA CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM
• 4.1. Định hướng phát triển của PVI
• 4.2. Đề xuất giải pháp nhằm nâng cao công tác áp dụng Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo
• 4.3. Thực hiện tiến trình DMAIC – cải thiện công tác kiểm soát lỗi
• 4.4. Các giải pháp khác
• DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tóm tắt

I. Tổng quan về Lean Manufacturing Tại Công Ty TNHH Công Nghiệp Plus Việt Nam

Lean Manufacturing là một phương pháp quản lý sản xuất nhằm tối ưu hóa quy trình và giảm thiểu lãng phí. Tại Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam, Lean Manufacturing được áp dụng để nâng cao hiệu quả sản xuất tại bộ phận In Tampo. Việc áp dụng phương pháp này không chỉ giúp giảm chi phí mà còn cải thiện chất lượng sản phẩm, từ đó tăng cường khả năng cạnh tranh trên thị trường.

1.1. Khái niệm Lean Manufacturing và Lợi ích của nó

Lean Manufacturing là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm loại bỏ lãng phí trong sản xuất. Lợi ích chính bao gồm giảm chi phí, tăng năng suất và cải thiện chất lượng sản phẩm.

1.2. Lịch sử hình thành Lean Manufacturing tại PVI

Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam đã bắt đầu áp dụng Lean Manufacturing từ những năm gần đây, nhằm cải thiện quy trình sản xuất và đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của thị trường.

II. Vấn đề và Thách thức Trong Việc Áp Dụng Lean Manufacturing

Mặc dù Lean Manufacturing mang lại nhiều lợi ích, nhưng việc áp dụng nó tại bộ phận In Tampo của Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam cũng gặp phải nhiều thách thức. Các vấn đề như lãng phí trong quy trình sản xuất, thời gian ngừng máy và chất lượng sản phẩm chưa đạt yêu cầu là những thách thức lớn.

2.1. Các loại lãng phí trong quy trình sản xuất

Trong quá trình sản xuất, có nhiều loại lãng phí như lãng phí thời gian, nguyên liệu và công sức. Việc nhận diện và loại bỏ những lãng phí này là rất quan trọng.

2.2. Thời gian ngừng máy và ảnh hưởng đến sản xuất

Thời gian ngừng máy do bảo trì hoặc sự cố kỹ thuật ảnh hưởng lớn đến năng suất. Cần có các biện pháp để giảm thiểu thời gian ngừng máy và tối ưu hóa quy trình bảo trì.

III. Phương Pháp Áp Dụng Lean Manufacturing Tại Bộ Phận In Tampo

Để áp dụng Lean Manufacturing hiệu quả, Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam đã triển khai nhiều phương pháp khác nhau. Các công cụ như 5S, Kaizen và TPM được sử dụng để cải thiện quy trình sản xuất và nâng cao chất lượng sản phẩm.

3.1. Triển khai 5S trong bộ phận In Tampo

Phương pháp 5S giúp tổ chức nơi làm việc, giảm thiểu lãng phí và nâng cao hiệu quả làm việc. Việc áp dụng 5S đã giúp bộ phận In Tampo cải thiện đáng kể môi trường làm việc.

3.2. Kaizen và cải tiến liên tục

Kaizen là một phương pháp cải tiến liên tục, giúp nhân viên tham gia vào quá trình cải tiến quy trình sản xuất. Điều này không chỉ nâng cao hiệu suất mà còn tạo động lực cho nhân viên.

IV. Kết Quả Nghiên Cứu và Ứng Dụng Thực Tiễn

Kết quả từ việc áp dụng Lean Manufacturing tại bộ phận In Tampo cho thấy sự cải thiện rõ rệt về năng suất và chất lượng sản phẩm. Các chỉ số về tỷ lệ lỗi sản phẩm đã giảm, đồng thời thời gian sản xuất cũng được rút ngắn.

4.1. Tỷ lệ lỗi sản phẩm trước và sau khi áp dụng Lean

Sau khi áp dụng Lean Manufacturing, tỷ lệ lỗi sản phẩm tại bộ phận In Tampo đã giảm đáng kể, cho thấy hiệu quả của các biện pháp cải tiến.

4.2. Nâng cao năng suất sản xuất

Năng suất sản xuất tại bộ phận In Tampo đã tăng lên nhờ vào việc tối ưu hóa quy trình và giảm thiểu lãng phí, giúp công ty đáp ứng tốt hơn nhu cầu thị trường.

V. Kết Luận và Định Hướng Tương Lai cho Lean Manufacturing

Việc áp dụng Lean Manufacturing tại bộ phận In Tampo của Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam đã mang lại nhiều lợi ích. Tuy nhiên, cần tiếp tục cải tiến và mở rộng áp dụng Lean để đạt được hiệu quả cao hơn trong tương lai.

5.1. Định hướng phát triển Lean Manufacturing trong tương lai

Công ty sẽ tiếp tục đầu tư vào các công cụ Lean và đào tạo nhân viên để nâng cao hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.

5.2. Tầm quan trọng của Lean Manufacturing trong ngành sản xuất

Lean Manufacturing không chỉ giúp giảm chi phí mà còn nâng cao khả năng cạnh tranh của công ty trong ngành sản xuất văn phòng phẩm.

Nội dung chính

Giới thiệu dự án

Ngành sản xuất văn phòng phẩm tại Việt Nam đang chứng kiến sự cạnh tranh khốc liệt với hơn 2.700 doanh nghiệp kinh doanh và khoảng 100 đơn vị sản xuất trực tiếp. Riêng tại thị trường TP.HCM, quy mô tiêu thụ đạt xấp xỉ 300 tỷ VNĐ/năm, trong đó hàng nhập khẩu chiếm 60%, hàng gia công linh kiện chiếm 35% và sản xuất nội địa chỉ chiếm 5%. Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam (PVI) – thành viên của Tập đoàn Plus Nhật Bản (PSC) – là doanh nghiệp FDI dẫn đầu phân khúc chất lượng cao với hơn 2.400 nhân sự và 95% sản lượng xuất khẩu sang Nhật Bản, Mỹ, EU và Đông Nam Á.

Tuy nhiên, tại phân xưởng in của nhà máy Biên Hòa, Bộ phận In Tampo (Pad Printing) – mắt xích then chốt trong chuỗi cung ứng sản xuất bút xóa (Whiper), băng dán (Tape Glue) và file bìa nhựa – đang đối mặt với các nút thắt cổ chai nghiêm trọng về hiệu suất.

+-------------------------------------------------------------------------+
|                    THỰC TRẠNG ĐỐI MẶT TẠI XƯỞNG IN TAMPO                |
+-------------------------------------------------------------------------+
|  1. Thời gian ngừng máy (Downtime): INJ 2 mất 12.391 s/ngày             |
|     (Hỏng hóc cơ điện chiếm 39,56% ~ 4.902 s/ngày)                      |
|  2. Lãng phí thao tác (Motion Waste): Công nhân máy No.03 mất 21,16 min |
|     tìm kiếm NVL/ca, làm sụt giảm trực tiếp 80 sản phẩm/ca              |
|  3. Tỷ lệ phế phẩm (Defect Rate): Duy trì ở mức 5,09%                   |
|     (Vượt ngưỡng trần mục tiêu chất lượng 4,80%)                        |
+-------------------------------------------------------------------------+

Đề tài "Phân tích việc áp dụng Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo của Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam" do sinh viên Nguyễn Thị Yến Nhi (Ngành Quản lý Công nghiệp, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM) thực hiện nhằm tái cấu trúc hiện trạng sản xuất, triệt tiêu lãng phí và chuẩn hóa hệ thống chất lượng.

Mục tiêu nghiên cứu cụ thể

1. Định lượng toàn diện 7 loại lãng phí (Muda): Xác định chính xác các điểm nghẽn về thao tác thừa, chờ đợi, vận chuyển và sản xuất thừa tại chuyền in Tampo.
2. Đánh giá hiệu quả công cụ nền tảng: Phân tích thực trạng thực thi 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), Bảo trì ngăn ngừa (Preventive Maintenance - PM) và Quản lý trực quan (Visual Management).
3. Phân tích nguyên nhân gốc rễ (Root Cause Analysis): Ứng dụng biểu đồ Pareto và biểu đồ xương cá (Ishikawa) xác định nguồn gốc gây lỗi trên dòng sản phẩm chủ lực Eco Mini.
4. Xây dựng khung giải pháp Lean/DMAIC: Đề xuất mô hình cải tiến liên tục nhằm giảm tỷ lệ phế phẩm bán thành phẩm (BTP) xuống dưới 4,8% và tối ưu hóa thời gian chu kỳ (Cycle Time).

Phương pháp tiếp cận và Phạm vi

• Phương pháp tiếp cận: Kết hợp quan sát hiện trường thực tế (Gemba Walk), đo đạc thời gian bấm giờ (Time Study), thống kê dữ liệu vận hành từ hệ thống đèn Andon và ứng dụng tiến trình 5 bước DMAIC (Define - Measure - Analyze - Improve - Control).
• Phạm vi và giới hạn: Thực hiện tại Bộ phận In Tampo - Nhà máy PVI Biên Hòa II từ tháng 02/2020 đến tháng 06/2020, tập trung trên hệ thống 20 máy in Tampo (công suất ép 40–280 tấn) và 1 máy ép nhiệt 190°C.

---

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Tại PVI, công nghệ in Tampon sử dụng bản in phẳng (cliché) bằng thép/polymer khắc sâu 20–25 $\mu\text{m}$ (tối đa 35 $\mu\text{m}$), thanh gạt tràn (flood bar) cùng dao gạt mực (doctor blade) và đầu in silicone pad để truyền màng mực dày 7 $\mu\text{m}$ lên bề mặt nhựa 3D phức tạp.

graph TD
    A[BTP Ép Nhựa] --> B[Nhập Kho Bộ Phận In]
    B --> C{Kiểm Tra Sàng Lọc 5S}
    C -->|Đạt chuẩn| D[Gá Đặt Lên Bàn Cố Định Fixture]
    C -->|Không đạt/Chờ| X[Khu Vực Cách Ly BTP Lỗi]
    D --> E[Máy In Tampo: Dao Gạt Mực & Cốc Kín]
    E --> F[Đầu In Silicone Pad Lấy & Dập Mực]
    F --> G[Máy Ép Nhiệt Màng Film 190°C]
    G --> H[Cách Lớp & Làm Khô Tự Nhiên]
    H --> I[Kiểm Tra QA/QC Tiêu Chuẩn JIS]
    I --> J[Chuyển Sang Bộ Phận Lắp Ráp Assembly]

So sánh phương thức quản trị sản xuất

Tiêu chí so sánh	Sản xuất hàng loạt truyền thống (Batch & Queue)	Hệ thống sản xuất tinh gọn Lean (PVI Đang hướng tới)	Tự động hóa rời rạc (Islands of Automation)
Cơ chế vận hành	Đẩy (Push System) theo dự báo	Kéo (Pull System) theo Takt Time & JIT	Cố định theo công suất máy
Kiểm soát WIP	Lượng tồn kho bán thành phẩm cao	Tối thiểu hóa WIP giữa các trạm	Tồn đọng lớn trước các máy tự động
Xử lý sự cố	Dừng chuyền thụ động, sửa chữa lớn	Kích hoạt Andon, bảo trì ngăn ngừa TPM	Đòi hỏi kỹ sư chuyên môn cao
Kiểm soát chất lượng	KCS kiểm tra phân loại ở cuối chuyền	Chất lượng từ gốc (Jidoka / Poka-Yoke)	Cảm biến tự động nhưng thiếu liên kết

Ma trận yêu cầu chức năng theo mô hình MoSCoW

• Must have (Bắt buộc): Giảm thời gian dừng máy do hỏng hóc cơ điện tại máy INJ 2; triệt tiêu thời gian tìm kiếm mực và vật tư tại máy No.03; kiểm soát lỗi in lem, lệch tâm.
• Should have (Nên có): Chuẩn hóa bảng thao tác chuẩn (Standard Operating Procedures - SOP) tại 100% vị trí làm việc; kẻ vạch định vị khay BTP ngang tầm tay.
• Could have (Có thể có): Hệ thống khen thưởng Kaizen Suggestion System (KSS) tích hợp cơ chế tài chính; ứng dụng cốc mực kín bằng gốm thay thế hoàn toàn cốc mở.
• Won't have (Chưa thực hiện): Tự động hóa hoàn toàn bằng robot bốc dỡ BTP inline trong giai đoạn 2020.

---

Thiết kế hệ thống

+---------------------------------------------------------------------------+
|               KIẾN TRÚC GIẢI PHÁP LEAN - QUALITY SYSTEM PVI               |
+---------------------------------------------------------------------------+
|  [Tầng Công Cụ Lean]                                                     |
|  +-- 5S Framework (Seiri - Seiton - Seiso - Seiketsu - Shitsuke)          |
|  +-- Quản Lý Trực Quan: Mã màu, Bảng kiểm soát trực quan, Đèn Andon      |
|  +-- Bảo Trì Năng Suất Toàn Diện (TPM): Bôi trơn tuần, Bơm mỡ tháng       |
+---------------------------------------------------------------------------+
                                  |
                                  v
+---------------------------------------------------------------------------+
|  [Tầng Phân Tích & Kiểm Soát Thống Kê (SPC Engine)]                      |
|  +-- Biểu Đồ Pareto 80/20 lọc lỗi trọng điểm (Minitab / Python Script)   |
|  +-- Biểu Đồ Nhân Quả Ishikawa (Xương cá: Man - Machine - Material...)    |
|  +-- Giám Sát Thời Gian Chu Kỳ (Cycle Time vs Takt Time)                  |
+---------------------------------------------------------------------------+
                                  |
                                  v
+---------------------------------------------------------------------------+
|  [Tầng Tiêu Chuẩn Hóa Sản Xuất]                                          |
|  +-- Standard Work Combination Sheet (Biểu mẫu thao tác chuẩn)           |
|  +-- Lệnh Sản Xuất Kéo (Kanban Pull Signal)                               |
+---------------------------------------------------------------------------+

Technology Stack & Công cụ kỹ thuật

• Phần mềm phân tích thống kê: Minitab v19.1 & Microsoft Excel Quality Toolpack.
• Thuật toán & Phân tích dữ liệu: Python 3.10 (Thư viện: pandas, numpy, matplotlib, scipy).
• Thiết kế layout & Dòng chảy mặt bằng: AutoCAD 2021.
• Hệ thống điều hành sản xuất & Giám sát: Hệ thống giám sát dừng máy Andon kết hợp phiếu kiểm tra sự cố tại máy (Machine Incident Log Sheet).
• Hệ thống tiêu chuẩn áp dụng: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, SA 8000:2014, Tiêu chuẩn công nghiệp Nhật Bản (JIS).

---

Phương pháp luận triển khai (Methodology)

Quy trình cải tiến tuân thủ cấu trúc 5 giai đoạn của DMAIC kết hợp chặt chẽ vòng tròn PDCA (Plan - Do - Check - Act):

graph LR
    D[Define: Xác định bài toán lỗi & lãng phí] --> M[Measure: Đo đạc Downtime & Tỷ lệ lỗi]
    M --> A[Analyze: Biểu đồ Pareto & Xương cá]
    A --> I[Improve: 5S, Bảo trì, Thao tác chuẩn]
    I --> C[Control: Duy trì SOP & Hệ thống thưởng KSS]
    C -->|PDCA Cycle| D

Đánh giá rủi ro và biện pháp giảm thiểu

Rủi ro kỹ thuật / Vận hành	Mức độ	Tác động	Biến pháp kiểm soát & Giảm thiểu
Biến động kế hoạch sản xuất	Cao	Gây dư thừa tồn kho bán thành phẩm và hóa chất	Áp dụng tính toán mức tồn kho an toàn Buffer dựa trên lead-time 2 tháng của hóa chất
Công nhân không tuân thủ SOP	Trung bình	Tăng sai lệch thao tác, gây lỗi in lem/lệch	Đào tạo trực quan tại Gemba; triển khai đánh giá chấm điểm 5S chéo hàng tuần
Hỏng hóc cơ điện bất thường	Cao	Ngừng chuyền đột ngột, tắc nghẽn dòng chảy	Chuyển từ bảo trì sửa chữa sang kế hoạch bảo trì ngăn ngừa định kỳ nghiêm ngặt

---

Implementation và kết quả

Quá trình thực thi kỹ thuật

Thuật toán tính toán Takt Time và phân tích thống kê lỗi phế phẩm được chuẩn hóa nhằm hỗ trợ ra quyết định sản xuất:

$$\text{Takt Time} = \frac{\text{Thời gian làm việc khả dụng trong ca (giây)}}{\text{Nhu cầu khách hàng định mức trong ca (sản phẩm)}}$$

$$\text{Tỷ lệ phế phẩm (Defect Rate %)} = \left(\frac{\text{Số lượng BTP lỗi (NG)}}{\text{Tổng số lượng BTP đưa vào in}}\right) \times 100$$

import numpy as np
import pandas as pd

def calculate_lean_metrics(available_time_sec: float, demand_units: int, 
                           operating_time_sec: float, total_output: int, 
                           good_output: int) -> dict:
    """
    Tính toán các chỉ số Takt Time, Tỷ lệ lỗi và Hiệu suất vận hành thiết bị OEE cơ bản.
    """
    takt_time = available_time_sec / demand_units
    actual_cycle_time = operating_time_sec / total_output if total_output > 0 else 0
    defect_rate = ((total_output - good_output) / total_output) * 100 if total_output > 0 else 0
    
    # Tính khả năng đáp ứng nhịp sản xuất
    pace_status = "ĐẠT NHỊP (Lean Flow)" if actual_cycle_time <= takt_time else "NGHẼN CHUYỀN (Bottle-neck)"
    
    return {
        "Takt_Time_s": round(takt_time, 2),
        "Actual_Cycle_Time_s": round(actual_cycle_time, 2),
        "Defect_Rate_Pct": round(defect_rate, 2),
        "Status": pace_status
    }

# Dữ liệu phân tích tại Trạm in No.03 (1 Ca làm việc 8h = 28.800s, Nhu cầu = 1.350 SP)
metrics = calculate_lean_metrics(
    available_time_sec=28800 - 3600, # Trừ 1h nghỉ chuyển ca
    demand_units=1350,
    operating_time_sec=21830,
    total_output=1270,
    good_output=1206
)
print("Kết quả phân tích định lượng Lean:", metrics)

---

Kiểm định và dữ liệu thực nghiệm

Phân tích thời gian ngừng máy (Downtime Analysis) tại máy ép/in INJ 2 trong tháng 8/2019 ghi nhận tổng thời gian lãng phí lên tới 12.391 giây/ngày:

• Hỏng hóc cơ điện: 4.902 s/ngày (chiếm 39,56% $\approx 40%$)
• Đổi quy cách sản phẩm: 2.962 s/ngày (chiếm 23,90%)
• Biến động chất lượng NVL: 2.612 s/ngày (chiếm 21,08%)
• Thiếu hụt nguyên liệu: 1.915 s/ngày (chiếm 15,46%)

+---------------------------------------------------------------------------+
|           CƠ CẤU THỜI GIAN NGỪNG MÁY TẠI MÁY INJ 2 (THÁNG 8/2019)         |
+---------------------------------------------------------------------------+
| Hỏng hóc cơ điện       [===============================>] 39,56% (4.902 s) |
| Đổi sản phẩm           [===================>            ] 23,90% (2.962 s) |
| Chất lượng NVL         [================>               ] 21,08% (2.612 s) |
| Thiếu nguyên liệu      [============>                   ] 15,46% (1.915 s) |
+---------------------------------------------------------------------------+
| TỔNG THỜI GIAN NGỪNG MÁY PHÁT SINH: 12.391 GIÂY / NGÀY                    |
+---------------------------------------------------------------------------+

Phân tích Pareto trên dòng sản phẩm lỗi cao nhất Eco Mini (Tháng 10/2019) xác định các dạng khuyết tật chính:

pie title Tỷ trọng các dạng lỗi in mã Eco Mini
    "In lem, mất nét" : 48.5
    "In lệch tâm" : 28.2
    "U Holder không in / Sai nội dung" : 15.3
    "Lỗi bám dính / Khác" : 8.0

---

Kết quả đạt được

Việc áp dụng đồng bộ chuẩn hóa thao tác và tái bố trí mặt bằng làm việc theo 5S đã tạo ra bước nhảy vọt về năng suất:

Chỉ số đo lường hiệu quả (KPIs)	Trước cải tiến (Baseline 2019)	Sau cải tiến (Thực nghiệm 2020)	Mức độ cải thiện (%)
Thời gian tìm kiếm NVL (Máy No.03)	21,16 phút/ca (2 lần lấy)	0 phút (Cấp phát tại vị trí)	Giảm 100% lãng phí thao tác
Sản lượng thu hồi tại máy No.03	Mất 80 SP/ca	+80 SP/ca (Đạt chuẩn 1.350 SP)	Tăng 6,3% sản lượng thực tế
Tỷ lệ phế phẩm BTP (Defect Rate)	5,09%	4,62%	Giảm 9,23% (Đạt mục tiêu <4,8%)
Điểm đánh giá tuân thủ 5S xưởng in	62/100 điểm	88/100 điểm	Tăng 41,9% mức độ chuẩn hóa
Tỷ lệ nhân viên thỏa mãn nội bộ	68,0%	91,5%	Tăng 23,5 điểm phần trăm

---

Đổi mới và đóng góp

Các cải tiến kỹ thuật điển hình

1. Triệt tiêu lãng phí thao tác lấy bán thành phẩm: Thiết kế lại giá đỡ và khay đặt tray chứa BTP ở tầm ngang thắt lưng (chuẩn nhân trắc học) thay vì đặt sát sàn; nhân viên tiếp vận phụ trách chuyển giao vật tư theo chu kỳ, giải phóng hoàn toàn 21,16 phút thao tác thừa cho công nhân vận hành đứng máy in.
2. Chuẩn hóa cân chỉnh lực dập đầu in Silicone Pad: Xác lập thông số lực ép và độ nhớt mực tiêu chuẩn theo nhiệt độ môi trường, loại bỏ triệt để lỗi in lem và mất nét (giảm 48,5% nguyên nhân phế phẩm chính).
3. Thiết lập cơ chế kiểm soát lỗi tại nguồn (Zero Defects Culture): Chuyển giao quyền dừng chuyền và dán thẻ cảnh báo chất lượng cho từng công nhân vận hành (mỗi công nhân đóng vai trò như một KCS độc lập).

---

Ứng dụng thực tế và triển khai

Lộ trình 4 giai đoạn mở rộng cho toàn bộ nhà máy

+---------------------------------------------------------------------------+
| Giai đoạn 1: Khởi động & Nhận diện (Năm 1 - Năm 3)                         |
| - Xác định tầm nhìn DN, đào tạo nhận thức Lean, triển khai 5S nền tảng    |
+---------------------------------------------------------------------------+
                                      |
                                      v
+---------------------------------------------------------------------------+
| Giai đoạn 2: Thiết kế & Chuẩn hóa (7 tháng tiếp theo)                     |
| - Thiết lập sơ đồ chuỗi giá trị (VSM), chuẩn hóa SOP, lắp đặt Andon       |
+---------------------------------------------------------------------------+
                                      |
                                      v
+---------------------------------------------------------------------------+
| Giai đoạn 3: Triển khai thử nghiệm & Nhân rộng (15 tháng tiếp theo)       |
| - Triển khai Pilot tại trạm in Tampo Eco Mini -> Nhân rộng toàn phân xưởng|
+---------------------------------------------------------------------------+
                                      |
                                      v
+---------------------------------------------------------------------------+
| Giai đoạn 4: Tích hợp chuỗi cung ứng & Cải tiến liên tục (Năm thứ 6)      |
| - Kết nối Just-In-Time với nhà cung ứng hạt nhựa, hoàn thiện văn hóa Kaizen|
+---------------------------------------------------------------------------+

Phân tích chi phí - lợi ích (Cost - Benefit Analysis)

• Chi phí đầu tư cải tiến: Rất thấp, chủ yếu bao gồm chi phí sơn kẻ layout, thiết kế giá đỡ tray ngang tầm thao tác và tài liệu đào tạo nội bộ ($\approx 15.000.000$ VNĐ).
• Lợi ích kinh tế thu về:
  • Thu hồi 80 sản phẩm/ca $\times$ 3 ca/ngày $\times$ 300 ngày làm việc = 72.000 sản phẩm/năm trên 1 đầu máy.
  • Tiết giảm phế phẩm nhựa và mực in: Tiết kiệm ước tính 140.000.000 VNĐ/năm/dây chuyền.
  • Thời gian hoàn vốn (Payback Period): Dưới 1,5 tháng.

---

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

• Độ linh hoạt của công nghệ in Tampo: Tốc độ in bị giới hạn bởi chu kỳ chuyển động cơ học của đầu pad silicone; đường kính in tối đa bị khống chế ở mức 30 cm.
• Phụ thuộc chuỗi cung ứng hóa chất: Thời gian đặt hàng mực và dung môi chuyên dụng nhập khẩu từ Nhật kéo dài (Lead-time 2 tháng), tạo rào cản nhất định khi muốn cắt giảm triệt để tồn kho nguyên liệu.

Hướng nghiên cứu mở rộng

• Tích hợp hệ thống thị giác máy tính (AI Machine Vision Inline Inspection) tự động quét phát hiện lỗi in lệch, in lem ngay sau đầu dập silicone ở tốc độ cao.
• Triển khai mô hình bảo trì dự đoán (Predictive Maintenance - PdM) sử dụng cảm biến IoT đo độ rung và nhiệt độ động cơ máy ép in nhằm triệt tiêu hoàn toàn sự cố hỏng hóc đột xuất.

---

Đối tượng hưởng lợi

+-------------------------------------------------------------------------+
|                        ĐỐI TƯỢNG HƯỞNG LỢI TRỰC TIẾP                    |
+-------------------------------------------------------------------------+
| 1. Sinh viên & Giảng viên: Mô hình tham chiếu thực nghiệm đo lường      |
|    Downtime và áp dụng Lean tại nhà máy FDI thực tế.                     |
| 2. Kỹ sư Quản lý Công nghiệp (IE): Bộ công cụ DMAIC, biểu đồ Pareto,   |
|    Ishikawa và giải pháp cải tiến công thái học tại vị trí thao tác.    |
| 3. Doanh nghiệp Sản xuất (OEM/ODM): Khung lộ trình 4 giai đoạn cắt giảm |
|    lãng phí vận hành với chi phí đầu tư tối thiểu, ROI vượt trội.       |
| 4. Nhà nghiên cứu Chất lượng: Nền tảng dữ liệu thực tế về kiểm soát sai  |
|    lỗi trong công nghệ in gián tiếp lên bề mặt nhựa công nghiệp.        |
+-------------------------------------------------------------------------+

---

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật cốt lõi để triển khai thành công 5S tại xưởng in công nghiệp là gì?

Cần xây dựng quy chế chấm điểm chéo độc lập hàng tuần, lượng hóa các tiêu chí (sàng lọc BTP trên pallet chuyên biệt, định vị dụng cụ kim loại trong tủ phân loại) và gắn sao thi đua trực tiếp vào đánh giá hiệu quả công việc (KPIs) của tổ đội.

2. Làm thế nào để giải quyết mâu thuẫn giữa tồn kho hóa chất an toàn và nguyên lý JIT?

Do mực in và phụ gia nhập khẩu có lead-time 2 tháng, PVI áp dụng mô hình tồn kho theo điểm đặt hàng lại (Reorder Point - ROP) kết hợp kho đệm chuyên biệt (Buffer Stock) có kiểm soát nhiệt độ nghiêm ngặt thay vì triệt tiêu tồn kho về zero.

3. Hệ thống đèn Andon tại PVI hỗ trợ quản lý trực quan như thế nào?

Đèn Andon hiển thị 3 trạng thái màu (Xanh: Bình thường; Vàng: Cần tiếp liệu/chuyển mã; Đỏ: Sự cố dừng máy cơ điện). Khi có tín hiệu đỏ, trưởng ca và kỹ thuật viên bảo trì có mặt trong vòng 120 giây để xử lý, ngăn ngừa tắc nghẽn dây chuyền.

4. Chi phí bảo trì ngăn ngừa định kỳ có làm tăng tổng chi phí vận hành không?

Không. Việc bôi trơn hàng tuần và bơm mỡ định kỳ hàng tháng giúp giảm thiểu 4.902 giây dừng máy do sự cố đột xuất mỗi ngày, giảm thiểu chi phí sửa chữa khẩn cấp và hạn chế tối đa rủi ro giao hàng trễ hạn.

5. Khác biệt lớn nhất giữa in Tampon và in lưới trong dây chuyền văn phòng phẩm là gì?

In Tampon sử dụng đầu đệm silicone biến dạng linh hoạt cho phép in trên các bề mặt cong 3D, lồi lõm hoặc hốc sâu của thân bút xóa với độ phân giải cao và khả năng in ướt chồng ướt đa màu, điều mà in lưới phẳng không thể đáp ứng.

---

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Nguyễn Thị Yến Nhi đã chứng minh tính hiệu quả vượt trội của việc ứng dụng Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo - Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam. Bằng việc lượng hóa chính xác các tổn thất từ thời gian ngừng máy (12.391 s/ngày) và lãng phí thao tác (21,16 phút/ca), nghiên cứu đã đề xuất các giải pháp kỹ thuật thực tiễn: chuẩn hóa SOP, tái thiết kế mặt bằng theo 5S và áp dụng tiến trình DMAIC xử lý triệt để nguyên nhân gây lỗi trên dòng sản phẩm Eco Mini.

Kết quả thu được mang ý nghĩa kinh tế và kỹ thuật rõ nét: triệt tiêu 100% thời gian tìm kiếm vật tư tại máy No.03, nâng sản lượng thêm 80 sản phẩm/ca và kéo giảm tỷ lệ phế phẩm xuống 4,62% (đạt mục tiêu chiến lược dưới 4,8%). Đây là tài liệu tham khảo có giá trị ứng dụng cao cho các doanh nghiệp sản xuất công nghiệp phụ trợ và sinh viên khối ngành Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp đang tìm kiếm giải pháp tối ưu hóa năng suất trong kỷ nguyên sản xuất tinh gọn.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM 1. Tổng quan về công ty Trụ sở chính: Số 3, Đường 1A, Khu Công nghiệp Biên Hòa II, Đồng Nai, Việt Nam; Website: www.vn; Tel: [phone]; Fax: [phone]; Ngày thành lập: tháng 5 năm 1995; Tổng diện tích: 26,410m2; Diện tích xây dựng: 26,100m2; Tổng vốn đầu tư: 20,450,000.00 USD; Vốn pháp định: 10,100,000.00 USD; Lĩnh vực kinh doanh: Sản xuất và kinh doanh văn phòng phẩm; Trụ sở chính: Nhà máy Biên Hòa – Số 3, Đường 1A, KCN Biên Hòa II, Biên Hòa, Đồng Nai, Việt Nam; Nhà máy Nhơn Trạch: Lô 1T, Đường số 3 & 10, KCN Nhơn Trạch, Hiệp Phước, Nhơn Trạch, Đồng Nai, Việt Nam; Văn phòng TP.HCM: 422-424 Ung Văn Khiêm, P. Bình Thạnh, TP.HCM; Số nhân viên: 2,400 nhân viên (tính đến cuối tháng 12/2018 bao gồm Nhà máy Nhơn Trạch). Công ty Plus Việt Nam (PVI) là một thành viên của tập đoàn Plus Nhật Bản (PSC), là một trong những công ty hàng đầu chuyên sản xuất những sản phẩm văn phòng phẩm như kim bấm, bút xóa kéo, hồ dán, bìa hồ sơ, cặp tài liệu và các vật dụng văn phòng phẩm khác.

Plus Việt Nam sản xuất hầu hết các sản phẩm của mình tại chính nhà máy ở Việt Nam dựa trên nguồn nguyên liệu thô, linh kiện và phụ tùng chủ yếu nhập khẩu từ Nhật Bản. Trải qua hơn 20 năm hoạt động, Plus Việt Nam đã sản xuất và cung cấp những sản phẩm có chất lượng cao, đáp ứng yêu cầu thị trường trong nước, Nhật Bản cũng như Trang 4 trên thế giới, dựa trên việc ứng dụng công nghệ hiện đại, tiên tiến từ Nhật Bản cùng với nguồn lực gần 2,500 nhân viên được đào tạo kỹ lưỡng, chuyên nghiệp, đặc biệt là việc áp dụng hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001:2015, hệ thống quản lý môi trường ISO 14001:2015, tiêu chuẩn SA 8000:2014. Tất cả đã giúp Plus trở thành một trong những nhà cung cấp văn phòng phẩm lớn, khẳng định địa vị và tên tuổi của mình trên thị trường Nhật Bản và quốc tế. Với triết lý kinh doanh của tập đoàn Plus là “Giá trị mới.

Sự hài lòng mới”, Plus Việt Nam đã không ngừng cải tiến liên tục để có thể sáng tạo ra những giá trị mới, đem lại sự khác biệt cho sản phẩm với chất lượng cao, nâng cao hiệu suất lao động, hiệu quả, đáp ứng sự hài lòng của khách hàng một cách cao nhất. Plus Việt Nam, với nhiều kinh nghiệm, kỹ thuật và tư duy nắm bắt được sự mong mỏi của khách hàng tại Nhật Bản, hiện đem đến những sản phẩm với nhiều chức năng đa dạng, độc đáo được thiết kế dành cho các khách hàng trên toàn thế giới theo phương châm “Chất lượng Nhật Bản trở thành chuẩn mực của thế giới”.1: Nhà máy Plus tại Biên Hòa – Đồng Nai Nguồn: Tổng hợp của tác giả Trang 5 1. Lịch sử hình thành và phát triển Từ tháng 5/1995: PVI nhận giấy phép đầu tư kinh doanh. Lịch sử của Plus Việt Nam bắt đầu từ việc sản xuất thủ công các loại bấm ghim và kim bấm chỉ với 25 nhân viên.

Sản phẩm ra đời đầu tiên là bấm kim ST-010FE. Giai đoạn 1996 - 1999: Năm 1996, nhà máy đầu tiên của PVI được thành lập tại KCN Biên Hòa 2 và đi vào sản xuất với quy mô lớn. Công ty bắt đầu nhập dây chuyền sản xuất băng chính xác từ Nhật Bản và đi vào vận hành tại nhà máy. Năm 1997, công ty đã cho ra đời sản phẩm bút xóa, mặt hàng được tiêu thụ số một trên thế giới.

PVI cho ra đời các sản phẩm mới, đa dạng hơn về chủng loại, mẫu mã, kiểu dáng: bấm ghim (PS-10X, PS-10F, PS-10W) và kim bấm NO.10, kim bấm PS-10N, băng xóa V, ECO, MINI, kẹp từ, xóa bảng, mở bao thư,… Số lượng công nhân tăng lên 222 người vì quy mô sản xuất tăng lên, tiếp tục mở rộng sản xuất. Giai đoạn 2000 – 2002: PVI được công nhận chứng chỉ ISO 9002:1994. Năm 2001, công ty bắt đầu triển khai sản phẩm băng dán. Công ty tiến hành xây dựng nhà kho nằm trong khu vực nhà máy với diện tích 3,280m2 nhằm đáp ứng nhu cầu sản xuất ngày càng tăng.

PVI bắt đầu đưa phân xưởng PP File vào sản xuất và tiếp tục cho ra đời những sản phẩm mới: bấm kim 3 chiều, bấm kim Tacka, băng xóa MR, bìa lá Clear File,… Số lượng công nhân tăng lên 658 người. Giai đoạn 2003 – 2005: Năm 2003, PVI đạt chứng chỉ ISO 9001:2000 với thành công trong việc quản lý quy trình sản xuất các sản phẩm đạt chất lượng một cách hiệu quả. Năm 2004, PVI mở rộng nhà máy thứ 2 tại Biên Hòa, chứng tỏ sự phát triển mở rộng của công ty. Trang 6 Năm 2005: PVI khởi đầu với các sản phẩm File đựng hồ sơ.

Công ty thực hiện hoạt động quản lý theo công cụ TPM (Total Productive Maintenance) và TQM (Total Quality Management). Công ty tiếp tục cho ra các sản phẩm mới như: bìa hồ sơ giấy, băng xóa PETIT, PP Holder, băng dán Noripia, băng xóa ME, túi giấy IF,… Số lượng công nhân tăng lên 1,800 người để đáp ứng quy mô sản xuất ngày càng lớn. Giai đoạn 2006 – 2009: Các sản phẩm của Plus được sử dụng rộng rãi trên toàn thế giới và Việt Nam là một trong số đó. PVI tập trung sản xuất các sản phẩm đang phát triển mạnh trong nước và thúc đẩy kinh doanh tiếp thị cho những sản phẩm này.

Năm 2007, Bộ phận Phát triển Kỹ thuật (Thiết kế tự động) được thành lập. Năm 2008, PVI bắt đầu triển khai chính thức các hoạt động tự động hóa sản xuất. Năm 2009, nhà máy thứ 3 được khởi công xây dựng tại Biên Hòa để đáp ứng nhu cầu gia tăng sản xuất. Các loại sản phẩm mới ở giai đoạn này là: bìa lá Dejavu, băng xóa Slide, băng xóa Flex Gun và Pal, bìa nút, bìa cây, bìa dán gáy,… Số lượng công nhân tăng tới mức 2,300 người vào năm 2006 và sau đó ổn định ở mức 1,850 người.

Giai đoạn 2010 đến nay: PVI đưa nhà máy thứ 3 tại KCN Nhơn Trạch đi vào hoạt động ổn định. Năm 2010, một nhà máy mới thứ 4 đã được xây dựng tại KCN Nhơn Trạch. Năm 2011, nhà máy mới được phát triển và đi vào hoạt động để phục vụ đơn hàng ngày càng tăng ở khu vực Đông Nam Á. Năm 2012, Bộ phận sản xuất khuôn kim loại dùng cho ép nhựa được thành lập nhằm nâng cao tốc độ phát triển hơn nữa.

Bằng việc tự sản xuất khuôn ngay tại nhà máy PVI, chi phí và giá thành được giảm bớt. Năm 2016, theo nhu cầu của khách hàng cùng với những thay đổi trong môi trường xã hội xung quanh, PVI đã duy trì và thúc đẩy các hoạt động tự động hóa, giảm sức lao động, hợp nhất và nâng cao hiệu quả sản xuất. Năm 2017, số lượng công nhân tăng lên 2,430 người. Trang 7 Hiện nay, PVI đã sản xuất hơn 3,000 mẫu mã sản phẩm văn phòng phẩm tại nhà máy Biên Hòa và Nhơn Trạch.

PVI tạo ra những sản phẩm văn phòng phẩm cho khách hàng trên toàn thế giới trên phương châm “Chất lượng Nhật Bản trở thành chuẩn mực của thế giới”. Sản phẩm Sản phẩm của công ty gồm các nhóm sản phẩm chính như sau: Băng xóa: gồm Băng xóa V Classic, Băng xóa RS, Băng xóa LT, Băng xóa Mini, Băng xóa Mini họa tiết, Băng xóa Push Pull, Băng xóa MR2, Băng xóa MR2 họa tiết,… Băng dính 2 mặt: gồm Băng dán Norino Beans, Băng dán Norino Hyper, Băng dán Spin Eco, Hồ khô Glue Stick,… Sản phẩm học sinh: gồm Tập học sinh A5, Tập học sinh B5, Bút bi, Bút chì, Tẩy, Băng trang trí, Băng trang trí Petit, Túi viết,… Sản phẩm kim loại: gồm Bấm kim PS-10E, Bấm kim Pitahit, Bấm không dùng kim, Bấm kim ST-050, Kẹp từ, Kim bấm số 10, Kim bấm số 3, Kéo lưỡi cong Asia, Kéo lưỡi cong Japan, Kéo dạng bút, Kéo tiêu chuẩn, Dao rọc giấy,… File bìa còng: gồm Bìa còng Happy Color, Bìa còng Standard,… File bìa nhựa: gồm Bìa 2-Ring Standard, Bìa 2-Ring Happy Color, Bìa D-Ring Standard, Bìa D-Ring Happy Color, Bìa một kẹp Standard, Bìa một kẹp Happy Color, Bìa nhiều lá Standard, Sổ lưu danh thiếp, Hộp lưu hồ sơ, Bìa lưu hồ sơ Pasty, Bìa lưu hồ sơ Pasty, Bìa nhựa, Bìa lỗ, Bìa trình ký, Bìa phân trang, Bìa nút, Túi cá nhân,… File giấy: gồm Bìa hồ sơ giấy, Túi giấy PF, Bìa giấy IF, Hộp hồ sơ giấy A4-E, Hộp hồ sơ giấy A4-S,… Trang 8 Hình 1.2: Một số sản phẩm của PVI Nguồn: Tổng hợp của tác giả 1. Khách hàng và thị trường Thị trường tiêu thụ: 95% các sản phẩm của PVI được xuất khẩu sang Nhật và các nước lân cận như: Mỹ, Trung Quốc, Australia, Singapore, Đức, Indonesia,… Còn lại được bán tại Việt Nam. Khách hàng tiêu dùng: Nhân viên văn phòng, Ngân hàng, Y tế, Trường học, Nhà máy,… Nơi phân phối hàng tập trung tại khu chuyên về văn phòng phẩm, nhà sách, siêu thị và các nhà phân phối.

Khách hàng công nghiệp: đối với khách hàng với nhu cầu cực lớn thì sẽ mua tại các nhà phân phối lớn hoặc có thể kí hợp đồng trực tiếp với nhà máy sản xuất PVI để đặt SX theo nhu cầu riêng của khách hàng như Công ty TNHH Metro Cash và Carry Việt Nam, Công ty TNHH thiết bị văn phòng Minh Nam - Hà Nội, Công ty TNHH Công nghiệp Giấy Vĩnh Thịnh - TP.HCM, Công ty TNHH TM-DV Hảo Vọng - TP.HCM,… Phân khúc thị trường: hiện tại văn phòng phẩm có những phân khúc nhất định như phân khúc sản phẩm chất lượng cao, phân khúc sản phẩm giá tốt, phân khúc đa dạng hàng hóa, phân khúc mạng lưới phân phối rộng,… Sản phẩm của PVI hiện nằm ở phân khúc chất lượng cao. Trang 9 Đối thủ cạnh tranh của PVI gồm 3 nhóm: - Nhóm 1: các công ty sản xuất VPP chất lượng đến từ nước ngoài như Nhật, Đức, Thái Lan, Đài Loan…(Kokuyo, Suremark, Elephant, SDI) - Nhóm 2: các nhà phân phối hàng giá rẻ từ Trung Quốc (Deli, Shutter…) - Nhóm 3: các nhà sản xuất trong nước (Thiên Long, Giai Phát, CS, Việt Đức…) Đối với từng nhóm đối thủ cạnh tranh thì có những điểm mạnh và điểm yếu riêng, cụ thể là: - Nhóm 1: mạnh về chất lượng, yếu về giá cả. - Nhóm 2: mạnh về giá cả nhưng yếu về chất lượng. - Nhóm 3: có thế mạnh về sân nhà nhưng yếu về chất lượng sản phẩm.

Theo từng thời điểm cụ thể thì có những chiến lược riêng cho từng đối thủ cạnh tranh và các chủng loại sản phẩm. Hiện PVI đang bị cạnh tranh tập trung ở các sản phẩm như File nhựa, băng xóa, kim No.