CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG HACCP 1. Giới thiệu về HACCP 1. Khái niệm về HACCP và lịch sử hình thành HACCP HACCP là hệ thống kiểm soát chất lượng được sử dụng trong ngành thực phẩm, đặc biệt là ngành thực phẩm xuất khẩu. Hệ thống Kiểm soát Chất lượng Thực phẩm HACCP dựa trên các nguyên tắc được áp dụng và công nhận trên toàn cầu để xác định các mối nguy tiềm ẩn ở tất cả các giai đoạn của chuỗi cung ứng thực phẩm và đưa ra các biện pháp kiểm soát để ngăn chặn chúng dựa trên hệ thống quản lý tiên tiến mới nhất.
Do đó, HACCP là từ viết tắt của cụm từ Hazard Analysis and Critical Control Point System, có nghĩa là "Hệ thống phân tích mối nguy và điểm kiểm soát tới hạn" (WHO, 1997). Lịch sử hình thành HACCP được bắt nguồn từ đầu những năm 1960 bởi Công ty Pillsbury làm việc cùng với Cơ quan Hàng không và Vũ trụ Quốc gia (NASA) và Phòng thí nghiệm Quân đội Hoa Kỳ dựa trên kỹ thuật phân tích lỗi, phương thức và hiệu ứng (FMEA), xem xét những gì có thể xảy ra sai sót ở từng giai đoạn trong một hoạt động và đưa ra các cơ chế kiểm soát hiệu quả. Hệ thống này đã được điều chỉnh thành một hệ thống an toàn vi sinh trong những ngày đầu của chương trình không gian có người lái của Hoa Kỳ để đảm bảo an toàn thực phẩm cho các phi hành gia, nhằm giảm thiểu nguy cơ bùng phát ngộ độc thực phẩm trong không gian. Vào thời điểm đó, hệ thống chất lượng và an toàn thực phẩm chủ yếu dựa trên việc kiểm tra sản phẩm cuối cùng, nhưng những hạn chế của việc lấy mẫu và thử nghiệm có nghĩa là rất khó để đảm bảo an toàn thực phẩm.
Vì vậy, cần một cách tiếp cận thực tế và phòng ngừa để đảm bảo an toàn thực phẩm mức độ cao – hệ thống HACCP ra đời (Mortimore, 2001). Mặc dù cho đến những năm 1970, hệ thống này mới được công khai, hệ thống HACCP đã được quốc tế chấp nhận và cách tiếp cận HACCP hướng tới sản xuất thực phẩm an toàn đã được Tổ chức Y tế Thế giới (WHO) công nhận là phương tiện hiệu quả nhất để kiểm soát dịch bệnh do thực phẩm. Thuật ngữ dùng trong HACCP Hệ thống HACCP sử dụng các khái niệm và thuật ngữ định trước bao gồm, theo Bryan (1992): - Mối nguy: Sự ô nhiễm sinh học, vật lý hoặc hóa học không thể chấp nhận được gây hại đến sức khoẻ người tiêu dùng. - Rủi ro: Xác suất ước tính xảy ra rủi ro.
- Điểm kiểm soát tới hạn (CCP): tất cả các điểm, công đoạn hoặc quá trình sản xuất trong đó các biện pháp phòng ngừa được áp dụng để duy trì sản phẩm được kiểm soát, và để loại bỏ, ngăn ngừa hoặc giảm thiểu rủi ro đối với sức khỏe của người tiêu dùng. Có nhiều loại CCP khác nhau tùy theo mức độ kiểm soát mối nguy: CCPe (Critical Control Point eliminate), khi các mối nguy được loại bỏ; CCPp (Critical Control Point prevent), khi các mối nguy được ngăn chặn; và CPPr (Critical Control Point reduce), khi các mối nguy được giảm thiểu, giảm thiểu hoặc trì hoãn đến mức đáng kể. - Giới hạn tới hạn: là một khoảng giới hạn cho phép dao động xung quanh giá trị tới hạn đòi hỏi người vận hành thiết bị (hay thao tác thủ công) tuân theo một cách nghiêm khắc nhằm ngăn ngừa các mối nguy xảy ra do mất kiểm soát tại một CCP cụ thể là vi phạm ngưỡng tới hạn. - Hành động khắc phục: Các hành động cụ thể và ngay lập tức được thực hiện khi xảy ra sự không tuân thủ các giới hạn tới hạn.
- Phê chuẩn: Sử dụng các thử nghiệm bổ sung hoặc xem xét hồ sơ giám sát để xác định xem hệ thống HACCP có hoạt động theo kế hoạch hay không. - Cây quyết định: Trình tự logic được sử dụng để xác định xem một nguyên liệu, thành phần hoặc bước quy trình có phải là CPP cho một mối nguy nhất định hay không. Một cây quyết định được tạo thành bởi bốn câu hỏi, như thể hiện trong Hình 1. Các chương trình tiên quyết của HACCP Hệ thống HACCP phải được xây dựng dựa trên nền tảng vững chắc là chương trình tiên quyết GMP_qui phạm sản xuất tốt và SSOP_qui phạm vệ sinh chuẩn.
Giới thiệu về GMP – qui phạm sản xuất tốt GMP là điều kiện thực hành sản xuất tốt giúp ta kiểm soát tất cả các yếu tố liên quan đến chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất, từ nguyên liệu đầu vào đến khâu thành phẩm cuối cùng, nhằm đảm bảo rằng sản phẩm đạt tiêu chuẩn chất lượng phù hợp với mục đích sử dụng theo yêu cầu của giấy phép lưu hành. GMP là tên viết tắt của Good 5 Manufacturing Practice chủ yếu nhằm mục đích giảm thiểu rủi ro vốn có trong bất kỳ quá trình sản xuất thực phẩm nào. Những rủi ro như vậy về cơ bản gồm hai loại: nhiễm chéo (đặc biệt là các chất gây ô nhiễm không mong muốn) và hỗn hợp (nhầm lẫn) (WHO, 2007). Phạm vi áp dụng của GMP được phát triển và áp dụng cho từng sản phẩm hoặc nhóm sản phẩm tương tự do một công ty sản xuất, từ khâu nhập nguyên liệu đầu vào đến sản phẩm cuối cùng.
Để xây dựng GMP đạt hiệu quả tốt cần áp dụng các phương pháp sau: − Các quy tắc, luật lệ tiến hành − Quy chuẩn và tiêu chuẩn kỹ thuật − Yêu cầu của quốc gia nhập khẩu − Thông tin khoa học mới − Sự phản hồi của khách hàng − Kinh nghiệm làm việc của đội HACCP − Kết quả thử nghiệm tại nhà máy − Các chương trình GMP dành riêng cho các quy trình sản xuất cho các sản phẩm hoặc một nhóm sản phẩm cụ thể Khi xây dựng, mỗi giai đoạn sản xuất ít nhất phải có 1 GMP, ở từng công đoạn sản xuất ta phải tiến hành: − Xác định tất cả các yếu tố có thể ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm và thiết lập các quy trình hoạt động để đảm bảo các yếu tố này. − Các thủ tục được mô tả trong tiêu chuẩn để đạt được các mục tiêu hoặc các thông số đặt ra trong quá trình sản xuất. − Các bước trong qui phạm đề ra theo thứ tự như trong sản xuất (bước nào trước, bước nào sau). GMP phải được thể hiện dưới dạng văn bản, hình thức như Hình 1.1 theo tác giả Nguyễn Tiến Lực và Nguyễn Đặng Mỹ Duyên (2016).
6 GMP số: Tên qui phạm 1. Mô tả thao tác (quy trình) 2. Giải thích lý do 3. Các thủ tục cần thực hiện 4.
Phân công trách nhiệm và biểu mẫu giám sát 5. Hành động sửa chữa 6. Hồ sơ lưu trữ Hình 1.1 Hình thức trình bày GMP 1. Giới thiệu về SSOP – qui phạm vệ sinh chuẩn SSOP là từ viết tắt của Sanitation Standard Operating Procedure, có nghĩa là quy trình làm sạch và quy trình kiểm soát vệ sinh trong các cơ sở sản xuất thực phẩm, cung cấp cho các cá nhân những thông tin và hướng dẫn rất cụ thể và có định hướng để thực hiện các chức năng này một cách hiệu quả.
SSOP rất cụ thể và tập trung vào các hoạt động, nhiệm vụ hoặc chức năng thường xuyên hoặc lặp đi lặp lại trong cơ sở hoặc hệ thống. Đặc biệt quan trọng là việc áp dụng SSOP trong các nhà máy. − Giúp đáp ứng các yêu cầu vệ sinh chung do chương trình GMP đặt ra cho từng mặt hàng. − Giảm số lượng các điểm kiểm soát tới hạn (CCP) trong kế hoạch HACCP.
Một chương trình vệ sinh tốt làm giảm các nguy cơ sinh học và hoá học của ô nhiễm thực phẩm trong quá trình sản xuất tại cơ sở sản xuất. Do đó, HACCP có hiệu quả hơn trong việc ngăn ngừa các mối nguy vì HACCP chỉ tập trung vào việc kiểm soát các mối nguy nghiêm trọng. Cần có SSOP ngay cả khi cơ sở chưa tuân thủ chương trình HACCP. Để thực hiện SSOP, phải tuân theo 10 quy tắc sau: SSOP 1: An toàn nguồn nước SSOP 2: An toàn vệ sinh nước đá SSOP 3: Các bề mặt tiếp xúc với sản phẩm SSOP 4: Ngăn ngừa lây nhiễm chéo SSOP 5: Kiểm soát vệ sinh cá nhân 7 SSOP 6: Bảo vệ sản phẩm tránh các tác nhân lây nhiễm SSOP 7: Bảo quản và sử dụng đúng loại hóa chất SSOP 8: Quản lý sức khoẻ người lao động SSOP 9: Kiểm soát dịch hại SSOP 10: Kiểm soát chất thải 1.
Các nguyên tắc để áp dụng HACCP Hệ thống HACCP bao gồm bảy nguyên tắc phác thảo cách thiết lập một kế hoạch HACCP cho mỗi hoạt động đang được nghiên cứu. Các nguyên tắc HACCP đã được chấp nhận giữa các quốc gia và chi tiết của cách tiếp cận này đã được xuất bản bởi Ủy ban Codex Alimentarius (1993, 1997, 2003, 2009b) và Ủy ban Cố vấn Quốc gia về Tiêu chí Vi sinh cho Thực phẩm (NACMCF, 1992, 1997). Nguyên tắc 1: Tiến hành phân tích mối nguy. Mối nguy là bất kỳ yếu tố hoặc chất sinh học, hóa học hoặc vật lý nào có thể gây nguy hiểm cho sức khỏe của người tiêu dùng.
Các tổ chức cần xác định nơi có thể xảy ra các mối nguy đáng kể và phát triển danh sách các bước của quy trình mô tả các biện pháp kiểm soát. Sơ đồ quy trình là bản tóm tắt chi tiết từng bước trong quy trình, từ nguyên liệu đầu vào đến thành phẩm. Sau khi hoàn thành, ở mỗi bước, nhóm HACCP xác định tất cả các mối nguy có thể xảy ra, có tính đến khả năng xảy ra và mức độ nghiêm trọng của tác động đến người tiêu dùng. Tiếp theo, nhóm HACCP nên xem xét việc tìm kiếm các biện pháp kiểm soát đối với từng mối nguy.
Nguyên tắc 2: Xác định các điểm kiểm soát tới hạn (CCP) Điểm kiểm soát tới hạn là điểm, bước hoặc thủ tục tại đó có thể tiến hành các biện pháp nhằm ngăn ngừa, loại trừ, hoặc giảm thiểu các mối nguy đáng kể về an toàn thực phẩm tới mức chấp nhận được (Nguyễn Tiến Lực và Nguyễn Đặng Mỹ Duyên, 2016). Có thể có nhiều CCP áp dụng các biện pháp kiểm soát để giải quyết cùng một mối nguy. Các quyết định của CCP trong hệ thống HACCP được tạo điều kiện thuận lợi bằng cách sử dụng cây quyết định như cây thể hiện trong Hình 1. Việc áp dụng cây quyết định phải linh hoạt, tùy thuộc vào hoạt động là sản xuất, giết mổ, chế biến, bảo quản, phân phối hay hoạt động khác.
Nó nên được sử dụng trước khi xác định CCP (FAO, 1997).