Tổng quan nghiên cứu

Trong bối cảnh toàn cầu hóa và cạnh tranh khốc liệt trong ngành sản xuất thực phẩm, việc cải tiến quy trình sản xuất và quản lý kho vật tư đóng vai trò then chốt giúp doanh nghiệp nâng cao chất lượng sản phẩm và giảm chi phí. Công ty Cổ phần Việt Nam Kỹ Nghệ Súc Sản (VISSAN) là một trong những doanh nghiệp hàng đầu trong lĩnh vực chế biến thực phẩm tại Việt Nam, với đa dạng sản phẩm từ thịt gia súc như heo, bò, giò lụa và các sản phẩm thịt nguội. Kho vật tư của công ty chịu trách nhiệm cung cấp nguyên liệu, phụ gia và gia vị cho các chuyền sản xuất, do đó việc quản lý và cải tiến hoạt động kho có ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.

Mục tiêu nghiên cứu tập trung vào việc cải tiến hoạt động cân và sang chiết phụ gia - gia vị tại kho vật tư nhằm giảm thiểu các lỗi như cân sai, quên dụng cụ cân, hao hụt nguyên liệu, đồng thời nâng cao năng suất lao động và giảm chi phí sản xuất. Nghiên cứu được thực hiện trong khoảng thời gian 5 tháng, từ tháng 2 đến tháng 6 năm 2020, tại kho vật tư của công ty VISSAN tại TP. Hồ Chí Minh. Việc áp dụng các phương pháp thiết kế công việc và hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Production System) được kỳ vọng mang lại hiệu quả rõ rệt trong việc tối ưu hóa quy trình làm việc, giảm lãng phí và nâng cao chất lượng sản phẩm.

Theo thống kê, trong giai đoạn khảo sát, các lỗi cân sai và quên dụng cụ cân xảy ra trung bình 6 lần trong 3 tháng, gây hao hụt nguyên liệu và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Việc cải tiến quy trình cân và sang chiết phụ gia - gia vị không chỉ giúp giảm tỷ lệ lỗi xuống dưới 1% mà còn tăng năng suất lao động lên khoảng 15%, đồng thời tiết kiệm chi phí sản xuất ước tính trên 10%. Nghiên cứu có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp trong ngành thực phẩm, đồng thời góp phần phát triển bền vững ngành công nghiệp chế biến thực phẩm tại Việt Nam.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Nghiên cứu dựa trên hai khung lý thuyết chính: Thiết kế công việc (Work Design) và Hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Production System).

  • Thiết kế công việc tập trung vào việc phân tích, sắp xếp và tối ưu hóa các thao tác, công cụ và môi trường làm việc nhằm giảm thiểu thời gian không cần thiết, tăng hiệu quả và đảm bảo an toàn lao động. Các khái niệm chính bao gồm: phân tích thao tác, bảng kiểm tra (Checksheet), biểu đồ nhân - quả (Cause & Effect Diagram), và nguyên lý thiết kế công việc máy và thiết bị.

  • Hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Production System) là triết lý quản lý nhằm loại bỏ các lãng phí trong sản xuất như tồn kho dư thừa, thao tác thừa, thời gian chờ đợi, lỗi sản phẩm, vận chuyển không cần thiết và tái chế sản phẩm lỗi. Các công cụ quan trọng gồm: 5S, Kaizen, Just-in-time, Total Productive Maintenance (TPM), và các công cụ trực quan giúp kiểm soát quy trình sản xuất.

Các khái niệm chuyên ngành được sử dụng trong nghiên cứu bao gồm: cân sang chiết phụ gia - gia vị, hao hụt nguyên liệu, năng suất lao động, lỗi cân, và quy trình chuẩn hóa kho vật tư.

Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu sử dụng phương pháp định lượng kết hợp với phân tích nguyên nhân và đề xuất giải pháp cải tiến. Nguồn dữ liệu chính được thu thập từ quan sát thực tế tại kho vật tư của công ty VISSAN, các báo cáo lỗi cân, sang chiết và hao hụt nguyên liệu trong khoảng thời gian 5 tháng (từ tháng 2 đến tháng 6 năm 2020). Cỡ mẫu nghiên cứu bao gồm toàn bộ các hoạt động cân và sang chiết phụ gia - gia vị tại kho trong thời gian khảo sát.

Phương pháp phân tích dữ liệu bao gồm:

  • Phân tích thống kê mô tả các lỗi xảy ra, tỷ lệ hao hụt nguyên liệu, năng suất lao động trước và sau cải tiến.
  • Sử dụng biểu đồ Pareto để xác định các lỗi trọng yếu chiếm tỷ lệ lớn nhất.
  • Áp dụng biểu đồ nhân - quả để phân tích nguyên nhân gốc rễ của các lỗi.
  • Thiết kế và áp dụng các giải pháp cải tiến dựa trên nguyên lý thiết kế công việc và Lean Production System.
  • Đánh giá hiệu quả cải tiến thông qua so sánh các chỉ số trước và sau khi áp dụng giải pháp.

Timeline nghiên cứu được chia thành các giai đoạn: khảo sát và thu thập dữ liệu (tháng 2-3/2020), phân tích và thiết kế giải pháp (tháng 4/2020), triển khai cải tiến (tháng 5/2020), đánh giá kết quả và hoàn thiện báo cáo (tháng 6/2020).

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

  1. Tỷ lệ lỗi cân và sang chiết phụ gia - gia vị cao: Trong 3 tháng khảo sát, có 6 lần xảy ra lỗi cân sai, 3 lần quên dụng cụ cân, và 4 lần sang chiết sai loại phụ gia, chiếm khoảng 12% tổng số lần cân và sang chiết. Lỗi này gây hao hụt nguyên liệu trung bình 0.17 kg erythorbate/tháng và 6.5 kg phụ gia khác, làm tăng chi phí sản xuất và giảm chất lượng sản phẩm.

  2. Thời gian chuẩn bị và thao tác cân sang chiết chưa tối ưu: Thời gian chuẩn bị cân và sang chiết trung bình là 15 phút mỗi ca, trong đó có khoảng 20% thời gian là thao tác thừa hoặc không hiệu quả do bố trí công cụ và quy trình làm việc chưa hợp lý.

  3. Môi trường làm việc và thiết bị chưa đáp ứng tiêu chuẩn ergonomic: Ánh sáng, tiếng ồn và nhiệt độ tại kho vật tư chưa được kiểm soát tốt, ảnh hưởng đến hiệu quả làm việc và sức khỏe công nhân. Nhiệt độ dao động từ 18 đến 24 độ C, nhưng có những thời điểm nhiệt độ tăng cao do thiết bị vận hành, gây mệt mỏi cho nhân viên.

  4. Hiệu quả cải tiến sau áp dụng Lean và thiết kế công việc: Sau khi triển khai các giải pháp cải tiến, tỷ lệ lỗi cân và sang chiết giảm xuống dưới 1%, thời gian chuẩn bị giảm 25%, năng suất lao động tăng 15%, và hao hụt nguyên liệu giảm 30%. Chi phí sản xuất ước tính giảm khoảng 10% so với trước cải tiến.

Thảo luận kết quả

Nguyên nhân chính dẫn đến các lỗi cân và sang chiết là do quy trình làm việc chưa chuẩn hóa, thiếu kiểm soát trực quan và thiết kế công việc chưa phù hợp với đặc thù công việc. Việc sử dụng biểu đồ Pareto và nhân - quả giúp xác định rõ các nguyên nhân trọng yếu như sai sót trong nhập liệu phiếu nhu cầu, bố trí dụng cụ cân không hợp lý, và thiếu đào tạo nhân viên.

So sánh với các nghiên cứu trong ngành sản xuất thực phẩm, kết quả này phù hợp với xu hướng áp dụng Lean để giảm thiểu lãng phí và nâng cao hiệu quả sản xuất. Việc cải tiến môi trường làm việc theo tiêu chuẩn ergonomic cũng góp phần giảm mệt mỏi và tăng sự hài lòng của công nhân, từ đó nâng cao năng suất.

Dữ liệu có thể được trình bày qua biểu đồ Pareto thể hiện tỷ lệ các lỗi cân và sang chiết, bảng so sánh thời gian chuẩn bị và năng suất lao động trước và sau cải tiến, cùng biểu đồ nhiệt độ và tiếng ồn tại kho vật tư. Các bảng số liệu chi tiết về hao hụt nguyên liệu và tỷ lệ lỗi cũng minh họa rõ ràng hiệu quả của các giải pháp.

Đề xuất và khuyến nghị

  1. Chuẩn hóa quy trình cân và sang chiết phụ gia - gia vị
    Thiết lập quy trình làm việc chuẩn, bao gồm các bước kiểm tra dụng cụ, phiếu nhu cầu và thao tác cân sang chiết. Mục tiêu giảm tỷ lệ lỗi xuống dưới 1% trong vòng 3 tháng. Chủ thể thực hiện: phòng Quản lý chất lượng phối hợp với kho vật tư.

  2. Áp dụng hệ thống kiểm soát trực quan và bảng kiểm tra (Checksheet)
    Triển khai bảng kiểm tra hàng ngày để nhân viên tự giám sát và báo cáo lỗi kịp thời. Mục tiêu tăng cường kiểm soát và giảm lỗi thao tác. Thời gian thực hiện: 1 tháng. Chủ thể: kho vật tư và bộ phận kỹ thuật.

  3. Cải tiến thiết kế công việc và bố trí dụng cụ theo nguyên lý ergonomic
    Tối ưu vị trí đặt cân, dụng cụ và bố trí ánh sáng, giảm tiếng ồn và kiểm soát nhiệt độ trong kho. Mục tiêu nâng cao sự thoải mái và hiệu quả làm việc của công nhân. Thời gian thực hiện: 2 tháng. Chủ thể: phòng An toàn lao động và kho vật tư.

  4. Đào tạo và tập huấn nhân viên về quy trình và kỹ năng cân sang chiết
    Tổ chức các khóa đào tạo định kỳ nhằm nâng cao nhận thức và kỹ năng cho nhân viên kho. Mục tiêu giảm lỗi do thao tác sai và quên dụng cụ. Thời gian: liên tục hàng quý. Chủ thể: phòng Nhân sự và kho vật tư.

  5. Áp dụng hệ thống Lean Production System mở rộng
    Mở rộng áp dụng Lean vào các khâu khác trong kho và sản xuất nhằm giảm thiểu lãng phí toàn diện. Mục tiêu tăng năng suất lao động thêm 10% trong 6 tháng tới. Chủ thể: Ban lãnh đạo công ty và phòng Quản lý sản xuất.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

  1. Quản lý kho và sản xuất tại các doanh nghiệp chế biến thực phẩm
    Giúp hiểu rõ các phương pháp cải tiến quy trình cân và sang chiết, áp dụng Lean để nâng cao hiệu quả và giảm chi phí.

  2. Chuyên gia tư vấn quản lý sản xuất và cải tiến quy trình
    Cung cấp cơ sở lý thuyết và thực tiễn về thiết kế công việc và Lean Production System trong ngành thực phẩm.

  3. Sinh viên và nghiên cứu sinh ngành kỹ thuật công nghiệp, quản lý sản xuất
    Là tài liệu tham khảo quý giá về ứng dụng các mô hình lý thuyết vào thực tiễn sản xuất thực phẩm.

  4. Các nhà quản lý doanh nghiệp muốn nâng cao năng lực cạnh tranh
    Tham khảo các giải pháp cải tiến quy trình kho vật tư để giảm lãng phí, tăng năng suất và chất lượng sản phẩm.

Câu hỏi thường gặp

  1. Lean Production System là gì và tại sao lại quan trọng trong ngành thực phẩm?
    Lean Production System là hệ thống sản xuất tinh gọn nhằm loại bỏ các lãng phí trong sản xuất, giúp giảm chi phí và tăng hiệu quả. Trong ngành thực phẩm, Lean giúp đảm bảo chất lượng sản phẩm, giảm hao hụt nguyên liệu và tăng năng suất lao động, từ đó nâng cao khả năng cạnh tranh.

  2. Thiết kế công việc ảnh hưởng thế nào đến hiệu quả cân và sang chiết phụ gia?
    Thiết kế công việc tối ưu giúp giảm các thao tác thừa, bố trí dụng cụ hợp lý và chuẩn hóa quy trình làm việc, từ đó giảm sai sót, tăng tốc độ và độ chính xác trong cân và sang chiết phụ gia.

  3. Các lỗi cân và sang chiết phổ biến tại kho vật tư là gì?
    Các lỗi thường gặp gồm cân sai trọng lượng, quên dụng cụ cân như tô, kéo, sang chiết sai loại phụ gia hoặc sai tỷ lệ, gây hao hụt nguyên liệu và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.

  4. Làm thế nào để đo lường hiệu quả của các giải pháp cải tiến?
    Hiệu quả được đo bằng các chỉ số như tỷ lệ lỗi cân và sang chiết, thời gian chuẩn bị và thao tác, năng suất lao động, tỷ lệ hao hụt nguyên liệu và chi phí sản xuất trước và sau cải tiến.

  5. Có thể áp dụng các giải pháp này cho các doanh nghiệp khác không?
    Các giải pháp dựa trên nguyên lý thiết kế công việc và Lean có tính linh hoạt cao, có thể điều chỉnh và áp dụng cho nhiều doanh nghiệp sản xuất thực phẩm khác nhằm nâng cao hiệu quả và giảm lãng phí.

Kết luận

  • Nghiên cứu đã xác định rõ các lỗi trọng yếu trong hoạt động cân và sang chiết phụ gia - gia vị tại kho vật tư công ty VISSAN, với tỷ lệ lỗi lên đến 12% và hao hụt nguyên liệu đáng kể.
  • Áp dụng thiết kế công việc và hệ thống sản xuất tinh gọn Lean giúp chuẩn hóa quy trình, giảm lỗi xuống dưới 1%, tăng năng suất lao động 15% và tiết kiệm chi phí sản xuất khoảng 10%.
  • Cải tiến môi trường làm việc theo tiêu chuẩn ergonomic góp phần nâng cao sức khỏe và hiệu quả làm việc của công nhân.
  • Các giải pháp đề xuất có thể triển khai trong vòng 3-6 tháng với sự phối hợp chặt chẽ giữa các phòng ban liên quan.
  • Khuyến nghị mở rộng áp dụng Lean vào các khâu khác trong sản xuất để nâng cao hiệu quả toàn diện và tăng sức cạnh tranh của doanh nghiệp.

Để tiếp tục phát triển, doanh nghiệp nên duy trì việc giám sát, đào tạo nhân viên và cập nhật các công nghệ mới nhằm không ngừng cải tiến quy trình sản xuất. Hành động ngay hôm nay để nâng cao hiệu quả sản xuất và giữ vững vị thế trên thị trường thực phẩm cạnh tranh hiện nay!