Chương 1: Giới thiệu + Lý do chọn đề tài + Mục đích nghiên cứu + Nội dung thực hiện + Bố cục luận văn Chương 2: Cơ sở lý thuyết và Phương pháp luận + Cơ sở lý thuyết + Phương pháp luận Chương 3: Đối tượng nghiên cứu (phân tích hiện trạng) + Đối tượng nghiên cứu + Phân tích và tìm hiểu hiện trạng, xác định vấn đề doanh nghiệp đang gặp phải. + Tìm hiểu nguyên nhân Chương 4: Xây dựng và triển khai quy trình xây dựng chuyền may tinh gọn 3 + Cân bằng chuyền theo nhịp sản xuất takt time + Thiết lập, triển khai và duy trì công tác 5S tại chuyền. + Kết quả thực hiện Chương 5: Kết luận, đề xuất / kiến nghị 4 CHƯƠNG 2: PHƯƠNG PHÁP LUẬN VÀ CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2. Sản xuất tinh gọn là gì? [1] Sản xuất tinh gọn, còn gọi là Lean Production (tạm dịch là sản xuất tinh gọn, gọi tắt là Lean), là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất, kinh doanh của doanh nghiệp thông qua tăng năng suất, giảm chi phí và rút ngắn thời gian sản xuất/cung cấp dịch vụ (Lead time/cycle time).
Với phương châm “Sản xuất đúng những gì khách hàng yêu cầu, với số lượng và thời điểm khách hàng yêu cầu, với chi phí thấp nhất có thể”, việc triển khai Lean Manufacturing có một số mục tiêu cơ bản. Quá trình triển khai Lean gồm năm bước: xác định giá trị theo quan điểm khách hàng, xác định quy trình chuỗi giá trị, làm cho chuỗi giá trị hoạt động trơn tru, lôi kéo khách hàng, và phấn đấu cho sự vượt trội. Một cách hiểu khác về Lean Manufacturing đó là việc nhắm đến mục tiêu: với cùng một mức sản lượng đầu ra nhưng có lượng đầu vào thấp hơn – ít thời gian hơn, ít mặt bằng hơn, ít nhân công hơn, ít máy móc hơn, ít vật liệu hơn và ít chi phí hơn.2 Mục tiêu của sản xuất tinh gọn? [2] 2.1 Phế phẩm và sự lãng phí. Giảm phế phẩm và các lãng phí hữu hình không cần thiết, bao gồm sử dụng vượt định mức nguyên vật liệu đầu vào, phế phẩm có thể ngăn ngừa, chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm, và các tính năng trên sản phẩm vốn không được khách hàng yêu cầu.2 Chu kỳ sản xuất.
Giảm thời gian quy trình và chu trình sản xuất bằng cách giảm thiểu thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm.3 Mức tồn kho Giảm thiểu mức hàng tồn kho ở tất cả công đoạn sản xuất, nhất là sản phẩm dở dang giữa các công đoạn. Mức tồn kho thấp hơn đồng nghĩa với yêu cầu vốn lưu động ít hơn.4 Năng suất lao động Cải thiện năng suất lao động, bằng cách vừa giảm thời gian nhàn rỗi của công nhân, đồng thời phải đảm bảo công nhân đạt năng suất cao nhất trong thời gian làm việc (không thực hiện những công việc hay thao tác không cần thiết).5 Tận dụng thiết bị và mặt bằng Sử dụng thiết bị và mặt bằng sản xuất hiệu quả hơn bằng cách loại bỏ các trường hợp ùn tắc và gia tăng tối đa hiệu suất sản xuất trên các thiết bị hiện có, đồng thời giảm thiểu thời gian dừng máy.6 Tính linh động Có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một cách linh động hơn với chi phí và thời gian chuyển đổi thấp nhất.7 Sản lượng Nếu giảm được chu trình sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu ùn tắc và thời gian dừng máy, doanh nghiệp có thể gia tăng sản lượng một cách đáng kể từ cơ sở vật chất hiện có. Hầu hết các lợi ích trên đều dẫn đến việc giảm giá thành sản xuất. Ví dụ như: việc sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả hơn dẫn đến chi phí khấu hao trên đơn vị sản phẩm sẽ thấp hơn, sử dụng lao động hiệu quả hơn sẽ dẫn đến chi phí nhân công cho mỗi đơn vị sản phẩm thấp hơn và mức phế phẩm thấp hơn sẽ làm giảm giá vốn của hàng bán.3 Các loại lãng phí [3] a) Sản xuất dư thừa 6 Sản xuất thừa là lãng phí nghiêm trọng nhất trong các loại lãng phí, là nguồn gốc của mọi vấn đề và của các loại lãng phí khác.
Sản xuất thừa là sản xuất quá nhiều, quá sớm. Sản xuất thừa cản trở dòng chảy liên tục, dẫn đến các vấn đề về chất lượng và năng suất. Sản xuất dư thừa dẫn đến thời gian sản xuất và tồn trữ gia tăng, chậm phát hiện lỗi, sản phẩm có thể bị hưng hỏng hay giảm giá trị. Sản xuất dư thừa làm tăng tồn kho bán thành phẩm dãn đến phân cách và giảm thiểu truyền thông giữa các trạm.
Sản xuất dư thừa cũng ảnh hưởng đến lãng phí di chuyển do sản phẩm được sản xuất và di chuyển không đúng lúc cần thiết. Sản xuất dư thừa thường là trạng thái tự nhiên của hệ thống. Sản xuất dư thừa thường được thể hiện để che dấu nhược điểm của hệ thống sản xuất như máy hư, công nhân vắng… Sản xuất dư thừa có thể do thi đua năng suất, hoàn thành vượt mức kế hoạch để được khen thưởng một cách hình thức. b) Chờ đợi (Waiting) Chờ đợi như vật tư chờ được gia công, công nhân chờ đợi bán thành phẩm, máy móc đợi thiết lập … là lãng phí.
Chờ đợi có liên quan trực tiếp đến dòng chảy. Tư duy tinh gọn quan tâm đến dòng chảy liên tục hơn là giữ cho máy luôn hoạt động với hiệu suất cao. Vật tư không di chuyển, không tăng giá trị là lãng phí. Chờ đợi là kẻ thú của dòng chảy liên tục.
Chờ đợi liên quan trực tiếp đến thời gian sản xuất, từ đó ảnh hưởng đến sự cạnh tranh và sự thỏa mãn của khách hàng. Thời gian chờ đợi của công nhân là lãng phí. Thời gian chờ đợi này có thể sử dụng cho việc gia công hay những hoạt động hữu ích khác như gia công, huấn luyện, bảo trì…, là các hoạt động thúc đẩy cải tiến chất lượng và năng suất. Trong thực tế, rất khó giảm thời gian chờ về không, tuy nhiên giảm thiểu thời gian chờ đợi nên được xem là một mục tiêu cải tiến.
7 c) Di chuyển (Transportation) Di chuyển ở đây nói đến bất kỳ sự chuyển động nguyên vật liệu nào không tạo ra giá trị tăng thêm cho sản phẩm chẳng hạn như việc vận chuyển nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất. Việc di chuyển nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất nên nhắm tới mô hình lý tưởng là sản phẩm đầu ra của một công đoạn được sử dụng tức thời bởi công đoạn kế tiếp. Việc di chuyển giữa các công đoạn xử lý làm kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất, dẫn đến việc sử dụng lao động và mặt bằng kém hiệu quả, có thể gây nên những đình trệ trong sản xuất. d) Thao tác (Motion) Bất kỳ các chuyển động tay chân hay việc đi lại không cần thiết của các công nhân không gắn liền với việc gia công sản phẩm.
Chẳng hạn như việc đi lại khắp xưởng để tìm dụng cụ làm việc hay thậm chí các chuyển động cơ thể không cần thiết hay bất tiện do quy trình thao tác được thiết kế kém làm chậm tốc độ làm việc của công nhân. e) Tồn kho (Inventory) Tư duy tinh gọn xem tồn kho là lãng phí. Hệ thống sản xuất không thể không có tồn kho nhưng tồn khi là kẻ thù của năng suất và chất lượng. Tồn kho gia tăng chi phí đầu tư, gia tăng thời gian sản xuất, cản trở việc nhanh chóng nhận dạng vấn đề, tăng không gian, ảnh hưởng truyền thông.
Tồn kho gồm nguyên liệu, bán thành phẩm, thành phẩm. Nguyên nhan tồn kho và thứ tự ưu tiên giảm thiểu của các loại tồn kho là khác nhau. Tồn kho thành phẩm do biến thiên nhu cầu khách hàng và năng lực của hệ thống sản xuất. Tồn kho nguyên liệu do các ràng buộc về chất lượng và sự tin cậy của nhà cung cấp.
Tồn kho bán thành phẩm được kiểm soát bởi nhà sản xuất. Tồn kho che dấu các vấn đề của hệ thống sản xuất. Sản xuất vừa đúng lúc giảm mức tồn kho làm lộ ra các vấn đề giải quyết giúp hệ thống sản xuất ngày càng tinh gọn. f) Sửa sai (Correction) 8 Sửa sai hay gia công lại, khi một việc phải được làm lại bởi vì nó không được làm đúng trong lần đầu tiên.
Quá trình này không chỉ gây nên việc sử dụng lao động và thiết bị kém hiệu quả mà còn làm gián đoạn luồng sản xuất thông thoáng dẫn đến những ách tắc và đình trệ trong quy trình. Ngoài ra, các vấn đề liên quan đến sửa chữa thường tiêu tốn một khối lượng thời gian đáng kể của cấp quản lý và vì vậy làm tăng thêm chi phí quản lý sản xuất chung. g) Kiến thức rời rạc (Knowledge Disconnection) Đây là trường hợp khi thông tin và kiến thức không có sẵn tại nơi hay vào lúc được cần đến. Ở đây cũng bao gồm thông tin về các thủ tục quy trình, thông số kỹ thuật và cách thức giải quyết vấn đề, v.
Thiếu những thông tin chính xác thường gây ra phế phẩm và tắc nghẽn luồng sản xuất.4 Quy trình Plan – Do – Check – Act (PDCA) [4] Quy trình PDCA là một trong những công cụ hỗ trợ cho việc duy trì và cải tiến công tác 5S. Quy trình được mô tả như hình 2. Dựa vào quy trình này thì xưởng, chuyền sẽ xây dựng các biểu mẫu kiểm tra theo từng mục tiêu cụ thể. 9 Plan – lên kế hoạch Kế hoạch ngày Kế hoạch tháng Triển khai Do – triển khai Thu thập dữ liệu Báo cáo tháng Check – kiểm tra, báo cáo Họp, lấy ý kiến Act – hành động Hành động Xem xét Thiết lập tiêu chuản mới Kiểm soát hàng ngày Kiểm soát hàng tháng Hình 2.1: Các bước triển khai thực hiện theo quy trình PDCA 2.5 Phương pháp 5S [4] a) Sàng lọc Mỗi nơi làm việc, mỗi đối tượng sẽ có tiêu chuẩn khác nhau.
Nguyên tắc: Lọc ra những vật không cần thiết. Lọc ra lượng không cần thiết của vật dụng cần dùng Sau sàng lọc, nơi làm việc chỉ còn lại những vật dụng cần thiết với số lượng cần thiết 10 Hình 2.2: Minh họa trước và sau khi sàng lọc dụng cụ. b) Sắp xếp Sắp xếp để tạo điều kiện tốt nhất cho công việc: Sẵn sàng để sử dụng Không bị dùng sai, đảm bảo an toàn Dễ thực hiện, làm theo Theo đó, có thể hiểu, sắp xếp nhằm đảm bảo các vật dụng cần thiết luôn “dễ tìm, dễ thấy, dễ lấy, dễ kiểm tra” Hình 2.