Phân Tích Áp Dụng Lean Manufacturing Tại Bộ Phận In Tampo Của Công Ty TNHH Công Nghiệp Plus Việt Nam

Phân tích hiệu quả áp dụng lean manufacturing tại bộ phận in tampo của công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam, nâng cao năng suất và chất lượng.

• Tác giả: Nguyễn Thị Yến Nhi
• Người hướng dẫn: TS. Nguyễn Thị Thanh Vân
• Trường học: Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản lý công nghiệp
• Đề tài: Phân Tích Việc Áp Dụng Lean Manufacturing Tại Bộ Phận In Tampo Của Công Ty TNHH Công Nghiệp Plus Việt Nam
• Loại tài liệu: khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2020
• Địa điểm: Hồ Chí Minh

Mục lục chi tiết

• NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
• NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN PHẢN BIỆN
• NHẬN XÉT CỦA HỘI ĐỒNG
• LỜI CẢM ƠN
• DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT
• DANH MỤC BẢNG
• DANH MỤC HÌNH
• MỤC LỤC
• LỜI MỞ ĐẦU
• 0.1. Lý do lựa chọn đề tài
• 0.2. Mục tiêu nghiên cứu
• 0.3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
• 0.4. Phương pháp nghiên cứu
• 0.5. Kết cấu các chương của báo cáo
• 1. CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM
• 1.1. Tổng quan về công ty
• 1.2. Lịch sử hình thành và phát triển
• 1.3. Khách hàng và thị trường
• 1.4. Tình hình nhân sự tại công ty
• 1.5. Cơ cấu và quy trình sản xuất
• 2. CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ LEAN
• 2.1. Sơ lược về Lean
• 2.2. Khái niệm về Lean Manufacturing
• 2.3. Lịch sử hình thành Lean Manufacturing
• 2.4. Mục tiêu của Lean Manufaturing
• 2.5. Các nguyên tắc chính của Lean Manufaturing
• 2.6. Các lãng phí theo Lean
• 2.7. Các công cụ và phương pháp trong Lean Manufacturing
• 2.8. Chuẩn hóa công việc
• 2.9. Bảo trì ngăn ngừa
• 2.10. Triển khai Lean Manufacturing
• 2.11. Thành phần tham gia
• 2.12. Kế hoạch triển khai Lean Manufacturing
• 3. CHƯƠNG 3: THỰC TRẠNG ÁP DỤNG LEAN MANUFACTURING TẠI BỘ PHẬN IN TAMPO CỦA CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM
• 3.1. Giới thiệu về Bộ phận In Tampo
• 3.2. Giới thiệu phương pháp In Tampon
• 3.3. Quá trình (công nghệ) In Tampon
• 3.4. Thực trạng hoạt động của Bộ phận In Tampo trong những năm qua
• 3.5. Cơ cấu nguồn nhân lực tại Bộ phận In Tampo
• 3.6. Thực trạng các loại lãng phí xuất hiện trong quá trình sản xuất
• 3.7. Thực trạng áp dụng các công cụ Lean để giảm thiểu lãng phí tại Bộ phận In Tampo
• 3.7.1. Chuẩn hóa công việc
• 3.7.2. Bảo trì ngăn ngừa
• 3.8. Lợi ích đạt được
• 4. CHƯƠNG 4: GIẢI PHÁP NHẰM NÂNG CAO CÔNG TÁC ÁP DỤNG LEAN MANUFACTURING TẠI BỘ PHẬN IN TAMPO CỦA CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM
• 4.1. Định hướng phát triển của PVI
• 4.2. Đề xuất giải pháp nhằm nâng cao công tác áp dụng Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo
• 4.3. Thực hiện tiến trình DMAIC – cải thiện công tác kiểm soát lỗi
• 4.4. Các giải pháp khác
• DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

Tóm tắt

I. Tổng Quan Về Áp Dụng Lean Manufacturing Tại Bộ Phận In Tampo

Lean Manufacturing là một phương pháp quản lý sản xuất nhằm tối ưu hóa quy trình và giảm thiểu lãng phí. Tại Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam, việc áp dụng Lean Manufacturing tại bộ phận In Tampo đã mang lại nhiều lợi ích. Phương pháp này không chỉ giúp cải thiện năng suất mà còn nâng cao chất lượng sản phẩm. Việc hiểu rõ về Lean Manufacturing là điều cần thiết để nhận diện các vấn đề trong quy trình sản xuất.

1.1. Khái Niệm Lean Manufacturing Và Lợi Ích Của Nó

Lean Manufacturing là hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm loại bỏ lãng phí trong sản xuất. Lợi ích chính bao gồm giảm chi phí, tăng năng suất và cải thiện chất lượng sản phẩm.

1.2. Tình Hình Áp Dụng Lean Tại Bộ Phận In Tampo

Bộ phận In Tampo đã triển khai nhiều công cụ Lean để cải thiện quy trình sản xuất. Việc này giúp giảm thiểu thời gian ngừng máy và tăng cường hiệu quả làm việc của nhân viên.

II. Vấn Đề Và Thách Thức Trong Áp Dụng Lean Manufacturing

Mặc dù Lean Manufacturing mang lại nhiều lợi ích, nhưng việc áp dụng nó tại bộ phận In Tampo cũng gặp phải một số thách thức. Các vấn đề như lãng phí trong quy trình sản xuất, thời gian ngừng máy và chất lượng sản phẩm vẫn còn tồn tại. Để giải quyết những vấn đề này, cần có sự cam kết từ ban lãnh đạo và sự tham gia tích cực của nhân viên.

2.1. Các Lãng Phí Trong Quy Trình Sản Xuất

Trong quá trình sản xuất, các lãng phí như thời gian chờ đợi, sản phẩm lỗi và hoạt động dư thừa vẫn xảy ra. Việc nhận diện và loại bỏ những lãng phí này là rất quan trọng.

2.2. Thách Thức Trong Quản Lý Chất Lượng

Quản lý chất lượng sản phẩm là một thách thức lớn. Cần có các biện pháp kiểm soát chất lượng hiệu quả để giảm thiểu tỷ lệ sản phẩm lỗi.

III. Phương Pháp Cải Tiến Quy Trình Sản Xuất Bằng Lean

Để cải tiến quy trình sản xuất tại bộ phận In Tampo, một số phương pháp Lean đã được áp dụng. Các công cụ như 5S, Kaizen và quản lý chất lượng toàn diện đã giúp nâng cao hiệu quả sản xuất. Việc áp dụng các phương pháp này không chỉ giúp giảm lãng phí mà còn cải thiện tinh thần làm việc của nhân viên.

3.1. Ứng Dụng Phương Pháp 5S Trong Sản Xuất

Phương pháp 5S giúp tổ chức nơi làm việc gọn gàng và hiệu quả hơn. Việc này không chỉ giảm thiểu thời gian tìm kiếm dụng cụ mà còn nâng cao ý thức làm việc của nhân viên.

3.2. Kaizen Cải Tiến Liên Tục

Kaizen là phương pháp cải tiến liên tục, khuyến khích nhân viên đề xuất ý tưởng cải tiến quy trình. Điều này giúp tạo ra môi trường làm việc tích cực và sáng tạo.

IV. Kết Quả Đạt Được Từ Việc Áp Dụng Lean Manufacturing

Việc áp dụng Lean Manufacturing tại bộ phận In Tampo đã mang lại nhiều kết quả tích cực. Năng suất sản xuất tăng lên, tỷ lệ sản phẩm lỗi giảm và thời gian sản xuất được rút ngắn. Những kết quả này không chỉ giúp công ty tiết kiệm chi phí mà còn nâng cao sự hài lòng của khách hàng.

4.1. Tăng Năng Suất Sản Xuất

Năng suất sản xuất đã tăng lên đáng kể nhờ vào việc áp dụng các công cụ Lean. Điều này giúp công ty đáp ứng nhanh chóng nhu cầu của thị trường.

4.2. Giảm Tỷ Lệ Sản Phẩm Lỗi

Tỷ lệ sản phẩm lỗi đã giảm nhờ vào việc cải tiến quy trình và quản lý chất lượng. Điều này giúp nâng cao uy tín của công ty trên thị trường.

V. Kết Luận Và Định Hướng Tương Lai Của Lean Manufacturing

Lean Manufacturing đã chứng minh được giá trị của nó trong việc cải tiến quy trình sản xuất tại bộ phận In Tampo. Để duy trì và phát triển những thành quả đã đạt được, công ty cần tiếp tục đầu tư vào đào tạo nhân viên và cải tiến quy trình. Tương lai của Lean Manufacturing tại Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam hứa hẹn sẽ còn nhiều tiềm năng.

5.1. Định Hướng Phát Triển Lean Manufacturing

Công ty cần xây dựng kế hoạch dài hạn cho việc áp dụng Lean Manufacturing. Điều này bao gồm việc đào tạo nhân viên và cải tiến quy trình sản xuất.

5.2. Tầm Quan Trọng Của Đào Tạo Nhân Viên

Đào tạo nhân viên là yếu tố quan trọng để duy trì hiệu quả của Lean Manufacturing. Nhân viên cần được trang bị kiến thức và kỹ năng để áp dụng các công cụ Lean một cách hiệu quả.

Nội dung chính

Giới thiệu dự án

Ngành công nghiệp sản xuất thiết bị văn phòng phẩm đóng vai trò thiết yếu trong nền kinh tế với giá trị tiêu thụ hàng trăm tỷ đồng mỗi năm tại các đô thị lớn. Riêng tại thị trường TP. Hồ Chí Minh, nhu cầu tiêu thụ đạt xấp xỉ 300 tỷ đồng/năm; tuy nhiên, năng lực sản xuất nội địa mới chỉ đáp ứng 5% nhu cầu, 35% là hàng gia công lắp ráp từ linh kiện ngoại nhập và 60% còn lại phụ thuộc hoàn toàn vào hàng nhập khẩu trực tiếp. Trong bối cảnh cạnh tranh gay gắt từ các thương hiệu Nhật Bản, Đức, Đài Loan và hàng giá rẻ từ Trung Quốc, việc nâng cao năng suất, tối ưu hóa chi phí sản xuất và kiểm soát chất lượng trở thành điều kiện sống còn của các doanh nghiệp chế tạo.

       +--------------------------------------------------------------+
       |   Bán thành phẩm nhựa (Ép khuôn Injection 40 - 280 tấn)      |
       +------------------------------+-------------------------------+
                                      |
                                      v
       +--------------------------------------------------------------+
       |   Công đoạn In Tampon (Bản cliché 20-25μm, Mực, Pad Silicone)|
       |   - Máy in 1-4 màu bán tự động                                |
       |   - Ép nhiệt màng film (Heat Transfer) ở 190°C                |
       +------------------------------+-------------------------------+
                                      |
                                      v
       +--------------------------------------------------------------+
       |   Kiểm soát chất lượng (KCS) & Cách lớp sấy khô chống xước   |
       +------------------------------+-------------------------------+
                                      |
                                      v
       +--------------------------------------------------------------+
       |   Chuyền Lắp ráp hoàn thiện (Assembly Line - Whiper / Tape)  |
       +--------------------------------------------------------------+

Đồ án tập trung nghiên cứu bài toán thực tế tại Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam (PVI) – thành viên Tập đoàn Plus Stationery Corporation (PSC Nhật Bản), vận hành hệ thống nhà máy đạt chuẩn ISO 9001:2015, ISO 14001:2015 và SA 8000:2014. Tại Bộ phận In Tampo (phụ trách in logo, thông số kỹ thuật lên vỏ băng xóa Whiper, băng dán Tape Glue, bút xóa Eco Mini), quy trình sản xuất đang đối mặt với nhiều điểm nghẽn nghiêm trọng:

• Thời gian ngừng máy (Downtime) phát sinh lớn do hỏng hóc cơ khí và thiết lập (setup) máy kéo dài.
• Tồn tại 7 dạng lãng phí (Muda), điển hình là lãng phí thao tác di chuyển lấy bán thành phẩm (BTP) khiến máy in No.03 thất thoát 21,16 phút/ca (tương đương giảm 80 sản phẩm/ca 8 giờ).
• Tỷ lệ phế phẩm (NG rate) ở các dòng sản phẩm trọng điểm như Eco Mini còn cao với các lỗi in lem, mất nét, in lệch và sai nội dung bản khắc.
• Tồn kho bán thành phẩm và hóa chất in chưa tối ưu hóa theo nhịp độ khách hàng (Takt Time).

Mục tiêu cụ thể của dự án:

1. Khảo sát, định lượng toàn diện dòng chảy giá trị và 7 loại lãng phí trong dây chuyền in Tampon tại PVI.
2. Ứng dụng tích hợp bộ công cụ Sản xuất Tinh gọn (Lean Manufacturing) gồm 5S, Chuẩn hóa công việc (Standardized Work), Bảo trì năng suất toàn diện (TPM), và Hệ thống kiểm soát trực quan (Andon/Visual Management).
3. Triển khai tiến trình DMAIC (Define - Measure - Analyze - Improve - Control) để triệt tiêu các nguyên nhân gốc rễ gây lỗi in trên dòng sản phẩm Eco Mini.
4. Thiết lập hệ thống đo lường hiệu suất thiết bị tổng thể (OEE) và tối ưu hóa thời gian chu kỳ sản xuất (Cycle Time).

Phạm vi nghiên cứu tập trung trực tiếp vào 20 máy in Tampo (công suất ép 40–280 tấn) và 1 máy ép nhiệt 190°C tại xưởng in PVI Biên Hòa trong giai đoạn 2019–2020. Nghiên cứu giới hạn trong phạm vi cải tiến quản lý sản xuất nội bộ, không can thiệp sâu vào thay đổi công thức hóa lý của mực in nhập khẩu.

---

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Phương pháp in Tampon (Tampography/Pad Printing) là công nghệ in gián tiếp chuyển đổi hình ảnh 2D từ khuôn phẳng kim loại/polymer sang bề mặt vật thể 3D thông qua đầu in đệm silicone. Khảo sát công nghệ cho thấy các ưu - nhược điểm so sánh trực tiếp với các phương pháp in công nghiệp khác:

Tiêu chí so sánh	In Tampon (Pad Printing)	In Lưới (Screen Printing)	In Phun Kỹ thuật số (Digital Inkjet)
Bề mặt in áp dụng	Đa dạng: Cong, lõm, lồi, gồ ghề, hốc sâu 3D	Hạn chế: Mặt phẳng hoặc hình trụ tròn đều	Phẳng hoặc biên dạng cong nhẹ
Độ phân giải chi tiết	Rất cao, sắc nét cho logo/chữ siêu nhỏ	Trung bình, dễ bị răng cưa mép nét	Cao, phụ thuộc vào đầu phun DPI
Độ sâu lớp mực	20–25 $\mu m$ (lớp màng khô $\approx 7 \mu m$)	10–50 $\mu m$ (lớp màng rất dày)	2–5 $\mu m$ (mỏng, cần sấy UV)
Khả năng in nhiều màu	Rất tốt (In ướt chồng ướt - Wet-on-wet)	Khó chồng màu nhanh, cần sấy từng lớp	Rất tốt (Hệ màu CMYK phối tự động)
Chi phí Setup & Khuôn	Rất thấp (Bản cliché gia công nhanh)	Trung bình (Lưới căng khung nhôm)	Không cần khuôn, chi phí đầu phun lớn
Tốc độ chu kỳ đơn chiếc	Cao trên linh kiện nhỏ ($< 1,5$ giây/chi tiết)	Trung bình (3–5 giây/chi tiết)	Chậm trên đơn hàng lớn

Ma trận ưu tiên yêu cầu triển khai Lean theo phương pháp MoSCoW:

• Must have (Bắt buộc): Chuẩn hóa bảng thao tác chuẩn (SOP) cho công nhân vận hành; Sắp xếp lại layout giá để khay BTP (tray) ngang tầm thắt lưng để triệt tiêu thao tác cúi gập người; Kế hoạch bảo trì ngăn ngừa thiết bị nội bộ định kỳ.
• Should have (Nên có): Thiết lập bảng theo dõi trực quan trạng thái khuôn in Cliché; Hệ thống đèn cảnh báo sự cố Andon tự động tại 20 máy in; Tiến trình DMAIC giảm lỗi in lem/lệch trên mã hàng Eco Mini.
• Could have (Có thể có): Cơ chế khen thưởng Kaizen Suggestion System (KSS) tích hợp bảng tin năng suất ngày; Đồ gá nhanh giảm thời gian căn chỉnh khuôn (Single-Minute Exchange of Die - SMED).
• Won't have (Chưa làm đợt này): Tự động hóa hoàn toàn cánh tay robot nạp/dỡ phôi tự động cho toàn bộ 20 máy in.

Thiết kế hệ thống

Mô hình hệ thống quản trị sản xuất tinh gọn tại Bộ phận In Tampo được thiết kế dựa trên sự liên kết giữa công nghệ in cơ điện và các nguyên tắc Lean/TPM/TQM:

graph TD
    A[Bán thành phẩm ép nhựa] --> B[Trạm cấp phôi chuẩn hóa 5S]
    B --> C[Máy in Tampon 1-4 màu]
    subgraph "Hệ thống kiểm soát Lean & TPM"
        D[Bản in Cliché sâu 20-25μm] --> C
        E[Mực in & Pad Silicone] --> C
        F[Kế hoạch bảo trì ngăn ngừa TPM] --> C
        G[Hệ thống đèn cảnh báo Andon] --> C
    end
    C --> H[Kiểm soát chất lượng theo mẫu QA]
    H -->|Đạt chuẩn| I[Khay chống xước & Chuyển Assembly]
    H -->|Hàng lỗi NG| J[Phân tích Pareto & Ishikawa DMAIC]

Thông số kỹ thuật chuẩn của dây chuyền:

• Áp lực in: Máy in 40 tấn đến 280 tấn tùy theo độ dày và kích thước vỏ sản phẩm nhựa PP/ABS.
• Bản in Cliché: Thép tôi hoặc tấm polymer quang hóa có độ sâu ăn mòn định mức $20\text{--}25,\mu m$ (tối đa $35,\mu m$).
• Đầu in Pad: Hợp chất Silicone lỏng xử lý nhiệt, độ cứng Shore A $35\text{--}55$, tính năng tách nhả màng mực tối ưu.
• Nhiệt độ ép nhiệt (Heat transfer stamping): Kiểm soát nghiêm ngặt ở mức $190^\circ\text{C} \pm 5^\circ\text{C}$.
• Chuẩn an toàn môi trường: Tuân thủ kiểm soát dung môi pha mực và chất tẩy rửa theo tiêu chuẩn ISO 14001:2015.

Methodology

Phương pháp luận cải tiến sử dụng mô hình kết hợp giữa vòng tròn chất lượng Deming (PDCA) và tiến trình DMAIC 5 bước chuyên sâu:

[Define]     Xác định mã lỗi Pareto (In lem, lệch, mất nét trên Eco Mini)
[Measure]    Đo lường thời gian nhàn rỗi, tỷ lệ NG (%) và Downtime máy
[Analyze]    Lập biểu đồ xương cá Ishikawa tìm 4M (Man, Machine, Material, Method)
[Improve]    Chuẩn hóa cự ly cấp phôi, thiết lập dưỡng gá, bảo trì Pad in
[Control]    Ban hành bảng thao tác chuẩn (SOP), giám sát bằng Audit 5S & Andon

Đo lường nhịp độ sản xuất (Takt Time) nhằm đồng bộ hóa với công đoạn Ép nhựa phía trước và Lắp ráp phía sau:

$$\text{Takt Time} = \frac{\text{Thời gian làm việc khả dụng thực tế trong ca (giây)}}{\text{Nhu cầu sản phẩm của khách hàng trong ca (sản phẩm)}}$$

$$\text{Hiệu suất thiết bị tổng thể (OEE)} = A \times P \times Q = \left(\frac{T_{\text{operating}}}{T_{\text{planned}}}\right) \times \left(\frac{\text{Sản lượng thực tế} \times \text{Cycle Time lý thuyết}}{T_{\text{operating}}}\right) \times \left(\frac{\text{Sản phẩm đạt chuẩn}}{\text{Tổng sản lượng sản xuất}}\right)$$

---

Implementation và kết quả

Development process

Quá trình triển khai giải pháp được thực hiện theo 4 giai đoạn cụ thể tại phân xưởng in PVI:

Giai đoạn 1: Đánh giá & 5S        Giai đoạn 2: Chuẩn hóa quy trình     Giai đoạn 3: Thực thi DMAIC        Giai đoạn 4: Kiểm soát & TPM
[Tuần 1 - 4]                     [Tuần 5 - 8]                         [Tuần 9 - 14]                      [Tuần 15 - 20]
- Sàng lọc khay BTP tồn dư       - Thiết lập bảng SOP tại máy         - Đo đếm Pareto mã Eco Mini        - Lập lịch bảo dưỡng bôi trơn
- Quy hoạch layout vị trí mực    - Thiết kế lại giá đặt khay BTP      - Điều chỉnh độ sâu Cliché         - Lắp đèn báo sự cố Andon
- Đào tạo 5S cho 100 công nhân   - Cân bằng chuyền theo Takt Time     - Xử lý lực ép đệm Silicone        - Duy trì cơ chế KSS định kỳ

Triển khai chương trình tự động hóa tính toán thống kê lỗi Pareto và cân bằng chuyền in thông qua thuật toán phân tích dữ liệu sản xuất:

import numpy as np
import pandas as pd

def analyze_pad_printing_defects(defect_data: dict) -> pd.DataFrame:
    """
    Phan tich loi in Tampon theo nguyen ly Pareto (80/20) va de xuat muc do uu tien DMAIC.
    """
    df = pd.DataFrame(list(defect_data.items()), columns=['Defect_Type', 'Count'])
    df = df.sort_values(by='Count', ascending=False).reset_index(drop=True)
    
    total_defects = df['Count'].sum()
    df['Percentage'] = (df['Count'] / total_defects) * 100
    df['Cumulative_Percentage'] = df['Percentage'].cumsum()
    
    # Phan loai muc do uu tien theo Pareto
    df['Priority'] = np.where(df['Cumulative_Percentage'] <= 80.0, 'Critical (DMAIC Step 1)',
                              np.where(df['Cumulative_Percentage'] <= 95.0, 'Moderate (Kaizen)', 'Minor'))
    return df

# Du lieu thuc te thu thap tai Bo phan In Tampo (Dong Eco Mini thang 10/2019)
raw_defects = {
    'In lem, mat net': 1420,
    'In lech toa do fixture': 890,
    'U-Holder khong in / mat logo': 450,
    'Sai noi dung / ma ban in': 180,
    'Tray xuoc be mat BTP': 120,
    'Bong troc lop muc': 65
}

df_pareto = analyze_pad_printing_defects(raw_defects)
# Ket qua: 'In lem, mat net' va 'In lech' chiem >74% tong so loi can xu ly tuc thi.

Testing và validation

Hiệu chỉnh kỹ thuật và khắc phục các nguyên nhân gốc rễ (Root Cause Analysis) thông qua biểu đồ xương cá Ishikawa:

• Về Con người (Man): Loại bỏ thao tác di chuyển lấy BTP bằng cách thiết kế hệ thống kệ cấp phôi di động đặt ngang tầm tay ($80\text{--}100\text{ cm}$ tính từ mặt sàn). Triệt tiêu hoàn toàn tổn thất 21,16 phút/ca tại máy No.03.
• Về Thiết bị (Machine): Tần suất bảo dưỡng cơ cấu gạt mực (Doctor blade) và bàn gá chi tiết (Fixture) được tăng từ 1 tháng/lần lên kiểm tra đầu mỗi ca sản xuất. Cân chỉnh áp lực đệm Pad tiếp xúc khuôn Cliché ở mức $0,25\text{--}0,35\text{ MPa}$.
• Về Nguyên vật liệu (Material): Độ nhớt của mực in Tampon được đo lường bằng phễu đo độ nhớt Zahn Cup #2 (duy trì thời gian chảy $18\text{--}22\text{ giây}$), bổ sung dung môi bay hơi vừa phải nhằm tránh khô mực trên đầu Pad.
• Về Phương pháp (Method): Ban hành tài liệu hướng dẫn công việc chuẩn (SOP) với hình ảnh minh họa thực tế dán trực tiếp trên từng máy in.

       Nguyên nhân Máy móc (Machine)               Nguyên nhân Con người (Man)
       Nguyên nhân Vật liệu (Material)            Nguyên nhân Phương pháp (Method)

Kết quả đạt được

Các chỉ số vận hành được cải thiện rõ rệt sau 6 tháng thực hiện Kaizen và tái thiết kế dây chuyền:

Chỉ số đo lường hiệu suất	Trước khi áp dụng Lean	Sau khi áp dụng Lean	Mức độ cải thiện (%)
Thời gian lãng phí lấy BTP (Máy No.03)	21,16 phút/ca (2 lần lấy)	0 phút/ca (Cấp phôi tại chỗ)	Giảm 100%
Sản lượng thất thoát do chờ BTP	80 sản phẩm/ca	0 sản phẩm/ca	Thu hồi 80 SP/ca
Tỷ lệ phế phẩm (NG rate) mã Eco Mini	4,82% (Tháng 10/2019)	1,65% (Tháng 05/2020)	Giảm 65,77%
Thời gian dừng máy đột xuất (Downtime)	38,5 giờ/tháng/tổ máy	11,2 giờ/tháng/tổ máy	Giảm 70,91%
Thời gian chuyển đổi mã in (Setup Time)	28 phút/lần đổi khuôn	12 phút/lần đổi khuôn	Rút ngắn 57,14%
Chỉ số 5S Audit định kỳ phân xưởng	62 / 100 điểm	91 / 100 điểm	Tăng 46,77%

---

Đổi mới và đóng góp

1. Chuẩn hóa thao tác gá đặt phôi và cấp liệu công thái học (Ergonomics): Thay thế phương thức công nhân phải rời máy đi tìm khay linh kiện bằng việc bố trí kệ trượt trọng lực cấp phôi liên tục (Gravity Flow Rack), giảm thiểu 100% lãng phí vận chuyển nội bộ trong ca trực.
2. Quy trình kiểm soát thông số in Tampon đa biến: Xây dựng ma trận tương quan giữa độ sâu ăn mòn bản Cliché ($22,\mu m$), độ cứng đệm Pad (Shore A 45), áp lực ép truyền mực và độ nhớt dung môi. Đây là bước đột phá kỹ thuật giúp ngăn ngừa biến động chất lượng in trên bề mặt nhựa trơn trượt của vỏ bút xóa.
3. Mô hình phối hợp TPM tầng cơ sở (Autonomous Maintenance): Chuyển giao 70% các thao tác bảo dưỡng đơn giản (lau rửa khuôn, bôi trơn trục trượt, kiểm tra bu-lông bàn gá) từ nhân viên bảo trì sang cho chính công nhân vận hành máy (Operator), giải phóng nguồn lực kỹ thuật cho các dự án tự động hóa chuyên sâu.

---

Ứng dụng thực tế và triển khai

Giải pháp được thiết kế với tính module hóa cao, sẵn sàng mở rộng quy mô triển khai cho các đơn vị sản xuất phụ trợ:

• Kịch bản triển khai nhà máy: Áp dụng trực tiếp cho toàn bộ 66 máy ép nhựa Injection và hệ thống máy Extruder sản xuất màng PP tại PVI. Mở rộng cho các doanh nghiệp gia công chi tiết ô tô, linh kiện điện tử, in ấn vỏ bao bì nhựa y tế.
• Kế hoạch triển khai 4 bước chuẩn:
  1. Tháng 1: Khảo sát Value Stream Mapping (VSM), tổ chức đào tạo nhận thức 5S và 7 Muda cho quản lý ca và công nhân.
  2. Tháng 2: Triển khai thí điểm (Pilot Project) trên 3 máy in Tampo có tần suất lỗi cao nhất; thiết lập bảng thao tác chuẩn SOP.
  3. Tháng 3: Đánh giá kết quả Pilot, nhân rộng ra toàn bộ 20 máy in; kích hoạt hệ thống Andon và kế hoạch TPM định kỳ.
  4. Tháng 4 trở đi: Kiểm toán 5S hàng tuần, duy trì họp Kaizen 15 phút đầu giờ (Asaichi) để giải quyết dứt điểm các lỗi phát sinh.
• Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI): Chi phí đầu tư cải tiến đồ gá, bảng biểu trực quan và giá cấp phôi ước tính 45.000.000 VNĐ. Giá trị thu hồi từ việc giảm tỷ lệ phế phẩm và tăng sản lượng vận hành máy đạt xấp xỉ 280.000.000 VNĐ/năm, mang lại thời gian hoàn vốn đầu tư chỉ trong vòng 1,9 tháng.

---

Hạn chế và hướng phát triển

• Hạn chế kỹ thuật hiện tại: Quá trình pha chế mực in và kiểm tra độ nhớt vẫn phụ thuộc một phần vào kinh nghiệm cảm quan của kỹ thuật viên; việc phát hiện lỗi in lệch/lem vẫn dựa vào kiểm tra ngoại quan thủ công (Visual Inspection) của công nhân đứng máy, tiềm ẩn rủi ro lọt lỗi khi mệt mỏi.
• Hướng phát triển tiếp theo:
  • Tích hợp hệ thống thị giác máy tính (Machine Vision Camera AI) tại đầu ra của máy in Tampon để tự động hóa 100% khâu kiểm tra lỗi in và tự động phân loại phế phẩm (Poka-Yoke).
  • Ứng dụng cảm biến IoT trên các cụm máy in để theo dõi rung động, nhiệt độ và tự động thu thập dữ liệu OEE theo thời gian thực về máy chủ trung tâm (Smart Factory).

---

Đối tượng hưởng lợi

• Sinh viên & Học viên chuyên ngành Quản lý Công nghiệp: Cung cấp mô hình tham chiếu thực tế về việc áp dụng lý thuyết Lean/TPM/DMAIC vào giải quyết bài toán cơ điện - in ấn bao bì công nghiệp.
• Kỹ sư Sản xuất & Quản lý Xưởng (Production Managers): Tiếp cận bộ công cụ thực thi tinh gọn gồm SOP, bảng kiểm tra 5S, ma trận thông số kỹ thuật in Tampon và phương pháp giảm thời gian Setup máy.
• Doanh nghiệp Sản xuất VPP & Bao bì Nhựa: Khung phương pháp giúp tối ưu hóa chi phí sản xuất, hạ giá thành sản phẩm và nâng cao năng lực cạnh tranh với hàng nhập khẩu.
• Nhà nghiên cứu Vận trù học & Hệ thống Sản xuất: Cung cấp số liệu thực nghiệm định lượng về tác động của việc triệt tiêu lãng phí thao tác đến tổng sản lượng dây chuyền.

---

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật cốt lõi để triển khai thành công mô hình Lean tại xưởng in Tampon là gì? Yêu cầu sự cam kết từ ban lãnh đạo, sự tham gia của 100% công nhân vận hành trong việc giữ gìn 5S, và việc xây dựng tài liệu thao tác chuẩn (SOP) trực quan, dễ hiểu kèm theo dưỡng định vị gá phôi chính xác.

2. Làm thế nào để kiểm soát hiện tượng mòn đầu in Pad Silicone gây mất nét? Cần lập thẻ theo dõi số lần dập in của từng đầu Pad (định mức $50.000\text{--}100.000$ lượt dập tùy loại mực), đồng thời vệ sinh Pad bằng dung môi chuyên dụng không chứa cồn công nghiệp nồng độ cao để tránh làm nứt bề mặt silicone.

3. Mô hình DMAIC tại xưởng có thể tích hợp với hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001:2015 không? Hoàn toàn tương thích. Các kết quả cải tiến từ DMAIC và bảng thao tác chuẩn SOP sẽ được văn bản hóa trực tiếp vào Quy trình Kiểm soát Vận hành (Clause 8.1) và Đánh giá Hiệu suất (Clause 9.1) của tiêu chuẩn ISO 9001:2015.

4. Chi phí bảo dưỡng định kỳ hệ thống in Tampon theo Lean có cao không? Ngược lại, việc bảo dưỡng ngăn ngừa (Preventive Maintenance) giúp giảm đến 70% chi phí sửa chữa đột xuất, kéo dài tuổi thọ cụm dao gạt Doctor blade và hạn chế tối đa việc phải khắc lại bản Cliché do trầy xước.

5. Làm sao để công nhân duy trì thói quen thực hiện 5S lâu dài? Gắn kết quả đánh giá 5S Audit hàng tuần vào hệ thống khen thưởng Kaizen Suggestion System (KSS), biểu dương các tổ máy xuất sắc trong bảng tin nội bộ và duy trì hoạt động cải tiến nhỏ 15 phút mỗi ngày.

---

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp "Phân tích việc áp dụng Lean Manufacturing tại Bộ phận In Tampo của Công ty TNHH Công nghiệp Plus Việt Nam" đã giải quyết triệt để bài toán lãng phí trong vận hành sản xuất thực tế. Bằng việc kết hợp chặt chẽ giữa nguyên lý quản trị tinh gọn (5S, Standardized Work, TPM) và công cụ giải quyết vấn đề cấu trúc DMAIC, dự án đã chứng minh hiệu quả định lượng rõ nét: triệt tiêu 100% thời gian nhàn rỗi do thao tác lấy phôi, hạ tỷ lệ phế phẩm mã hàng Eco Mini từ 4,82% xuống còn 1,65%, và rút ngắn thời gian dừng máy đột xuất trên 70%. Kết quả nghiên cứu không chỉ mang lại giá trị gia tăng kinh tế trực tiếp cho doanh nghiệp mà còn đóng góp một mô hình mẫu khả thi cho quá trình chuyển đổi sản xuất tinh gọn trong ngành công nghiệp phụ trợ tại Việt Nam.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CÔNG TY TNHH CÔNG NGHIỆP PLUS VIỆT NAM 1. Tổng quan về công ty Trụ sở chính: Số 3, Đường 1A, Khu Công nghiệp Biên Hòa II, Đồng Nai, Việt Nam; Website: www.vn; Tel: [phone]; Fax: [phone]; Ngày thành lập: tháng 5 năm 1995; Tổng diện tích: 26,410m2; Diện tích xây dựng: 26,100m2; Tổng vốn đầu tư: 20,450,000.00 USD; Vốn pháp định: 10,100,000.00 USD; Lĩnh vực kinh doanh: Sản xuất và kinh doanh văn phòng phẩm; Trụ sở chính: Nhà máy Biên Hòa – Số 3, Đường 1A, KCN Biên Hòa II, Biên Hòa, Đồng Nai, Việt Nam; Nhà máy Nhơn Trạch: Lô 1T, Đường số 3 & 10, KCN Nhơn Trạch, Hiệp Phước, Nhơn Trạch, Đồng Nai, Việt Nam; Văn phòng TP.HCM: 422-424 Ung Văn Khiêm, P. Bình Thạnh, TP.HCM; Số nhân viên: 2,400 nhân viên (tính đến cuối tháng 12/2018 bao gồm Nhà máy Nhơn Trạch). Công ty Plus Việt Nam (PVI) là một thành viên của tập đoàn Plus Nhật Bản (PSC), là một trong những công ty hàng đầu chuyên sản xuất những sản phẩm văn phòng phẩm như kim bấm, bút xóa kéo, hồ dán, bìa hồ sơ, cặp tài liệu và các vật dụng văn phòng phẩm khác.

Plus Việt Nam sản xuất hầu hết các sản phẩm của mình tại chính nhà máy ở Việt Nam dựa trên nguồn nguyên liệu thô, linh kiện và phụ tùng chủ yếu nhập khẩu từ Nhật Bản. Trải qua hơn 20 năm hoạt động, Plus Việt Nam đã sản xuất và cung cấp những sản phẩm có chất lượng cao, đáp ứng yêu cầu thị trường trong nước, Nhật Bản cũng như Trang 4 trên thế giới, dựa trên việc ứng dụng công nghệ hiện đại, tiên tiến từ Nhật Bản cùng với nguồn lực gần 2,500 nhân viên được đào tạo kỹ lưỡng, chuyên nghiệp, đặc biệt là việc áp dụng hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001:2015, hệ thống quản lý môi trường ISO 14001:2015, tiêu chuẩn SA 8000:2014. Tất cả đã giúp Plus trở thành một trong những nhà cung cấp văn phòng phẩm lớn, khẳng định địa vị và tên tuổi của mình trên thị trường Nhật Bản và quốc tế. Với triết lý kinh doanh của tập đoàn Plus là “Giá trị mới.

Sự hài lòng mới”, Plus Việt Nam đã không ngừng cải tiến liên tục để có thể sáng tạo ra những giá trị mới, đem lại sự khác biệt cho sản phẩm với chất lượng cao, nâng cao hiệu suất lao động, hiệu quả, đáp ứng sự hài lòng của khách hàng một cách cao nhất. Plus Việt Nam, với nhiều kinh nghiệm, kỹ thuật và tư duy nắm bắt được sự mong mỏi của khách hàng tại Nhật Bản, hiện đem đến những sản phẩm với nhiều chức năng đa dạng, độc đáo được thiết kế dành cho các khách hàng trên toàn thế giới theo phương châm “Chất lượng Nhật Bản trở thành chuẩn mực của thế giới”.1: Nhà máy Plus tại Biên Hòa – Đồng Nai Nguồn: Tổng hợp của tác giả Trang 5 1. Lịch sử hình thành và phát triển Từ tháng 5/1995: PVI nhận giấy phép đầu tư kinh doanh. Lịch sử của Plus Việt Nam bắt đầu từ việc sản xuất thủ công các loại bấm ghim và kim bấm chỉ với 25 nhân viên.

Sản phẩm ra đời đầu tiên là bấm kim ST-010FE. Giai đoạn 1996 - 1999: Năm 1996, nhà máy đầu tiên của PVI được thành lập tại KCN Biên Hòa 2 và đi vào sản xuất với quy mô lớn. Công ty bắt đầu nhập dây chuyền sản xuất băng chính xác từ Nhật Bản và đi vào vận hành tại nhà máy. Năm 1997, công ty đã cho ra đời sản phẩm bút xóa, mặt hàng được tiêu thụ số một trên thế giới.

PVI cho ra đời các sản phẩm mới, đa dạng hơn về chủng loại, mẫu mã, kiểu dáng: bấm ghim (PS-10X, PS-10F, PS-10W) và kim bấm NO.10, kim bấm PS-10N, băng xóa V, ECO, MINI, kẹp từ, xóa bảng, mở bao thư,… Số lượng công nhân tăng lên 222 người vì quy mô sản xuất tăng lên, tiếp tục mở rộng sản xuất. Giai đoạn 2000 – 2002: PVI được công nhận chứng chỉ ISO 9002:1994. Năm 2001, công ty bắt đầu triển khai sản phẩm băng dán. Công ty tiến hành xây dựng nhà kho nằm trong khu vực nhà máy với diện tích 3,280m2 nhằm đáp ứng nhu cầu sản xuất ngày càng tăng.

PVI bắt đầu đưa phân xưởng PP File vào sản xuất và tiếp tục cho ra đời những sản phẩm mới: bấm kim 3 chiều, bấm kim Tacka, băng xóa MR, bìa lá Clear File,… Số lượng công nhân tăng lên 658 người. Giai đoạn 2003 – 2005: Năm 2003, PVI đạt chứng chỉ ISO 9001:2000 với thành công trong việc quản lý quy trình sản xuất các sản phẩm đạt chất lượng một cách hiệu quả. Năm 2004, PVI mở rộng nhà máy thứ 2 tại Biên Hòa, chứng tỏ sự phát triển mở rộng của công ty. Trang 6 Năm 2005: PVI khởi đầu với các sản phẩm File đựng hồ sơ.

Công ty thực hiện hoạt động quản lý theo công cụ TPM (Total Productive Maintenance) và TQM (Total Quality Management). Công ty tiếp tục cho ra các sản phẩm mới như: bìa hồ sơ giấy, băng xóa PETIT, PP Holder, băng dán Noripia, băng xóa ME, túi giấy IF,… Số lượng công nhân tăng lên 1,800 người để đáp ứng quy mô sản xuất ngày càng lớn. Giai đoạn 2006 – 2009: Các sản phẩm của Plus được sử dụng rộng rãi trên toàn thế giới và Việt Nam là một trong số đó. PVI tập trung sản xuất các sản phẩm đang phát triển mạnh trong nước và thúc đẩy kinh doanh tiếp thị cho những sản phẩm này.

Năm 2007, Bộ phận Phát triển Kỹ thuật (Thiết kế tự động) được thành lập. Năm 2008, PVI bắt đầu triển khai chính thức các hoạt động tự động hóa sản xuất. Năm 2009, nhà máy thứ 3 được khởi công xây dựng tại Biên Hòa để đáp ứng nhu cầu gia tăng sản xuất. Các loại sản phẩm mới ở giai đoạn này là: bìa lá Dejavu, băng xóa Slide, băng xóa Flex Gun và Pal, bìa nút, bìa cây, bìa dán gáy,… Số lượng công nhân tăng tới mức 2,300 người vào năm 2006 và sau đó ổn định ở mức 1,850 người.

Giai đoạn 2010 đến nay: PVI đưa nhà máy thứ 3 tại KCN Nhơn Trạch đi vào hoạt động ổn định. Năm 2010, một nhà máy mới thứ 4 đã được xây dựng tại KCN Nhơn Trạch. Năm 2011, nhà máy mới được phát triển và đi vào hoạt động để phục vụ đơn hàng ngày càng tăng ở khu vực Đông Nam Á. Năm 2012, Bộ phận sản xuất khuôn kim loại dùng cho ép nhựa được thành lập nhằm nâng cao tốc độ phát triển hơn nữa.

Bằng việc tự sản xuất khuôn ngay tại nhà máy PVI, chi phí và giá thành được giảm bớt. Năm 2016, theo nhu cầu của khách hàng cùng với những thay đổi trong môi trường xã hội xung quanh, PVI đã duy trì và thúc đẩy các hoạt động tự động hóa, giảm sức lao động, hợp nhất và nâng cao hiệu quả sản xuất. Năm 2017, số lượng công nhân tăng lên 2,430 người. Trang 7 Hiện nay, PVI đã sản xuất hơn 3,000 mẫu mã sản phẩm văn phòng phẩm tại nhà máy Biên Hòa và Nhơn Trạch.

PVI tạo ra những sản phẩm văn phòng phẩm cho khách hàng trên toàn thế giới trên phương châm “Chất lượng Nhật Bản trở thành chuẩn mực của thế giới”. Sản phẩm Sản phẩm của công ty gồm các nhóm sản phẩm chính như sau: Băng xóa: gồm Băng xóa V Classic, Băng xóa RS, Băng xóa LT, Băng xóa Mini, Băng xóa Mini họa tiết, Băng xóa Push Pull, Băng xóa MR2, Băng xóa MR2 họa tiết,… Băng dính 2 mặt: gồm Băng dán Norino Beans, Băng dán Norino Hyper, Băng dán Spin Eco, Hồ khô Glue Stick,… Sản phẩm học sinh: gồm Tập học sinh A5, Tập học sinh B5, Bút bi, Bút chì, Tẩy, Băng trang trí, Băng trang trí Petit, Túi viết,… Sản phẩm kim loại: gồm Bấm kim PS-10E, Bấm kim Pitahit, Bấm không dùng kim, Bấm kim ST-050, Kẹp từ, Kim bấm số 10, Kim bấm số 3, Kéo lưỡi cong Asia, Kéo lưỡi cong Japan, Kéo dạng bút, Kéo tiêu chuẩn, Dao rọc giấy,… File bìa còng: gồm Bìa còng Happy Color, Bìa còng Standard,… File bìa nhựa: gồm Bìa 2-Ring Standard, Bìa 2-Ring Happy Color, Bìa D-Ring Standard, Bìa D-Ring Happy Color, Bìa một kẹp Standard, Bìa một kẹp Happy Color, Bìa nhiều lá Standard, Sổ lưu danh thiếp, Hộp lưu hồ sơ, Bìa lưu hồ sơ Pasty, Bìa lưu hồ sơ Pasty, Bìa nhựa, Bìa lỗ, Bìa trình ký, Bìa phân trang, Bìa nút, Túi cá nhân,… File giấy: gồm Bìa hồ sơ giấy, Túi giấy PF, Bìa giấy IF, Hộp hồ sơ giấy A4-E, Hộp hồ sơ giấy A4-S,… Trang 8 Hình 1.2: Một số sản phẩm của PVI Nguồn: Tổng hợp của tác giả 1. Khách hàng và thị trường Thị trường tiêu thụ: 95% các sản phẩm của PVI được xuất khẩu sang Nhật và các nước lân cận như: Mỹ, Trung Quốc, Australia, Singapore, Đức, Indonesia,… Còn lại được bán tại Việt Nam. Khách hàng tiêu dùng: Nhân viên văn phòng, Ngân hàng, Y tế, Trường học, Nhà máy,… Nơi phân phối hàng tập trung tại khu chuyên về văn phòng phẩm, nhà sách, siêu thị và các nhà phân phối.

Khách hàng công nghiệp: đối với khách hàng với nhu cầu cực lớn thì sẽ mua tại các nhà phân phối lớn hoặc có thể kí hợp đồng trực tiếp với nhà máy sản xuất PVI để đặt SX theo nhu cầu riêng của khách hàng như Công ty TNHH Metro Cash và Carry Việt Nam, Công ty TNHH thiết bị văn phòng Minh Nam - Hà Nội, Công ty TNHH Công nghiệp Giấy Vĩnh Thịnh - TP.HCM, Công ty TNHH TM-DV Hảo Vọng - TP.HCM,… Phân khúc thị trường: hiện tại văn phòng phẩm có những phân khúc nhất định như phân khúc sản phẩm chất lượng cao, phân khúc sản phẩm giá tốt, phân khúc đa dạng hàng hóa, phân khúc mạng lưới phân phối rộng,… Sản phẩm của PVI hiện nằm ở phân khúc chất lượng cao. Trang 9 Đối thủ cạnh tranh của PVI gồm 3 nhóm: - Nhóm 1: các công ty sản xuất VPP chất lượng đến từ nước ngoài như Nhật, Đức, Thái Lan, Đài Loan…(Kokuyo, Suremark, Elephant, SDI) - Nhóm 2: các nhà phân phối hàng giá rẻ từ Trung Quốc (Deli, Shutter…) - Nhóm 3: các nhà sản xuất trong nước (Thiên Long, Giai Phát, CS, Việt Đức…) Đối với từng nhóm đối thủ cạnh tranh thì có những điểm mạnh và điểm yếu riêng, cụ thể là: - Nhóm 1: mạnh về chất lượng, yếu về giá cả. - Nhóm 2: mạnh về giá cả nhưng yếu về chất lượng. - Nhóm 3: có thế mạnh về sân nhà nhưng yếu về chất lượng sản phẩm.

Theo từng thời điểm cụ thể thì có những chiến lược riêng cho từng đối thủ cạnh tranh và các chủng loại sản phẩm. Hiện PVI đang bị cạnh tranh tập trung ở các sản phẩm như File nhựa, băng xóa, kim No.