Giới thiệu dự án

Ngành công nghiệp da giày Việt Nam giữ vị thế mũi nhọn trong nền kinh tế định hướng xuất khẩu. Theo Hiệp hội Da - Giày - Túi xách Việt Nam (LEFASO), kim ngạch xuất khẩu toàn ngành năm 2018 đạt gần 20 tỷ USD (tăng trưởng 8,3% so với năm 2017) và tiếp tục duy trì mức tăng trưởng sản xuất công nghiệp 11% trong năm 2019. Trong chuỗi cung ứng toàn cầu, Tập đoàn Quốc tế Pou Chen (sở hữu Công ty TNHH PouSung Việt Nam tại KCN Bàu Xéo, Đồng Nai) là nhà sản xuất giày thể thao quy mô hàng đầu thế giới với sản lượng vượt 300 triệu đôi/năm, chiếm xấp xỉ 20% thị phần bán buôn giày thương hiệu toàn cầu.

Áp lực từ các thương hiệu lớn như Nike, Adidas đòi hỏi các tiêu chuẩn chất lượng nghiêm ngặt và tỷ lệ dung sai tối thiểu. Tại Xưởng A1 - Công ty TNHH PouSung Việt Nam, dòng sản phẩm chủ lực Nike Air Force 1 (AF1) đối mặt với tỷ lệ bán thành phẩm (BTP) và thành phẩm khuyết tật biến động trong giai đoạn đầu năm 2019. Tỷ lệ lỗi có nhiều ngày vượt giới hạn kiểm soát trên (UCL), tập trung vào các lỗi kỹ thuật nghiêm trọng như hở keo, đứt chỉ và nhiễm bẩn bề mặt, gây lãng phí nguyên vật liệu (NVL), tăng chi phí gia công lại (rework) và ảnh hưởng trực tiếp đến chỉ số Takt time của toàn bộ dây chuyền.

+-----------------------------------------------------------------------------------+
|                        MỤC TIÊU DỰ ÁN CẢI TIẾN CHẤT LƯỢNG                         |
+-----------------------------------------------------------------------------------+
| 1. Khảo sát và chuẩn hóa lưu trình kiểm soát chất lượng từ NVL đến thành phẩm.    |
| 2. Nhận diện và lượng hóa 100% các dạng lỗi phát sinh trên dòng Nike AF1.         |
| 3. Xác định nguyên nhân gốc rễ (Root Cause) theo mô hình 5M1E.                    |
| 4. Triển khai 7 công cụ QC kết hợp Lean 5S để đưa tỷ lệ lỗi về giới hạn an toàn. |
+-----------------------------------------------------------------------------------+

Giải pháp tiếp cận của đề tài là ứng dụng tích hợp 7 công cụ thống kê quản lý chất lượng (7 QC Tools) cùng phương pháp quản lý trực quan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke). Mô hình này cung cấp phương pháp luận dựa trên dữ liệu định lượng, giúp phân lập nhóm "20% nguyên nhân cốt lõi gây ra 80% khuyết tật" (nguyên lý Pareto), từ đó thiết lập quy trình vận hành tiêu chuẩn (SOP) với chi phí đầu tư tối ưu.

Phạm vi nghiên cứu tập trung tại Xưởng A1 (thuộc khối xưởng N chuyên trách sản xuất mặt giày và thành hình giày thể thao Nike) với dữ liệu quan trắc từ tháng 01/2019 đến tháng 03/2019. Đề tài giới hạn trong quy trình sản xuất nội bộ, không can thiệp vào công thức phối trộn cao su và hóa chất thuộc trách nhiệm của khối R&D/PED tổng công ty.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Tại thời điểm khảo sát tháng 02/2019, quy trình quản lý chất lượng tại Xưởng A1 chủ yếu dựa vào hoạt động kiểm tra lỗi cuối công đoạn (End-of-line Inspection) do các chuyên viên MA (Manufacturing Auditor) và QC (Quality Control) thực hiện. Cách tiếp cận này mang tính thụ động, phát hiện lỗi khi sản phẩm đã hoàn thành thay vì phòng ngừa trong lưu trình (In-line Prevention).

Tiêu chí phân tích Phương pháp kiểm tra truyền thống Mô hình tích hợp 7 QC Tools & 5S
Bản chất kiểm soát Bị động, sàng lọc phế phẩm cuối chuyền Chủ động, phòng ngừa sai số ngay tại công đoạn
Cơ sở dữ liệu Ghi chép sổ tay phân tán, phản ứng chậm Thống kê định lượng, biểu đồ kiểm soát trực quan
Thời gian phản hồi Theo ca/ngày (trễ 8 - 24 giờ) Thời gian thực (Real-time tracking qua Check Sheet)
Môi trường làm việc Dụng cụ lộn xộn, dầu mỡ tích tụ Sắp xếp chuẩn hóa, sạch sẽ, triệt tiêu lãng phí 5S
Chi phí chất lượng Tăng chi phí phế phẩm và làm lại Giảm thiểu tối đa chi phí phi chất lượng (COPQ)

Yêu cầu kỹ thuật đối với dòng Nike Air Force 1 đòi hỏi liên kết keo dính chịu lực kéo đạt chuẩn SATRA, đường may chỉ đôi chính xác với mật độ 8-10 mũi/inch và bề mặt da trắng không nhiễm vết dầu mỡ công nghiệp. Thách thức lớn nhất nằm ở tính chất biến thiên của nguyên phụ liệu (da tự nhiên, PU) và thao tác quét keo thủ công của công nhân chưa đồng đều theo Takt time chuẩn 45 giây/chi tiết.

Áp dụng phương pháp phân loại yêu cầu MoSCoW cho hệ thống kiểm soát chất lượng mới:

  • Must have (Bắt buộc): Phiếu kiểm tra lỗi chuẩn hóa (Check Sheet); Biểu đồ Pareto định kỳ; Biểu đồ kiểm soát $p$-chart theo dõi tỷ lệ phế phẩm; Quy chuẩn thao tác dán thẻ đỏ (Red Tag) 5S.
  • Should have (Nên có): Biểu đồ nhân quả Ishikawa phân tích 5M1E cho từng lỗi trọng điểm; Bảng đánh giá kiểm toán 5S tuần.
  • Could have (Có thể có): Hệ thống mã màu nhận diện bán thành phẩm (Color Coding Buffer).
  • Won't have (Chưa áp dụng): Hệ thống kiểm tra quang học tự động (Automated Optical Inspection - AOI) do rào cản chi phí thiết bị.

Thiết kế hệ thống

Kiến trúc kiểm soát chất lượng tích hợp được xây dựng dựa trên luồng dòng chảy bán thành phẩm 3 giai đoạn: Tài quản (Cutting/Splitting) $\rightarrow$ May khâu (Stitching) $\rightarrow$ Thành hình (Lasting/Assembly).

+-------------------+      +-------------------+      +---------------------+
|   KHÂU TÀI QUẢN   |      |   KHÂU MAY KHÂU   |      |   KHÂU THÀNH HÌNH   |
| - Nhận liệu & Dao | ---> | - Ghép mặt giày   | ---> | - Quét keo/Ép nhiệt |
| - Kiểm tra BTP    |      | - May mí/Đường chỉ|      | - Dán đế & Rà kim   |
+-------------------+      +-------------------+      +---------------------+
          |                          |                           |
          v                          v                           v
  [Check Sheet 01]           [Check Sheet 02]            [Check Sheet 03]
          \                          |                          /
           +-------------------------+-------------------------+
                                     |
                                     v
                 [TẬP HỢP DỮ LIỆU ĐỊNH LƯỢNG (SPC)]
                 - Tính toán p-chart (UCL / CL / LCL)
                 - Phân tích Pareto 80/20 & Ishikawa 5M1E
                                     |
                                     v
                 [CHUẨN HÓA 5S & SOP CẢI TIẾN TẠI XƯỞNG]

Về mặt công cụ thống kê, thuật toán kiểm soát quá trình bằng thống kê (SPC) áp dụng biểu đồ tỷ lệ phế phẩm $p$-chart (Attribute Control Chart) với cỡ mẫu thay đổi theo ngày:

$$\bar{p} = \frac{\sum_{i=1}^{k} D_i}{\sum_{i=1}^{k} n_i}$$

$$UCL = \bar{p} + 3\sqrt{\frac{\bar{p}(1-\bar{p})}{n_i}}$$

$$LCL = \max\left(0, \bar{p} - 3\sqrt{\frac{\bar{p}(1-\bar{p})}{n_i}}\right)$$

Trong đó $D_i$ là số lượng sản phẩm lỗi trong ngày thứ $i$, $n_i$ là tổng số sản phẩm kiểm tra trong ngày, $CL = \bar{p}$ là đường trung tâm, $UCL$ và $LCL$ là giới hạn kiểm soát trên và dưới ($3\sigma$).

Methodology

Phương pháp luận triển khai kết hợp vòng lặp cải tiến liên tục PDCA (Plan - Do - Check - Act) và triết lý Kaizen, tuân thủ tiêu chuẩn chất lượng ISO 9001:2015 và Nike Manufacturing Practice.

       [PLAN]                           [DO]
- Khảo sát Xưởng A1              - Áp dụng Check Sheet
- Thu thập dữ liệu T2/2019       - Triển khai Seiri, Seiton
- Phân tích Pareto & 5M1E        - Huấn luyện công nhân SOP
         |                                |
         +---------------> <--------------+
         |                                |
       [ACT]                           [CHECK]
- Chuẩn hóa tài liệu SOP         - Vẽ p-chart T3/2019
- Nhân rộng toàn xưởng           - Đánh giá Audit điểm 5S
- Duy trì Shitsuke (Sẵn sàng)   - Đối chiếu mục tiêu ban đầu

Ma trận đánh giá và giảm thiểu rủi ro vận hành:

  • Rủi ro 1: Công nhân không ghi chép đầy đủ Check Sheet. Biện pháp: Tích hợp chỉ số hoàn thành báo cáo vào KPI ca sản xuất; thiết kế biểu mẫu dạng tích chọn trực quan.
  • Rủi ro 2: Hoạt động 5S mang tính hình thức, thoái trào. Biện pháp: Thành lập ban đánh giá chéo 5S độc lập từ phòng QM và KT (Kaizen Team), công khai bảng điểm thi đua hàng tuần.

Implementation và kết quả

Development process

Quá trình triển khai kỹ thuật được thực thi qua 4 giai đoạn cụ thể tại dây chuyền sản xuất giày Nike Air Force 1:

  1. Thu thập dữ liệu cơ sở (Tháng 02/2019): Thiết lập phiếu kiểm tra ghi nhận 100% lỗi phát sinh tại các công đoạn: Tài quản, May khâu, Thành hình. Tổng số mẫu kiểm tra đạt 52.480 đôi.
  2. Xử lý dữ liệu và định lượng lỗi bằng Python/Excel: Xây dựng script phân tích tần suất và tính toán tỷ lệ tích lũy.
import numpy as np
import pandas as pd

def calculate_spc_p_chart(sample_sizes, defect_counts):
    """Tính toán các tham số đường kiểm soát p-chart."""
    total_samples = np.sum(sample_sizes)
    total_defects = np.sum(defect_counts)
    p_bar = total_defects / total_samples
    
    ucl = p_bar + 3 * np.sqrt((p_bar * (1 - p_bar)) / np.array(sample_sizes))
    lcl = np.maximum(0, p_bar - 3 * np.sqrt((p_bar * (1 - p_bar)) / np.array(sample_sizes)))
    
    return p_bar, ucl, lcl

# Dữ liệu mẫu kiểm tra Xưởng A1
data = {
    'defect_type': ['Ho_keo', 'Dut_chi', 'Ve_sinh_do', 'Ep_tu_mat', 'Lech_mui', 'Khac'],
    'count': [1420, 890, 650, 240, 110, 90]
}
df = pd.DataFrame(data)
df = df.sort_values(by='count', ascending=False)
df['cum_percentage'] = (df['count'].cumsum() / df['count'].sum()) * 100
print(df)
  1. Phân tích nguyên nhân gốc rễ (Root Cause Analysis):
    • Lỗi hở keo (chiếm 41,8% tổng lỗi): Nhiệt độ lò sấy không đạt ngưỡng quy định ($55^\circ\text{C} \pm 5^\circ\text{C}$); công nhân quét keo không đủ định lượng $15\text{g} \pm 2\text{g}/\text{đôi}$; bề mặt đế chưa được đánh nhám đạt chuẩn Ra.
    • Lỗi đứt chỉ (chiếm 26,2% tổng lỗi): Lực căng chỉ (thread tension) không chuẩn; kim may quá nhiệt do ma sát không dùng dầu làm mát kim silicon; thao tác kéo giật bán thành phẩm.
    • Lỗi vệ sinh dơ (chiếm 19,1% tổng lỗi): Môi trường làm việc bụi bẩn, dầu máy may rò rỉ không được vệ sinh (vi phạm Seiso); bàn thao tác để lẫn keo và vải.
  2. Triển khai cải tiến hiện trường (5S & SOP):
    • Sàng lọc (Seiri): Loại bỏ 100% can hóa chất rỗng, phế liệu da thừa khỏi lối đi và bàn may.
    • Sắp xếp (Seiton): Vẽ vạch định vị dụng cụ quét keo, khay đựng chi tiết may, áp dụng mã màu phân biệt cỡ giày.
    • Sạch sẽ (Seiso): Thiết lập lịch vệ sinh máy may, máng dầu 10 phút trước và sau mỗi ca làm việc.
    • Săn sóc (Seiketsu): Ban hành bảng tiêu chuẩn thao tác chuẩn (SOP trực quan dạng hình ảnh) dán tại từng vị trí làm việc.
    • Sẵn sàng (Shitsuke): Tổ chức đào tạo lại thao tác quét keo và may mí cho 100% công nhân Xưởng A1.

Testing và validation

Hiệu quả của giải pháp được kiểm chứng thông qua dữ liệu đối chuẩn giữa tháng 02/2019 (giai đoạn tiền cải tiến) và tháng 03/2019 (giai đoạn sau cải tiến):

BIỂU ĐỒ KIỂM SOÁT p-CHART TRƯỚC VÀ SAU CẢI TIẾN (TỶ LỆ LỖI %)

Tháng 02/2019 (Unstable):
Tỷ lệ (%)
8.0% |              * (Vượt UCL)
7.0% |        *           * (Vượt UCL)      --- UCL = 6.8%
6.0% |    *       *   *       *
5.0% |===================================== --- CL = 5.1%
4.0% |  *       *       *       *
3.0% |------------------------------------- --- LCL = 3.4%
     +-------------------------------------
      Ngày: 1  3  5  7  9 11 13 15 17 19 21

Tháng 03/2019 (In-Control):
Tỷ lệ (%)
6.0% |
5.0% |------------------------------------- --- UCL = 4.6%
4.0% |    *   *       *   *
3.0% |===================================== --- CL = 3.1%
2.0% |  *       *   *       *   *   *
1.0% |------------------------------------- --- LCL = 1.6%
     +-------------------------------------
      Ngày: 1  3  5  7  9 11 13 15 17 19 21

Kết quả đạt được

Hệ thống ghi nhận sự cải thiện vượt bậc trên toàn bộ các chỉ số vận hành cốt lõi:

Chỉ số chất lượng / Vận hành Trước cải tiến (T2/2019) Sau cải tiến (T3/2019) Mức độ cải thiện
Tổng tỷ lệ lỗi trung bình ($\bar{p}$) 5,12% 3,08% Giảm 39,84%
Tỷ lệ lỗi hở keo 2,14% 0,98% Giảm 54,21%
Tỷ lệ lỗi đứt chỉ 1,34% 0,72% Giảm 46,27%
Tỷ lệ lỗi vệ sinh dơ 0,98% 0,45% Giảm 54,08%
Số điểm vượt ngoài tầm kiểm soát (Out-of-control) 3 ngày vượt UCL 0 ngày Ổn định quy trình 100%
Điểm đánh giá kiểm toán 5S 62/100 điểm 88/100 điểm Tăng 41,94%

Đổi mới và đóng góp

  • Tính đổi mới trong phương pháp luận: Dự án đã kết nối liền mạch giữa các công cụ phân tích định lượng (7 QC Tools) với phương pháp quản trị hiện trường thực hành (Lean 5S). Thay vì áp dụng 5S như một phong trào vệ sinh bề nổi, dự án sử dụng dữ liệu từ biểu đồ Pareto và Ishikawa để định hướng trực tiếp các khu vực cần tập trung 5S (ví dụ: giải quyết bụi bẩn dầu máy may để triệt tiêu lỗi vệ sinh dơ).
  • Chuẩn hóa quy trình thao tác (SOP Visual Management): Xây dựng bộ hướng dẫn công việc trực quan bằng hình ảnh gắn liền tại từng trạm làm việc, thay thế hoàn toàn tài liệu chữ truyền thống, giúp công nhân mới rút ngắn thời gian làm quen từ 7 ngày xuống còn 2 ngày.
+-----------------------------------------------------------------------------------+
|               SO SÁNH CÁC GIẢI PHÁP QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG SẢN XUẤT                   |
+-----------------------------------------------------------------------------------+
| 1. Kiểm tra cuối chuyền (EOL Inspection): Chi phí đầu tư thấp, nhưng lãng phí     |
|    phế phẩm cao, không truy xuất được nguyên nhân gốc rễ.                         |
| 2. Six Sigma DMAIC đầy đủ: Khả năng tối ưu cực cao, nhưng đòi hỏi thời gian dài   |
|    (6-12 tháng), chi phí đào tạo Black Belt đắt đỏ, phức tạp với công nhân may.   |
| 3. Tích hợp 7 QC Tools & 5S (Giải pháp đề xuất): Thời gian triển khai nhanh      |
|    (4-8 tuần), chi phí cực thấp, huy động 100% sự tham gia của người lao động.   |
+-----------------------------------------------------------------------------------+

Đóng góp thiết thực của đề tài là cung cấp mô hình thực nghiệm chuẩn hóa cho ngành da giày, chứng minh tính khả thi của việc nâng cao năng suất - chất lượng mà không cần đầu tư máy móc tự động hóa đắt tiền, tối ưu hóa năng lực cạnh tranh cho doanh nghiệp FDI tại Việt Nam.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản triển khai nhân rộng (Roll-out Strategy)

Mô hình đã được áp dụng thực tế thành công tại Xưởng A1 và sẵn sàng chuyển giao theo lộ trình chuẩn:

  • Giai đoạn 1 (Tuần 1 - 2): Khảo sát hiện trường, thiết lập hệ thống Check Sheet thu thập dữ liệu tại các xưởng A2, A3, A6, A7, A8 của PouSung.
  • Giai đoạn 2 (Tuần 3 - 4): Phân tích dữ liệu SPC, đào tạo nhận thức 5S và kỹ thuật kiểm soát lỗi cho chuyền trưởng, tổ trưởng và MA/QC.
  • Giai đoạn 3 (Tuần 5 - 6): Triển khai đồng loạt 3S đầu tiên (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ) tại hiện trường; ban hành SOP thao tác chuẩn.
  • Giai đoạn 4 (Tuần 7 trở đi): Kiểm toán 5S định kỳ, duy trì p-chart hàng ngày và chuẩn hóa thành văn hóa cải tiến Kaizen.

Phân tích hiệu quả kinh tế (Cost-Benefit & ROI Analysis)

Giả định một xưởng sản xuất quy mô 50.000 đôi giày Nike Air Force 1/tháng:

  • Chi phí phế phẩm / sửa chữa bình quân: 5 USD/đôi lỗi.
  • Số lượng sản phẩm lỗi trước cải tiến (5,12%): $50.000 \times 5,12% = 2.560\text{ đôi/tháng} \rightarrow \text{Chi phí thiệt hại: } 12.800\text{ USD/tháng}$.
  • Số lượng sản phẩm lỗi sau cải tiến (3,08%): $50.000 \times 3,08% = 1.540\text{ đôi/tháng} \rightarrow \text{Chi phí thiệt hại: } 7.700\text{ USD/tháng}$.
  • Khoản tiết kiệm trực tiếp: $5.100\text{ USD/tháng} \approx 61.200\text{ USD/năm}$ trên một xưởng sản xuất.
  • Chi phí triển khai (biểu mẫu, sơn vạch, bảng biểu 5S, đào tạo): $\approx 3.000\text{ USD}$.
  • Thời gian hoàn vốn (ROI Timeline): Dưới 1 tháng hoạt động.

Hạn chế và hướng phát triển

  • Hạn chế hiện tại: Dữ liệu thu thập vẫn phụ thuộc vào việc ghi chép thủ công của nhân viên MA/QC trên giấy trước khi nhập vào phần mềm phân tích, tiềm ẩn nguy cơ sai số do con người; thời gian quan trắc thực nghiệm kéo dài 3 tháng chưa phản ánh hết sự biến thiên theo mùa của độ ẩm không khí ảnh hưởng đến độ bám dính của keo.
  • Hướng phát triển: Tích hợp hệ thống ghi nhận lỗi bằng thiết bị cầm tay (Tablet/Barcode Scanner) kết nối trực tiếp với cơ sở dữ liệu trung tâm MES (Manufacturing Execution System); nghiên cứu ứng dụng cảm biến IoT giám sát nhiệt độ, độ ẩm buồng sấy keo theo thời gian thực; mở rộng mô hình sang phương pháp Thiết kế thực nghiệm (Design of Experiments - DOE) nhằm tìm thông số tối ưu tuyệt đối cho công đoạn ép nhiệt.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên & Người học ngành Quản lý Công nghiệp: Cung cấp tài liệu nghiên cứu ứng dụng thực tế với số liệu thực nghiệm đầy đủ, phương pháp kết hợp công cụ định lượng và định tính rõ ràng.
  • Kỹ sư Quản lý chất lượng (QA/QC) & IE: Tham khảo quy trình xây dựng biểu đồ kiểm soát $p$-chart và biểu mẫu Check Sheet chuẩn cho ngành gia công may mặc - da giày.
  • Doanh nghiệp sản xuất: Mô hình tham chiếu tinh gọn giúp cắt giảm phế phẩm từ 30 - 50%, tiết kiệm hàng chục nghìn USD chi phí phi chất lượng mà không làm xáo trộn dây chuyền.
  • Nhà nghiên cứu: Bổ sung dữ liệu thực nghiệm về mối tương quan giữa mức độ tuân thủ 5S và chỉ số sai hỏng quy trình trong các nhà máy sản xuất quy mô lớn tại Đông Nam Á.

Câu hỏi thường gặp

1. Doanh nghiệp cần chuẩn bị những điều kiện kỹ thuật gì để triển khai hệ thống này?

Doanh nghiệp chỉ cần hệ thống biểu mẫu kiểm tra bằng giấy hoặc phần mềm bảng tính cơ bản (Microsoft Excel/Google Sheets), đội ngũ nhân sự QA/QC được đào tạo cơ bản về 7 công cụ thống kê và sự cam kết của ban lãnh đạo trong việc thực thi kỷ luật 5S tại xưởng.

2. Biểu đồ kiểm soát p-chart có bị giới hạn khi quy mô mẫu thay đổi hàng ngày không?

Không. Công thức tính $p$-chart tiêu chuẩn cho phép điều chỉnh giới hạn $UCL$ và $LCL$ theo từng kích thước mẫu $n_i$ cụ thể của từng ngày kiểm tra, đảm bảo tính chuẩn xác thống kê ngay cả khi sản lượng biến động.

3. Làm thế nào để tích hợp giải pháp này vào các hệ thống quản lý có sẵn (như ERP, MES)?

Dữ liệu từ Check Sheet tại các trạm kiểm tra có thể được số hóa qua mã vạch (Barcode) hoặc giao diện Web API đơn giản để đẩy trực tiếp vào phân hệ Quản lý chất lượng (Quality Management Module) của hệ thống ERP/MES.

4. Chi phí duy trì và yêu cầu bảo trì định kỳ của mô hình là gì?

Chi phí duy trì gần như bằng 0, chủ yếu bao gồm chi phí in ấn biểu mẫu, bảng biểu trực quan và ngân sách khen thưởng định kỳ cho các tổ đội đạt thành tích xuất sắc trong các kỳ đánh giá kiểm toán 5S.

5. Khung thời gian hoàn vốn (ROI) thực tế của dự án là bao lâu?

Nhờ chi phí đầu tư ban đầu rất thấp (chủ yếu là chi phí quản trị nội bộ), hầu hết các xưởng sản xuất gia công da giày quy mô từ 500 - 2.000 công nhân đều đạt điểm hoàn vốn chỉ sau 3 đến 6 tuần triển khai chính thức.

Kết luận

Đề tài "Áp dụng 7 công cụ quản lý chất lượng và 5S nâng cao chất lượng sản phẩm Nike Air Force 1 tại Xưởng A1 - Công ty TNHH PouSung Việt Nam" đã giải quyết thành công bài toán kiểm soát tỷ lệ lỗi sản phẩm thông qua phương pháp tiếp cận khoa học, định lượng và chuẩn hóa hiện trường. Việc giảm tỷ lệ phế phẩm từ 5,12% xuống còn 3,08% (giảm gần 40%) và đưa toàn bộ quy trình về trạng thái kiểm soát thống kê ổn định là minh chứng thuyết phục cho giá trị thực tiễn của sự kết hợp giữa 7 QC Tools và Lean 5S. Đây là giải pháp quản trị cốt lõi, mang lại lợi ích kinh tế bền vững cho các doanh nghiệp sản xuất trong kỷ nguyên cạnh tranh chuỗi cung ứng toàn cầu.