Phân Tích Áp Dụng Lean Manufacturing Tại Bộ Phận In Tampo Của Công Ty TNHH Công Nghiệp Plus Việt Nam

Phân tích hiệu quả áp dụng lean manufacturing tại bộ phận in tampo của công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam, nâng cao năng suất và chất lượng.

• Tác giả: Nguyễn Thị Yến Nhi
• Người hướng dẫn: TS. Nguyễn Thị Thanh Vân
• Trường học: Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản lý công nghiệp
• Đề tài: Phân Tích Việc Áp Dụng Lean Manufacturing Tại Bộ Phận In Tampo Của Công Ty TNHH Công Nghiệp Plus Việt Nam
• Loại tài liệu: khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2020
• Địa điểm: Hồ Chí Minh

Mục lục chi tiết

• NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
• NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN PHẢN BIỆN
• NHẬN XÉT CỦA HỘI ĐỒNG
• LỜI CẢM ƠN
• DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT
• DANH MỤC BẢNG
• DANH MỤC HÌNH
• MỤC LỤC
• LỜI MỞ ĐẦU
• 0.1. Lý do lựa chọn đề tài
• 0.2. Mục tiêu nghiên cứu
• 0.3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
• 0.4. Phương pháp nghiên cứu
• 0.5. Kết cấu các chương của báo cáo
• 1. CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM
• 1.1. Tổng quan về công ty
• 1.2. Lịch sử hình thành và phát triển
• 1.3. Khách hàng và thị trường
• 1.4. Tình hình nhân sự tại công ty
• 1.5. Cơ cấu và quy trình sản xuất
• 2. CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ LEAN
• 2.1. Sơ lược về Lean
• 2.2. Khái niệm về Lean Manufacturing
• 2.3. Lịch sử hình thành Lean Manufacturing
• 2.4. Mục tiêu của Lean Manufaturing
• 2.5. Các nguyên tắc chính của Lean Manufaturing
• 2.6. Các lãng phí theo Lean
• 2.7. Các công cụ và phương pháp trong Lean Manufacturing
• 2.8. Chuẩn hóa công việc
• 2.9. Bảo trì ngăn ngừa
• 2.10. Triển khai Lean Manufacturing
• 2.11. Thành phần tham gia
• 2.12. Kế hoạch triển khai Lean Manufacturing
• 3. CHƯƠNG 3: THỰC TRẠNG ÁP DỤNG LEAN MANUFACTURING TẠI BỘ PHẬN IN TAMPO CỦA CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM
• 3.1. Giới thiệu về Bộ phận In Tampo
• 3.2. Giới thiệu phương pháp In Tampon
• 3.3. Quá trình (công nghệ) In Tampon
• 3.4. Thực trạng hoạt động của Bộ phận In Tampo trong những năm qua
• 3.5. Cơ cấu nguồn nhân lực tại Bộ phận In Tampo
• 3.6. Thực trạng các loại lãng phí xuất hiện trong quá trình sản xuất
• 3.7. Thực trạng áp dụng các công cụ Lean để giảm thiểu lãng phí tại Bộ phận In Tampo
• 3.7.1. Chuẩn hóa công việc
• 3.7.2. Bảo trì ngăn ngừa
• 3.8. Lợi ích đạt được
• 4. CHƯƠNG 4: GIẢI PHÁP NHẰM NÂNG CAO CÔNG TÁC ÁP DỤNG LEAN MANUFACTURING TẠI BỘ PHẬN IN TAMPO CỦA CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM
• 4.1. Định hướng phát triển của PVI
• 4.2. Đề xuất giải pháp nhằm nâng cao công tác áp dụng Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo
• 4.3. Thực hiện tiến trình DMAIC – cải thiện công tác kiểm soát lỗi
• 4.4. Các giải pháp khác
• DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tóm tắt

I. Tổng Quan Về Áp Dụng Lean Manufacturing Tại Bộ Phận In Tampo

Lean Manufacturing là một phương pháp quản lý sản xuất nhằm tối ưu hóa quy trình và giảm thiểu lãng phí. Tại Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam, việc áp dụng Lean Manufacturing tại bộ phận In Tampo đã mang lại nhiều lợi ích. Phương pháp này không chỉ giúp cải thiện năng suất mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm. Việc hiểu rõ về Lean Manufacturing là điều cần thiết để nhận diện các vấn đề trong quy trình sản xuất.

1.1. Khái Niệm Lean Manufacturing Và Lợi Ích Của Nó

Lean Manufacturing là hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm loại bỏ lãng phí trong sản xuất. Lợi ích chính bao gồm giảm chi phí, tăng năng suất và cải thiện chất lượng sản phẩm.

1.2. Tình Hình Áp Dụng Lean Tại Bộ Phận In Tampo

Bộ phận In Tampo đã triển khai nhiều công cụ Lean để cải thiện quy trình sản xuất. Việc này giúp giảm thiểu thời gian ngừng máy và tăng cường hiệu quả làm việc của nhân viên.

II. Vấn Đề Và Thách Thức Trong Áp Dụng Lean Manufacturing

Mặc dù Lean Manufacturing mang lại nhiều lợi ích, nhưng việc áp dụng nó tại bộ phận In Tampo cũng gặp phải một số thách thức. Các vấn đề như lãng phí trong quy trình sản xuất, thời gian ngừng máy và chất lượng sản phẩm vẫn còn tồn tại. Để giải quyết những vấn đề này, cần có sự cam kết từ ban lãnh đạo và sự tham gia tích cực của nhân viên.

2.1. Các Lãng Phí Trong Quy Trình Sản Xuất

Trong quá trình sản xuất, các lãng phí như thời gian chờ đợi, sản phẩm lỗi và hoạt động dư thừa vẫn xảy ra. Việc nhận diện và loại bỏ những lãng phí này là rất quan trọng.

2.2. Thách Thức Trong Quản Lý Chất Lượng

Quản lý chất lượng sản phẩm là một thách thức lớn. Cần có các biện pháp kiểm soát chất lượng hiệu quả để giảm thiểu tỷ lệ sản phẩm lỗi.

III. Phương Pháp Cải Tiến Quy Trình Sản Xuất Bằng Lean

Để cải tiến quy trình sản xuất tại bộ phận In Tampo, một số phương pháp Lean đã được áp dụng. Các công cụ như 5S, Kaizen và quản lý chất lượng toàn diện đã giúp nâng cao hiệu quả sản xuất. Việc áp dụng các phương pháp này không chỉ giúp giảm lãng phí mà còn cải thiện tinh thần làm việc của nhân viên.

3.1. Ứng Dụng Phương Pháp 5S Trong Sản Xuất

Phương pháp 5S giúp tổ chức nơi làm việc gọn gàng và hiệu quả hơn. Việc này không chỉ giảm thiểu thời gian tìm kiếm dụng cụ mà còn nâng cao ý thức làm việc của nhân viên.

3.2. Kaizen Cải Tiến Liên Tục

Kaizen là phương pháp cải tiến liên tục, khuyến khích nhân viên đề xuất ý tưởng cải tiến quy trình. Điều này giúp tạo ra môi trường làm việc tích cực và sáng tạo.

IV. Kết Quả Đạt Được Từ Việc Áp Dụng Lean Manufacturing

Việc áp dụng Lean Manufacturing tại bộ phận In Tampo đã mang lại nhiều kết quả tích cực. Năng suất sản xuất tăng lên, tỷ lệ sản phẩm lỗi giảm và thời gian sản xuất được rút ngắn. Những kết quả này không chỉ giúp công ty tiết kiệm chi phí mà còn nâng cao sự hài lòng của khách hàng.

4.1. Tăng Năng Suất Sản Xuất

Năng suất sản xuất đã tăng lên đáng kể nhờ vào việc áp dụng các công cụ Lean. Điều này giúp công ty đáp ứng nhanh chóng nhu cầu của thị trường.

4.2. Giảm Tỷ Lệ Sản Phẩm Lỗi

Tỷ lệ sản phẩm lỗi đã giảm nhờ vào việc cải tiến quy trình và quản lý chất lượng. Điều này giúp nâng cao uy tín của công ty trên thị trường.

V. Kết Luận Và Định Hướng Tương Lai Của Lean Manufacturing

Lean Manufacturing đã chứng minh được giá trị của nó trong việc cải tiến quy trình sản xuất tại bộ phận In Tampo. Để duy trì và phát triển những thành quả đã đạt được, công ty cần tiếp tục đầu tư vào đào tạo nhân viên và cải tiến quy trình. Tương lai của Lean Manufacturing tại Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam hứa hẹn sẽ còn nhiều tiềm năng.

5.1. Định Hướng Phát Triển Lean Manufacturing

Công ty cần xây dựng kế hoạch dài hạn cho việc áp dụng Lean Manufacturing. Điều này bao gồm việc đào tạo nhân viên và cải tiến quy trình sản xuất.

5.2. Tầm Quan Trọng Của Đào Tạo Nhân Viên

Đào tạo nhân viên là yếu tố quan trọng để duy trì hiệu quả của Lean Manufacturing. Nhân viên cần được trang bị kiến thức và kỹ năng để áp dụng các công cụ Lean một cách hiệu quả.

Nội dung chính

Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Ngành văn phòng phẩm là một trong những lĩnh vực thiết yếu phục vụ các hoạt động hành chính, giáo dục và thương mại. Tại Việt Nam, thị trường này có sự tham gia của hàng nghìn doanh nghiệp. Riêng trên địa bàn Thành phố Hồ Chí Minh có hơn 2.700 doanh nghiệp đăng ký kinh doanh văn phòng phẩm, trong đó có khoảng 100 đơn vị trực tiếp sản xuất. Về cơ cấu nguồn cung tiêu thụ tại thị trường này (ước tính khoảng 300 tỷ đồng mỗi năm), các doanh nghiệp sản xuất nội địa chỉ đáp ứng khoảng 5%, sản phẩm gia công lắp ráp linh kiện nước ngoài chiếm 35%, và 60% còn lại là các mặt hàng nhập khẩu trực tiếp từ nước ngoài.

Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam (PVI), thành viên của Tập đoàn Plus Nhật Bản (Plus Stationery Corporation - PSC), là doanh nghiệp chuyên sản xuất văn phòng phẩm chất lượng cao với 95% sản lượng phục vụ xuất khẩu. Mặc dù hệ thống sản xuất tại các nhà máy đã đi vào hoạt động ổn định, doanh nghiệp vẫn gặp phải các vấn đề tồn đọng làm ảnh hưởng đến hiệu quả vận hành: hoạt động dư thừa gây lãng phí, tỷ lệ bán thành phẩm lỗi phát sinh trong công đoạn in ấn, thời gian dừng máy chưa được tối ưu hóa và sự phối hợp giữa các yếu tố sản xuất chưa đạt mức hợp lý cao nhất. Xuất phát từ thực trạng đó, việc áp dụng hệ thống Sản xuất Tinh gọn (Lean Manufacturing) được lựa chọn để phân tích và đề xuất giải pháp tại Bộ phận In Tampo của nhà máy.

Khóa luận xác định các mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu cụ thể như sau:

1. Tìm hiểu về hệ thống quy trình sản xuất và các công đoạn sản xuất tại công ty và bộ phận nghiên cứu.
2. Xác định các yếu tố gây lãng phí và các yếu tố sản xuất chưa được sử dụng hợp lý trong quá trình sản xuất.
3. Tìm hiểu thực trạng triển khai các công cụ quản lý của Lean Manufacturing trong Bộ phận In Tampo và nhận biết các tồn đọng phát sinh.
4. Đưa ra nhận xét và đề xuất các giải pháp nhằm đẩy mạnh công tác áp dụng Lean Manufacturing dựa trên những thuận lợi, khó khăn thực tế và định hướng xử lý các yếu tố lãng phí tác động đến năng suất.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

• Đối tượng nghiên cứu: Hoạt động áp dụng Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo của Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam.
• Phạm vi không gian: Bộ phận In Tampo tại nhà máy của công ty (Khu công nghiệp Biên Hòa II, tỉnh Đồng Nai).
• Phạm vi thời gian: Đề tài được thực hiện từ tháng 2/2020 đến tháng 6/2020, sử dụng chuỗi số liệu theo dõi sản xuất của năm 2019.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận xây dựng nội dung dựa trên nền tảng lý thuyết về Sản xuất Tinh gọn (Lean Manufacturing) bắt nguồn từ Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS) và các nghiên cứu của Bùi Nguyên Hùng (2011), James Womack, Daniel Jones và Daniel Roos (1990). Các khái niệm và mô hình lý thuyết được áp dụng bao gồm:

• Khung nhận diện 7 loại lãng phí trong sản xuất theo TPS (Phan Thị Ngọc Minh và cộng sự, 2018): sai lỗi/khuyết tật, sản xuất dư thừa, tồn kho, thao tác thừa, gia công/xử lý thừa, vận chuyển và chờ đợi.
• Các công cụ quản lý Lean: Phương pháp 5S (Sàng lọc - Seiri, Sắp xếp - Seiton, Sạch sẽ - Seiso, Săn sóc - Seiketsu, Sẵn sàng - Shitsuke theo Phan Chí Anh, 2008); Chuẩn hóa công việc theo hướng dẫn của Mekong Capital (2004) gồm trình tự công việc chuẩn, thời gian chuẩn (Takt time) và mức tồn kho chuẩn; Hệ thống bảo trì ngăn ngừa (Tạ Huy Tuân và Nguyễn Phi Trung, 2016); Triết lý cải tiến liên tục Kaizen theo chu trình PDCA 8 bước (Tống Thùy Linh, 2012) kết hợp hệ thống đề xuất Kaizen (KSS), nhóm chất lượng (QCC) và hệ thống Just In Time (JIT); Mô hình lộ trình triển khai Lean 4 giai đoạn trong 6 năm của Nguyễn Thị Đức Nguyên và Bùi Nguyên Hùng (2010).
• Tiến trình DMAIC (Define - Measure - Analyze - Improve - Control) kết hợp các công cụ thống kê chất lượng như biểu đồ Pareto và biểu đồ xương cá (Ishikawa).

Phương pháp nghiên cứu thực tế được tác giả triển khai gồm hai phương pháp chính:

• Phương pháp quan sát trực tiếp: Thực hiện quan sát hiện trường sản xuất (Gemba) để ghi nhận trình tự vận hành của máy móc, thao tác thực tế của công nhân, cách thức bố trí mặt bằng, quy trình lưu chuyển bán thành phẩm và đo đạc thời gian thao tác phát sinh tại các máy in.
• Phương pháp thống kê: Thu thập, tổng hợp và phân tích hệ thống tài liệu nội bộ của doanh nghiệp, bao gồm các báo cáo sản lượng, biểu đồ thời gian dừng máy, định mức in ấn, phiếu theo dõi bảo trì thiết bị và số liệu phế phẩm từ các phòng ban chức năng.

Nguồn dữ liệu:

• Dữ liệu sơ cấp: Thu thập qua quan sát hiện trường, bấm giờ các thao tác di chuyển lấy vật tư và phỏng vấn trực tiếp công nhân vận hành, tổ trưởng sản xuất, nhân viên phòng kế hoạch, kỹ thuật và quản lý chất lượng.
• Dữ liệu thứ cấp: Cung cấp bởi Phòng Kỹ thuật, Phòng Quản lý sản xuất, Phòng Quản lý chất lượng (QC/QA), Bộ phận Nhân sự và dữ liệu theo dõi hoạt động của Bộ phận In Tampo trong năm 2019.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam

Chương 1 trình bày tổng quan về Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam (PVI), thành lập vào tháng 5/1995, có trụ sở chính tại Khu công nghiệp Biên Hòa II, Đồng Nai, với tổng diện tích 26.410 m² (diện tích xây dựng 26.100 m²), tổng vốn đầu tư 20.450.000 USD và vốn pháp định 10.100.000 USD. Tính đến cuối năm 2018, công ty có quy mô 2.400 nhân viên (năm 2017 là 2.430 người) làm việc tại hai nhà máy ở Biên Hòa và Nhơn Trạch. PVI đạt các chứng nhận hệ thống quản lý ISO 9001:2015, ISO 14001:2015 và SA 8000:2014.

Danh mục sản phẩm của doanh nghiệp bao gồm hơn 3.000 mẫu mã thuộc các nhóm chính: băng xóa (Whiper), băng dán 2 mặt (Tape Glue), kim bấm, bấm kim, kéo, dao rọc giấy, file bìa còng, file bìa nhựa và file giấy. Thị trường tiêu thụ gồm 95% xuất khẩu (sang Nhật Bản, Mỹ, Trung Quốc, Úc, Singapore, Đức, Indonesia...) và 5% phân phối nội địa.

Cơ cấu tổ chức nhà máy gồm các phòng ban hỗ trợ và các phân xưởng sản xuất trực tiếp như Ép nhựa (Injection - sở hữu 66 máy ép công suất 40-280 tấn và 250 bộ khuôn), Tape Slitter, Assembly, CPP Film, Extruder, Clear File, Flat File và Bộ phận In Tampo. Báo cáo mô tả hai quy trình sản xuất điển hình: quy trình sản xuất Băng xóa và Băng dán (với các công đoạn Ép nhựa -> In Tampo / Ép nhiệt -> Xỏ core/Slitter -> Lắp ráp thành phẩm) và quy trình sản xuất File nhựa (đùn màng Extruder -> tạo màng cuộn/tấm -> cấn, hàn sóng, hàn nhiệt, gắn rivet).

Nhóm thiết bị tại các bộ phận	Số lượng (máy)	Xuất xứ	Giai đoạn trang bị
Máy ép nhựa (20 tấn đến 280 tấn)	66	Nhật Bản, Đài Loan	2005 - 2007
Máy in Tampo	10	Nhật Bản	2006
Máy ép nhiệt	1	Nhật Bản	2006
Máy Slitter, xỏ Core, mài dao (Tape Slitter)	11	Nhật Bản, Việt Nam	2006 - 2008
Máy đóng gói và máy Cell (Assembly)	22	Nhật Bản, Việt Nam	2005 - 2009
Máy Extruder, Cover, IPP, tái chế nhựa	19	Nhật Bản, Việt Nam	2003 - 2008
Thiết bị gia công File (Clear File, Flat File)	30	Nhật Bản, Đài Loan	2003 - 2008

Chương 2: Cơ sở lý thuyết về Lean

Chương này tổng kết lịch sử phát triển của Lean Manufacturing từ tư tưởng của Henry Ford (1962), hệ thống TPS của Toyota (thập niên 1950) đến các công trình đúc kết của Womack và cộng sự (1990). Lean hướng tới loại bỏ lãng phí nhằm giảm chi phí, rút ngắn chu kỳ sản xuất, hạ mức tồn kho và nâng cao năng suất thiết bị, mặt bằng.

Chương 2 phân tích chi tiết 6 nguyên tắc cốt lõi: nhận thức về giá trị và lãng phí, chuẩn hóa quy trình, duy trì dòng chảy liên tục, sản xuất theo cơ chế kéo (Pull - JIT), bảo đảm chất lượng từ gốc và liên tục cải tiến. Đi cùng với đó là việc định nghĩa cụ thể 7 dạng lãng phí (sai lỗi, sản xuất thừa, tồn kho, thao tác, gia công thừa, vận chuyển, chờ đợi).

Về mặt công cụ, tác giả hệ thống hóa:

• Kỹ thuật 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng) nhằm thiết lập kỷ luật và trật tự nơi làm việc.
• Chuẩn hóa công việc: thiết lập bảng trình tự thao tác chuẩn, xác định thời gian chuẩn (Takt time) và kiểm soát tồn kho chuẩn trên chuyền.
• Bảo trì ngăn ngừa (Preventive Maintenance) nhằm hạn chế thời gian dừng máy và duy trì độ sẵn sàng của máy móc.
• Phương pháp Kaizen: thực hiện theo chu trình PDCA 8 bước của Deming, kết hợp hệ thống KSS, nhóm chất lượng QCC, sản xuất đúng thời điểm (JIT) và 7 công cụ kiểm soát chất lượng thống kê.
• Khung lộ trình triển khai Lean dành cho doanh nghiệp sản xuất gồm 4 giai đoạn kéo dài trong 6 năm: Xác định cơ hội (năm 1-3) -> Thiết kế giải pháp (7 tháng tiếp) -> Thực hiện thử nghiệm và mở rộng (15 tháng tiếp) -> Hoàn thành chuyển đổi và cải tiến liên tục (năm thứ 6).

Chương 3: Thực trạng áp dụng Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo của Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam

Bộ phận In Tampo đảm nhiệm công đoạn in logo và thông tin sản phẩm lên các linh kiện nhựa bằng phương pháp in đệm gián tiếp (Tampography). Tại bộ phận, 20 máy in Tampo và 1 máy ép nhiệt (nhiệt độ vận hành 190°C) được sử dụng để gia công các chi tiết bán thành phẩm chuyển từ bộ phận Ép nhựa trước khi đưa sang bộ phận Lắp ráp. Quy trình in sử dụng khuôn in khắc sâu 20-25 µm (sâu nhất 35 µm), mực in được đầu đệm silicone (pad) lấy và ép lên bề mặt vật liệu nhựa, cho độ dày màng mực khoảng 7 µm và giới hạn đường kính hình ảnh in tối đa khoảng 30 cm.

Bộ phận có 101 nhân sự do các Trưởng bộ phận, Giám sát kỹ thuật, Quản lý sản xuất và Quản lý QA điều hành. Tác giả thống kê cơ cấu lao động tại bộ phận:

Tiêu chí phân loại	Phân nhóm	Số lượng (người)	Tỷ lệ (%)
Giới tính	Nam	41	40,59
	Nữ	60	59,88
Trình độ văn hóa	Trung học cơ sở	37	36,63
	Trung học phổ thông	42	41,59
	Cao đẳng, Đại học	22	21,78

Khảo sát thực tế tại Bộ phận In Tampo chỉ ra sự xuất hiện của cả 7 loại lãng phí:

1. Sản xuất dư thừa: Do biến động đơn hàng trong các tháng cuối năm 2019 (lượng hàng xuất giảm từ tháng 8 đến tháng 11/2019), kế hoạch sản xuất thay đổi bất thường dẫn đến việc sản xuất thừa bán thành phẩm phải lưu kho dự phòng.
2. Tồn kho: Hóa chất in ấn là nguyên liệu đặc thù phải đặt trước 2 tháng. Khi kế hoạch sản xuất thay đổi đột ngột, lượng hóa chất tồn trữ phát sinh gây ứ đọng chi phí.
3. Thao tác thừa: Mặt bằng bố trí chưa tối ưu khiến công nhân phải cúi người lấy khay (tray) linh kiện hoặc mất thời gian tìm kiếm mực in. Điển hình tại máy in số 03 gia công Băng xóa V Classic (định mức 1.350 sản phẩm/ca 8 giờ), công nhân phải tự đi lấy bán thành phẩm và phụ liệu 2 lần mỗi ca (giữa ca và cuối ca). Thời gian tìm kiếm trung bình là 10,58 phút/lần, tiêu tốn 21,16 phút/ca và làm suy giảm sản lượng khoảng 80 sản phẩm/ca.
4. Gia công thừa: Phát sinh trường hợp sản phẩm bút xóa Eco họa tiết mặt trên in 4 màu nhưng bị phủ bóng thêm một lớp ngoài yêu cầu kỹ thuật của khách hàng, gây lãng phí mực phủ, thời gian và nhân công.
5. Vận chuyển: Quá trình vận chuyển vật tư thủ công từ kho đến các khu vực máy in không tạo giá trị gia tăng.
6. Chờ đợi: Máy móc ngừng hoạt động ngoài kế hoạch do sự cố thiết bị (ghi nhận thời gian dừng máy tại máy ép INJ 2 trong tháng 8/2019), thời gian dừng chờ xử lý nguyên vật liệu lỗi hoặc chờ đổi quy cách sản phẩm.
7. Khuyết tật/sai lỗi: Tỷ lệ lỗi bán thành phẩm in ấn ở mã hàng Eco mini phát sinh liên tục trong 10 tháng đầu năm 2019.

Về thực trạng áp dụng công cụ Lean, bộ phận đã triển khai 5S (phân loại dụng cụ, bảo quản film in, làm sạch máy), ban hành các biểu mẫu thao tác chuẩn, lập kế hoạch bảo trì thiết bị định kỳ, lắp đặt hệ thống đèn cảnh báo Andon và thực hiện một số đợt cải tiến Kaizen dòng chảy bán thành phẩm nhằm rút ngắn thời gian hoàn tất đơn hàng trong tháng 11/2019.

Chương 4: Giải pháp nhằm nâng cao công tác áp dụng Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo của Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam

Căn cứ vào định hướng của công ty (dự kiến tăng 250% doanh thu nội địa trong 3 năm và đẩy mạnh tự động hóa sản xuất), Chương 4 đề xuất các giải pháp nâng cao hiệu quả Lean:

• Áp dụng tiến trình DMAIC để kiểm soát sai lỗi sản phẩm: Tập trung xử lý số liệu lỗi tại mã hàng Eco mini trong tháng 10/2019. Sử dụng biểu đồ Pareto để nhận diện các lỗi chiếm tỷ trọng cao nhất, sau đó áp dụng biểu đồ xương cá (Ishikawa) để tìm nguyên nhân gốc rễ cho 3 dạng lỗi chính: lỗi in lem/mất nét, lỗi in lệch và lỗi khay đỡ U-holder không in hoặc in sai nội dung.
• Các biện pháp khắc phục kỹ thuật và thao tác: Đưa ra quy trình hiệu chỉnh và bảo trì thiết bị in định kỳ (Bảng 4.3); chuẩn hóa các bước thao tác vận hành của công nhân (Bảng 4.4); thiết lập bảng kế hoạch kiểm soát và duy trì các vấn đề cần cải thiện (Bảng 4.5).
• Mô phỏng kết quả: Xây dựng bảng đối sánh tỷ lệ lỗi bán thành phẩm của mã hàng Eco mini trước và sau cải tiến (Bảng 4.6), chứng minh hiệu quả giảm thiểu các dạng lỗi in ấn chủ yếu.
• Các giải pháp quản lý bổ trợ: Đổi mới công cụ quản lý trực quan tại khu vực sản xuất (khắc phục các vị trí bất hợp lý được nhận diện ở Hình 3.24) và thiết lập hệ thống giải thưởng thi đua khen thưởng định kỳ (Bảng 4.7) nhằm thúc đẩy ý thức tuân thủ tiêu chuẩn và tinh thần đóng góp cải tiến của người lao động.

Kết quả và đóng góp

Khóa luận đạt được các kết quả cụ thể gắn liền với số liệu khảo sát thực tế:

• Định lượng được mức độ lãng phí thao tác tại dây chuyền in: Đo lường chính xác việc công nhân máy in số 03 mất 21,16 phút mỗi ca do phải di chuyển tìm kiếm vật tư 2 lần (10,58 phút/lần), gây thất thoát định mức 80 sản phẩm/ca trên năng lực chuẩn 1.350 sản phẩm/ca 8 giờ.
• Nhận diện và hệ thống hóa nguyên nhân gây phế phẩm: Sử dụng công cụ Pareto và biểu đồ xương cá để phân loại toàn bộ các yếu tố kỹ thuật, con người và thiết bị gây ra các lỗi in lem, in lệch, mất nét và in sai nội dung trên dòng sản phẩm Eco mini.
• Xây dựng hệ thống giải pháp cải tiến đồng bộ: Thiết lập các bảng biểu thực hành gồm quy trình chuẩn hóa thao tác vận hành, quy trình bảo trì ngăn ngừa cho máy in Tampo, kế hoạch kiểm soát duy trì và cơ chế khen thưởng tạo động lực cho nhân viên.

Về mặt đóng góp, đề tài chuyển hóa các nguyên lý Lean Manufacturing trừu tượng thành các bước áp dụng thực tế cho một công đoạn công nghệ chuyên biệt là in Tampo trên sản phẩm nhựa văn phòng phẩm. Công trình chỉ rõ cách thức nhận diện 7 lãng phí trong môi trường sản xuất thực tế tại Việt Nam, cung cấp số liệu phân tích và phương án xử lý lỗi bằng công cụ kiểm soát chất lượng cho doanh nghiệp sản xuất phụ trợ.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Khóa luận có các hạn chế được xác định từ phạm vi nghiên cứu thực tế:

• Giới hạn thời gian và không gian: Đề tài thực hiện trong khoảng thời gian từ tháng 2/2020 đến tháng 6/2020, phạm vi khảo sát thu hẹp trong nội bộ Bộ phận In Tampo tại nhà máy Biên Hòa, chưa thể bao quát toàn diện các bộ phận có mối liên hệ mật thiết như Ép nhựa (Injection) hay Lắp ráp (Assembly).
• Giới hạn thử nghiệm giải pháp: Do điều kiện thời gian thực tập và nguồn lực tại nhà máy, các giải pháp theo tiến trình DMAIC và bảng giảm thiểu tỷ lệ lỗi mới dừng lại ở kết quả phân tích số liệu tháng 10/2019 và mô hình hóa kiểm soát trên mã hàng Eco mini, chưa được theo dõi đánh giá qua chu kỳ sản xuất thực tế dài hạn trên toàn bộ hơn 3.000 mẫu mã sản phẩm của doanh nghiệp.

Hướng nghiên cứu tiếp theo:

• Mở rộng phạm vi nghiên cứu và triển khai chuỗi giá trị (Value Stream Mapping - VSM) liên kết xuyên suốt từ khâu ép nhựa, in ấn đến lắp ráp và đóng gói.
• Đánh giá tác động thực tế của hệ thống khen thưởng và các quy trình thao tác chuẩn sau khi áp dụng vào sản xuất đại trà.

Giá trị tham khảo

Báo cáo khóa luận là tài liệu tham khảo phù hợp cho sinh viên các ngành Quản lý công nghiệp, Kỹ thuật hệ thống công nghiệp, Quản trị sản xuất và Quản trị chất lượng đang thực hiện đồ án tốt nghiệp hoặc nghiên cứu về Lean, 5S và TPM.

Tài liệu có giá trị ứng dụng thực tế đối với các kỹ sư quản lý xưởng in ấn công nghiệp, cán bộ quản lý chất lượng (QA/QC) và kỹ sư cải tiến quy trình (Continuous Improvement) trong các nhà máy sản xuất sản phẩm nhựa, văn phòng phẩm hoặc linh kiện phụ trợ. Những nội dung đáng tham khảo nhất bao gồm:

• Phương pháp nhận diện và định lượng lãng phí thao tác di chuyển lấy vật tư tại máy in.
• Quy trình phân tích lỗi in ấn (in lem, mất nét, in lệch) bằng sự kết hợp giữa biểu đồ Pareto và biểu đồ nhân quả.
• Bộ biểu mẫu kế hoạch bảo trì ngăn ngừa và bảng phân công kiểm soát duy trì chất lượng tại hiện trường.

Câu hỏi thường gặp

1. Phương pháp in Tampon tại Bộ phận In Tampo của Công ty Plus Việt Nam hoạt động theo nguyên lý nào?
In Tampon (Pad printing) là quá trình in gián tiếp chuyển hình ảnh 2D sang bề mặt vật thể 3D. Bản in bằng thép hoặc polymer được khắc sâu hình ảnh với độ sâu 20-25 µm (tối đa 35 µm). Thanh gạt tràn mực và dao gạt (hoặc chén mực kín bằng gốm) gạt sạch bề mặt, để lại mực trong vùng khắc. Đầu đệm bằng silicone mịn (pad) đi xuống lấy mực từ bản in rồi di chuyển sang ép lên bề mặt vật liệu nhựa, tạo lớp màng mực dày khoảng 7 µm.

2. Lãng phí do thao tác thừa tại máy in số 03 gây thiệt hại cụ thể như thế nào về mặt sản lượng?
Tại công đoạn in Băng xóa V Classic ở máy in số 03, năng lực sản xuất chuẩn là 1.350 sản phẩm/ca 8 giờ. Do mặt bằng bố trí chưa hợp lý, mỗi ca công nhân phải tự đi lấy bán thành phẩm và nguyên phụ liệu 2 lần (giữa ca và cuối ca). Mỗi lần tìm kiếm và vận chuyển mất trung bình 10,58 phút, tổng cộng tiêu tốn 21,16 phút mỗi ca, làm gián đoạn máy móc và trực tiếp làm giảm khoảng 80 sản phẩm trong mỗi ca sản xuất.

3. Tại sao tại Bộ phận In Tampo lại xuất hiện lãng phí tồn kho hóa chất in ấn?
Hóa chất in là nguyên vật liệu nhập khẩu đặc thù cần phải lập kế hoạch và đặt hàng trước 2 tháng. Khi thị trường biến động hoặc khách hàng đột ngột thay đổi kế hoạch sản xuất (như đợt giảm sản lượng xuất hàng từ tháng 8 đến tháng 11/2019), lượng hóa chất đã nhập về không được tiêu thụ đúng tiến độ, dẫn đến việc tồn kho nguyên liệu hóa chất trong bộ phận.

4. Khóa luận sử dụng những công cụ chất lượng nào trong tiến trình DMAIC để xử lý lỗi sản phẩm Eco mini?
Tác giả đã thu thập dữ liệu lỗi của mã hàng Eco mini từ tháng 1 đến tháng 10/2019, sử dụng biểu đồ Pareto để phân tầng và xác định các nhóm lỗi xuất hiện thường xuyên nhất trong tháng 10/2019. Tiếp đó, tác giả sử dụng biểu đồ xương cá (Ishikawa) để phân tích nguyên nhân gốc rễ gây ra 3 dạng lỗi chính: lỗi in lem/mất nét, lỗi in lệch và lỗi khay U-holder không in hoặc sai nội dung.

5. Cơ cấu nhân lực tại Bộ phận In Tampo có đặc điểm gì tạo thuận lợi cho việc áp dụng Lean?
Bộ phận có 101 nhân sự với trình độ văn hóa tương đối đồng đều: tỷ lệ lao động có trình độ Trung học phổ thông chiếm 41,59%, Cao đẳng và Đại học chiếm 21,78% (tổng cộng trên 63% có học vấn từ THPT trở lên). Nền tảng học vấn này là yếu tố thuận lợi giúp công tác đào tạo kiến thức Lean, hướng dẫn thao tác chuẩn và nâng cao nhận thức văn hóa cải tiến được tiếp thu nhanh chóng và triển khai hiệu quả.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Nguyễn Thị Yến Nhi đã hệ thống hóa và phân tích chi tiết thực trạng sản xuất tại Bộ phận In Tampo thuộc Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam dưới góc độ quản trị tinh gọn. Thông qua việc nhận diện đầy đủ 7 loại lãng phí và vận dụng các công cụ thống kê chất lượng để bóc tách nguyên nhân gây khuyết tật trên dòng sản phẩm Eco mini, nghiên cứu đã đề xuất các nhóm giải pháp chuẩn hóa thao tác, tối ưu hóa bảo dưỡng máy móc và kiểm soát chất lượng bằng DMAIC. Đây là công trình nghiên cứu ứng dụng có giá trị thực tiễn cao, đóng góp cơ sở dữ liệu và phương án hành động cụ thể nhằm nâng cao năng suất và chất lượng cho dây chuyền in ấn công nghiệp.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM 1. Tổng quan về công ty Trụ sở chính: Số 3, Đường 1A, Khu Công nghiệp Biên Hòa II, Đồng Nai, Việt Nam; Website: www.vn; Tel: [phone]; Fax: [phone]; Ngày thành lập: tháng 5 năm 1995; Tổng diện tích: 26,410m2; Diện tích xây dựng: 26,100m2; Tổng vốn đầu tư: 20,450,000.00 USD; Vốn pháp định: 10,100,000.00 USD; Lĩnh vực kinh doanh: Sản xuất và kinh doanh văn phòng phẩm; Trụ sở chính: Nhà máy Biên Hòa – Số 3, Đường 1A, KCN Biên Hòa II, Biên Hòa, Đồng Nai, Việt Nam; Nhà máy Nhơn Trạch: Lô 1T, Đường số 3 & 10, KCN Nhơn Trạch, Hiệp Phước, Nhơn Trạch, Đồng Nai, Việt Nam; Văn phòng TP.HCM: 422-424 Ung Văn Khiêm, P. Bình Thạnh, TP.HCM; Số nhân viên: 2,400 nhân viên (tính đến cuối tháng 12/2018 bao gồm Nhà máy Nhơn Trạch). Công ty Plus Việt Nam (PVI) là một thành viên của tập đoàn Plus Nhật Bản (PSC), là một trong những công ty hàng đầu chuyên sản xuất những sản phẩm văn phòng phẩm như kim bấm, bút xóa kéo, hồ dán, bìa hồ sơ, cặp tài liệu và các vật dụng văn phòng phẩm khác.

Plus Việt Nam sản xuất hầu hết các sản phẩm của mình tại chính nhà máy ở Việt Nam dựa trên nguồn nguyên liệu thô, linh kiện và phụ tùng chủ yếu nhập khẩu từ Nhật Bản. Trải qua hơn 20 năm hoạt động, Plus Việt Nam đã sản xuất và cung cấp những sản phẩm có chất lượng cao, đáp ứng yêu cầu thị trường trong nước, Nhật Bản cũng như Trang 4 trên thế giới, dựa trên việc ứng dụng công nghệ hiện đại, tiên tiến từ Nhật Bản cùng với nguồn lực gần 2,500 nhân viên được đào tạo kỹ lưỡng, chuyên nghiệp, đặc biệt là việc áp dụng hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001:2015, hệ thống quản lý môi trường ISO 14001:2015, tiêu chuẩn SA 8000:2014. Tất cả đã giúp Plus trở thành một trong những nhà cung cấp văn phòng phẩm lớn, khẳng định địa vị và tên tuổi của mình trên thị trường Nhật Bản và quốc tế. Với triết lý kinh doanh của tập đoàn Plus là “Giá trị mới.

Sự hài lòng mới”, Plus Việt Nam đã không ngừng cải tiến liên tục để có thể sáng tạo ra những giá trị mới, đem lại sự khác biệt cho sản phẩm với chất lượng cao, nâng cao hiệu suất lao động, hiệu quả, đáp ứng sự hài lòng của khách hàng một cách cao nhất. Plus Việt Nam, với nhiều kinh nghiệm, kỹ thuật và tư duy nắm bắt được sự mong mỏi của khách hàng tại Nhật Bản, hiện đem đến những sản phẩm với nhiều chức năng đa dạng, độc đáo được thiết kế dành cho các khách hàng trên toàn thế giới theo phương châm “Chất lượng Nhật Bản trở thành chuẩn mực của thế giới”.1: Nhà máy Plus tại Biên Hòa – Đồng Nai Nguồn: Tổng hợp của tác giả Trang 5 1. Lịch sử hình thành và phát triển Từ tháng 5/1995: PVI nhận giấy phép đầu tư kinh doanh. Lịch sử của Plus Việt Nam bắt đầu từ việc sản xuất thủ công các loại bấm ghim và kim bấm chỉ với 25 nhân viên.

Sản phẩm ra đời đầu tiên là bấm kim ST-010FE. Giai đoạn 1996 - 1999: Năm 1996, nhà máy đầu tiên của PVI được thành lập tại KCN Biên Hòa 2 và đi vào sản xuất với quy mô lớn. Công ty bắt đầu nhập dây chuyền sản xuất băng chính xác từ Nhật Bản và đi vào vận hành tại nhà máy. Năm 1997, công ty đã cho ra đời sản phẩm bút xóa, mặt hàng được tiêu thụ số một trên thế giới.

PVI cho ra đời các sản phẩm mới, đa dạng hơn về chủng loại, mẫu mã, kiểu dáng: bấm ghim (PS-10X, PS-10F, PS-10W) và kim bấm NO.10, kim bấm PS-10N, băng xóa V, ECO, MINI, kẹp từ, xóa bảng, mở bao thư,… Số lượng công nhân tăng lên 222 người vì quy mô sản xuất tăng lên, tiếp tục mở rộng sản xuất. Giai đoạn 2000 – 2002: PVI được công nhận chứng chỉ ISO 9002:1994. Năm 2001, công ty bắt đầu triển khai sản phẩm băng dán. Công ty tiến hành xây dựng nhà kho nằm trong khu vực nhà máy với diện tích 3,280m2 nhằm đáp ứng nhu cầu sản xuất ngày càng tăng.

PVI bắt đầu đưa phân xưởng PP File vào sản xuất và tiếp tục cho ra đời những sản phẩm mới: bấm kim 3 chiều, bấm kim Tacka, băng xóa MR, bìa lá Clear File,… Số lượng công nhân tăng lên 658 người. Giai đoạn 2003 – 2005: Năm 2003, PVI đạt chứng chỉ ISO 9001:2000 với thành công trong việc quản lý quy trình sản xuất các sản phẩm đạt chất lượng một cách hiệu quả. Năm 2004, PVI mở rộng nhà máy thứ 2 tại Biên Hòa, chứng tỏ sự phát triển mở rộng của công ty. Trang 6 Năm 2005: PVI khởi đầu với các sản phẩm File đựng hồ sơ.

Công ty thực hiện hoạt động quản lý theo công cụ TPM (Total Productive Maintenance) và TQM (Total Quality Management). Công ty tiếp tục cho ra các sản phẩm mới như: bìa hồ sơ giấy, băng xóa PETIT, PP Holder, băng dán Noripia, băng xóa ME, túi giấy IF,… Số lượng công nhân tăng lên 1,800 người để đáp ứng quy mô sản xuất ngày càng lớn. Giai đoạn 2006 – 2009: Các sản phẩm của Plus được sử dụng rộng rãi trên toàn thế giới và Việt Nam là một trong số đó. PVI tập trung sản xuất các sản phẩm đang phát triển mạnh trong nước và thúc đẩy kinh doanh tiếp thị cho những sản phẩm này.

Năm 2007, Bộ phận Phát triển Kỹ thuật (Thiết kế tự động) được thành lập. Năm 2008, PVI bắt đầu triển khai chính thức các hoạt động tự động hóa sản xuất. Năm 2009, nhà máy thứ 3 được khởi công xây dựng tại Biên Hòa để đáp ứng nhu cầu gia tăng sản xuất. Các loại sản phẩm mới ở giai đoạn này là: bìa lá Dejavu, băng xóa Slide, băng xóa Flex Gun và Pal, bìa nút, bìa cây, bìa dán gáy,… Số lượng công nhân tăng tới mức 2,300 người vào năm 2006 và sau đó ổn định ở mức 1,850 người.

Giai đoạn 2010 đến nay: PVI đưa nhà máy thứ 3 tại KCN Nhơn Trạch đi vào hoạt động ổn định. Năm 2010, một nhà máy mới thứ 4 đã được xây dựng tại KCN Nhơn Trạch. Năm 2011, nhà máy mới được phát triển và đi vào hoạt động để phục vụ đơn hàng ngày càng tăng ở khu vực Đông Nam Á. Năm 2012, Bộ phận sản xuất khuôn kim loại dùng cho ép nhựa được thành lập nhằm nâng cao tốc độ phát triển hơn nữa.

Bằng việc tự sản xuất khuôn ngay tại nhà máy PVI, chi phí và giá thành được giảm bớt. Năm 2016, theo nhu cầu của khách hàng cùng với những thay đổi trong môi trường xã hội xung quanh, PVI đã duy trì và thúc đẩy các hoạt động tự động hóa, giảm sức lao động, hợp nhất và nâng cao hiệu quả sản xuất. Năm 2017, số lượng công nhân tăng lên 2,430 người. Trang 7 Hiện nay, PVI đã sản xuất hơn 3,000 mẫu mã sản phẩm văn phòng phẩm tại nhà máy Biên Hòa và Nhơn Trạch.

PVI tạo ra những sản phẩm văn phòng phẩm cho khách hàng trên toàn thế giới trên phương châm “Chất lượng Nhật Bản trở thành chuẩn mực của thế giới”. Sản phẩm Sản phẩm của công ty gồm các nhóm sản phẩm chính như sau: Băng xóa: gồm Băng xóa V Classic, Băng xóa RS, Băng xóa LT, Băng xóa Mini, Băng xóa Mini họa tiết, Băng xóa Push Pull, Băng xóa MR2, Băng xóa MR2 họa tiết,… Băng dính 2 mặt: gồm Băng dán Norino Beans, Băng dán Norino Hyper, Băng dán Spin Eco, Hồ khô Glue Stick,… Sản phẩm học sinh: gồm Tập học sinh A5, Tập học sinh B5, Bút bi, Bút chì, Tẩy, Băng trang trí, Băng trang trí Petit, Túi viết,… Sản phẩm kim loại: gồm Bấm kim PS-10E, Bấm kim Pitahit, Bấm không dùng kim, Bấm kim ST-050, Kẹp từ, Kim bấm số 10, Kim bấm số 3, Kéo lưỡi cong Asia, Kéo lưỡi cong Japan, Kéo dạng bút, Kéo tiêu chuẩn, Dao rọc giấy,… File bìa còng: gồm Bìa còng Happy Color, Bìa còng Standard,… File bìa nhựa: gồm Bìa 2-Ring Standard, Bìa 2-Ring Happy Color, Bìa D-Ring Standard, Bìa D-Ring Happy Color, Bìa một kẹp Standard, Bìa một kẹp Happy Color, Bìa nhiều lá Standard, Sổ lưu danh thiếp, Hộp lưu hồ sơ, Bìa lưu hồ sơ Pasty, Bìa lưu hồ sơ Pasty, Bìa nhựa, Bìa lỗ, Bìa trình ký, Bìa phân trang, Bìa nút, Túi cá nhân,… File giấy: gồm Bìa hồ sơ giấy, Túi giấy PF, Bìa giấy IF, Hộp hồ sơ giấy A4-E, Hộp hồ sơ giấy A4-S,… Trang 8 Hình 1.2: Một số sản phẩm của PVI Nguồn: Tổng hợp của tác giả 1. Khách hàng và thị trường Thị trường tiêu thụ: 95% các sản phẩm của PVI được xuất khẩu sang Nhật và các nước lân cận như: Mỹ, Trung Quốc, Australia, Singapore, Đức, Indonesia,… Còn lại được bán tại Việt Nam. Khách hàng tiêu dùng: Nhân viên văn phòng, Ngân hàng, Y tế, Trường học, Nhà máy,… Nơi phân phối hàng tập trung tại khu chuyên về văn phòng phẩm, nhà sách, siêu thị và các nhà phân phối.

Khách hàng công nghiệp: đối với khách hàng với nhu cầu cực lớn thì sẽ mua tại các nhà phân phối lớn hoặc có thể kí hợp đồng trực tiếp với nhà máy sản xuất PVI để đặt SX theo nhu cầu riêng của khách hàng như Công ty TNHH Metro Cash và Carry Việt Nam, Công ty TNHH thiết bị văn phòng Minh Nam - Hà Nội, Công ty TNHH Công nghiệp Giấy Vĩnh Thịnh - TP.HCM, Công ty TNHH TM-DV Hảo Vọng - TP.HCM,… Phân khúc thị trường: hiện tại văn phòng phẩm có những phân khúc nhất định như phân khúc sản phẩm chất lượng cao, phân khúc sản phẩm giá tốt, phân khúc đa dạng hàng hóa, phân khúc mạng lưới phân phối rộng,… Sản phẩm của PVI hiện nằm ở phân khúc chất lượng cao. Trang 9 Đối thủ cạnh tranh của PVI gồm 3 nhóm: - Nhóm 1: các công ty sản xuất VPP chất lượng đến từ nước ngoài như Nhật, Đức, Thái Lan, Đài Loan…(Kokuyo, Suremark, Elephant, SDI) - Nhóm 2: các nhà phân phối hàng giá rẻ từ Trung Quốc (Deli, Shutter…) - Nhóm 3: các nhà sản xuất trong nước (Thiên Long, Giai Phát, CS, Việt Đức…) Đối với từng nhóm đối thủ cạnh tranh thì có những điểm mạnh và điểm yếu riêng, cụ thể là: - Nhóm 1: mạnh về chất lượng, yếu về giá cả. - Nhóm 2: mạnh về giá cả nhưng yếu về chất lượng. - Nhóm 3: có thế mạnh về sân nhà nhưng yếu về chất lượng sản phẩm.

Theo từng thời điểm cụ thể thì có những chiến lược riêng cho từng đối thủ cạnh tranh và các chủng loại sản phẩm. Hiện PVI đang bị cạnh tranh tập trung ở các sản phẩm như File nhựa, băng xóa, kim No.