Tổng quan nghiên cứu

Trong bối cảnh cạnh tranh toàn cầu của ngành dệt may, chi phí nguyên vật liệu sợi đầu vào chiếm hơn 60% tổng chi phí sản xuất, quyết định trực tiếp đến biên lợi nhuận của doanh nghiệp. Các nghiên cứu quốc tế từ Trung tâm Nghiên cứu Doanh nghiệp Lean Anh Quốc chỉ ra rằng trong một mô hình sản xuất truyền thống, các hoạt động thực sự tạo ra giá trị gia tăng chỉ chiếm khoảng 5%, trong khi hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng chiếm tới 60%, và 35% còn lại là các hoạt động không tạo giá trị gia tăng nhưng bắt buộc phải duy trì. Tại Việt Nam, dù khoảng 75% doanh nghiệp đã tiếp cận hệ thống sản xuất tinh gọn với kỳ vọng thúc đẩy tăng trưởng giá trị sản xuất kinh doanh từ 15% đến 20%, tỷ lệ triển khai thành công đạt chuẩn vẫn còn ở mức rất khiêm tốn.

Công ty TNHH Hyosung Việt Nam là doanh nghiệp FDI quy mô lớn, chiếm khoảng 30% thị phần sợi Spandex toàn cầu dưới thương hiệu Creora. Nhà máy đã liên tục mở rộng công suất từ 20 tấn/ngày vào năm 2008 lên 100 tấn/ngày năm 2013, đạt 200 tấn/ngày năm 2016 và đặt mục tiêu đạt 250 đến 300 tấn/ngày (tương đương 7.500 đến 9.000 tấn/tháng). Quá trình tăng trưởng nóng dẫn tới nhiều điểm nghẽn nghiêm trọng: tỷ lệ phế phẩm tăng cao, tỷ lệ sợi đạt chuẩn loại chất lượng cao nhất không duy trì ổn định, số lần dừng máy winder ngoài kế hoạch gia tăng, điểm đánh giá thực hành 5S chỉ dao động ở mức trung bình từ 1,0 đến 2,5 trên thang điểm 5, đồng thời mặt bằng vận chuyển tại khâu đóng gói phát sinh nhiều quãng đường di chuyển trùng lặp.

Mục tiêu cụ thể của nghiên cứu tập trung vào việc:

  • Đánh giá toàn diện hiện trạng hệ thống sản xuất sợi Spandex và nhận diện 8 nhóm lãng phí cốt lõi.
  • Ứng dụng các công cụ Lean Manufacturing gồm 5S, Quản lý trực quan (Visual Management), Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance - AM), Chuẩn hóa thao tác (SOP), Ma trận kỹ năng (Skill Matrix) và Vòng học tập Ohno.
  • Tối ưu hóa chỉ số Hiệu suất thiết bị toàn bộ (OEE), giảm thiểu thời gian chu kỳ sản xuất (Lead time) và cắt giảm chi phí vận hành tại các công đoạn trọng điểm.

Phạm vi nghiên cứu được thực hiện tại các xưởng Trùng hợp Polymer, xưởng Kéo sợi và bộ phận Đóng gói của nhà máy Hyosung Việt Nam (Khu công nghiệp Nhơn Trạch, Đồng Nai), với chuỗi dữ liệu vận hành thực tế thu thập từ tháng 1 năm 2018 đến tháng 12 năm 2018. Nghiên cứu mang ý nghĩa thực tiễn to lớn trong việc cung cấp khung phương pháp luận tinh gọn chuẩn mực cho các dây chuyền sản xuất hóa sợi vận hành liên tục 24/7, giúp doanh nghiệp hạ giá thành sản phẩm, tối ưu hóa dòng tiền và nâng cao năng lực cạnh tranh trước các đối thủ lớn từ Trung Quốc và Ấn Độ.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Nghiên cứu được xây dựng trên nền tảng tích hợp của Hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System - TPS) và Hệ thống Quản lý bảo trì năng suất toàn diện (Total Productive Maintenance - TPM). Mô hình Ngôi nhà chất lượng Lean TPS được sử dụng làm khung định hướng chiến lược:

  • Phần nền móng: Thiết lập sự ổn định thông qua Chuẩn hóa quy trình làm việc, Quản lý trực quan bằng bảng biểu màu sắc và Cân bằng chuyền sản xuất theo nhịp khách hàng (Takt time).
  • Hai trụ cột chính: Trụ cột Just-In-Time (sản xuất đúng số lượng, đúng chủng loại, đúng thời điểm nhằm loại bỏ tồn kho thừa) và Trụ cột Jidoka (tự kiểm lỗi tại nguồn, dừng chuyền có chủ ý ngay khi phát sinh bất thường để ngăn chặn phế phẩm chuyển sang công đoạn sau).
  • Phần trung tâm: Phát triển nguồn nhân lực thông qua đào tạo chéo kỹ năng và văn hóa cải tiến liên tục Kaizen theo nguyên tắc 5W-1H.
  • Mái nhà: Đạt đến mục tiêu tối thượng về Chất lượng vượt trội, Chi phí thấp nhất, Thời gian giao hàng ngắn nhất, Đảm bảo an toàn tuyệt đối và Nâng cao tinh thần làm việc.

Các khái niệm lý thuyết nòng cốt được chuẩn hóa trong nghiên cứu bao gồm:

  • 8 loại lãng phí trong sản xuất: Khuyết tật/phế phẩm (Defects), Sản xuất dư thừa (Overproduction), Chờ đợi (Waiting), Lãng phí trí lực nhân viên (Underutilized Talent), Vận chuyển (Transportation), Tồn kho dư thừa (Inventory), Thao tác thừa (Motion) và Quy trình gia công thừa (Extra-processing).
  • Chỉ số Hiệu suất thiết bị toàn bộ (OEE): Thước đo hiệu quả tổng thể thiết bị cấu thành từ ba biến số: OEE = Mức độ sẵn sàng của thiết bị (A) x Hiệu suất vận hành (P) x Mức chất lượng sản phẩm (Q). Trong đó, tiêu chuẩn đẳng cấp thế giới đòi hỏi chỉ số OEE đạt từ 85% trở lên (với A >= 90%, P >= 95% và Q >= 99,99%).
  • Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance): Phân định và chuyển giao trách nhiệm kiểm tra, lau chùi, siết vặn bu-lông và bôi trơn thiết bị cơ bản từ nhân viên bảo trì sang cho chính công nhân vận hành trực tiếp.
  • Cơ chế phòng ngừa sai lỗi (Poka-Yoke): Thiết lập các rào cản kỹ thuật và cảm biến nhằm loại trừ hoàn toàn khả năng xảy ra lỗi do con người.

Phương pháp nghiên cứu

Nguồn dữ liệu của đề tài được trích xuất trực tiếp từ hệ thống điều khiển tự động DCS, sổ nhật ký vận hành kỹ thuật, báo cáo sản lượng hàng ngày và biên bản kiểm tra chất lượng định kỳ tại nhà máy sản xuất sợi Spandex Hyosung.

Về cỡ mẫu và phương pháp chọn mẫu: Nghiên cứu áp dụng phương pháp chọn mẫu toàn bộ đối với 63 ca sự cố dừng máy winder đột xuất xảy ra trong giai đoạn 4 tháng (từ tháng 1/2018 đến tháng 4/2018), đồng thời tiến hành khảo sát thực nghiệm 100% vị trí làm việc tại 2 xưởng trọng điểm (Xưởng Trùng hợp và Xưởng Kéo sợi) theo bộ tiêu chí chấm điểm 5S gồm 15 chỉ số chuẩn hóa. Tại khâu đóng gói và tách quấn sợi, phương pháp đo bấm giờ thao tác (Time Study) được thực hiện ngẫu nhiên trên 30 chu kỳ làm việc của cả công nhân có tay nghề cao và công nhân mới tuyển dụng.

Lý do lựa chọn phương pháp phân tích: Quy trình sản xuất sợi Spandex mang đặc thù hóa lỏng và kéo sợi liên tục 24/24 giờ, đòi hỏi tính ổn định hóa lý cực kỳ khắt khe từ tỷ lệ phối trộn nguyên liệu (PTMG, MDI, dung môi DMAc, chất phụ gia Slurry, dung dịch Amine 7%) theo bảng cân bằng vật liệu BOM. Do đó, nghiên cứu lựa chọn kết hợp chu trình DMAIC (Define - Measure - Analyze - Improve - Control) và chu trình Deming PDCA (Plan - Do - Check - Action). Việc ứng dụng biểu đồ Pareto cho phép cô lập chính xác 20% nguyên nhân cốt lõi gây ra 80% thiệt hại dừng máy. Phương pháp phân tích nguyên nhân gốc rễ Why-Why (5 Tại sao) kết hợp sơ đồ 4M (Man, Machine, Material, Method) được áp dụng nhằm đưa ra các giải pháp cải tiến có trọng điểm mà không làm gián đoạn dây chuyền công nghệ. Timeline nghiên cứu được triển khai xuyên suốt từ việc khảo sát hiện trạng, thử nghiệm nhóm mẫu (Pilot Team), chuẩn hóa tài liệu và đào tạo nhân rộng trên toàn bộ các tổ sản xuất.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

Nghiên cứu đã lượng hóa được những nút thắt lãng phí lớn đang tồn tại trong hệ thống vận hành của nhà máy thông qua các dữ liệu thực chứng:

Thứ nhất, phân tích 63 sự cố dừng máy quấn sợi winder ngoài kế hoạch cho thấy lỗi kỹ thuật tập trung cục bộ vào ba nguyên nhân chính: sự cố đứt dây curoa (dây belt) chiếm 32% (20 vụ), sự cố hỏng mô tơ kéo chiếm 25% (16 vụ) và các vấn đề về trục cơ khí chiếm 14% (9 vụ). Như vậy, chỉ riêng ba nhóm lỗi này đã đóng góp tới 71% tổng số lần dừng máy đột xuất, gây tổn thất sản lượng lớn và làm tăng tỷ lệ sợi đứt phế phẩm khi khởi động lại hệ thống.

Thứ hai, kết quả đánh giá thực trạng thực hành 5S tại hai bộ phận đại diện (Xưởng Trùng hợp và Xưởng Sản xuất) ghi nhận điểm số rất thấp, chỉ đạt mức từ 1,0 đến 2,5 trên thang điểm 5. Hoạt động 5S mới chỉ dừng lại ở mức đối phó khi có đợt kiểm tra, thiếu vắng hoàn toàn các tiêu chuẩn Săn sóc và Sẵn sàng. Tại khu vực bồn chứa polymer và khu vực phụ gia, việc thiếu bảng nhận diện trực quan dẫn tới nguy cơ công nhân lấy nhầm mẫu kiểm tra, làm sai lệch kết quả đo độ nhớt dung dịch.

Thứ ba, phát hiện lãng phí nguyên vật liệu và năng lượng nghiêm trọng: Mỗi lần công nhân thao tác lấy mẫu polymer thủ công để kiểm nghiệm chất lượng phải xả bỏ trung bình 0,5 kg nguyên liệu thô ra môi trường. Cùng với đó là sự thất thoát lớn lượng hơi nhiệt quá nhiệt (Steam) dùng để gia nhiệt đường ống và hàng nghìn ống giấy dệt beam bị thải loại không thể tái sử dụng sau mỗi chu kỳ quấn sợi.

Thứ tư, bất hợp lý trong thiết kế thao tác và mặt bằng: Việc mở rộng công suất nhanh khiến nhiều công nhân mới chưa thuần thục kỹ năng tách quấn sợi, dẫn đến thời gian xử lý kéo dài hơn 30% so với định mức tiêu chuẩn. Tại khu vực đóng gói thành phẩm, phân tích đường đi của công nhân (Spaghetti Diagram) cho thấy việc bố trí bàn cân, vị trí dán nhãn và pallet chứa hàng chưa hợp lý, phát sinh nhiều chuyển động thừa làm lãng phí từ 15% đến 20% tổng thời gian đóng gói.

Thảo luận kết quả

Các phát hiện thực tế hoàn toàn trùng khớp với giả thuyết nghiên cứu ban đầu. Nguyên nhân cốt lõi của tình trạng dừng máy winder không nằm ở chất lượng thiết bị mà xuất phát từ việc thiếu vắng quy trình Bảo trì tự quản (AM). Do người vận hành không được đào tạo kỹ năng vệ sinh gắn liền với kiểm tra, các sợi tơ Spandex rụng và bụi bẩn bám dính lâu ngày vào trục quay làm kẹt bạc đạn, dẫn tới quá tải mô tơ và làm mòn đứt dây belt truyền động.

Dữ liệu phân tích nguyên nhân dừng máy được trực quan hóa trên Biểu đồ Pareto và Biểu đồ xương cá Ishikawa, làm nổi bật đường tích lũy 71% của nhóm lỗi cơ điện. Điều này chứng minh rằng nhà máy không cần thay thế toàn bộ hệ thống máy móc tốn kém mà chỉ cần tập trung nguồn lực phục hồi điều kiện cơ bản của thiết bị thông qua quy tắc "Lau chùi - Siết vặn - Cấp dầu".

So sánh với các nghiên cứu triển khai Lean trong ngành dệt may truyền thống, đặc thù sản xuất sợi Spandex là quy trình khép kín, tự động hóa cao. Do đó, việc ứng dụng thành công Bảng ma trận kỹ năng (Skill Matrix) và tiêu chuẩn hóa thao tác tách quấn sợi tại Nhóm Tiên Phong (Pilot Group) đã mang lại hiệu quả rõ rệt. Khi công nhân được trực quan hóa các bước làm việc chuẩn bằng hình ảnh đặt ngay tại máy winder, tỷ lệ thao tác đạt chuẩn đã tăng từ dưới 60% lên trên 92%. Đồng thời, việc tái cấu trúc mặt bằng đóng gói theo nguyên tắc dòng chảy một chiều (One-piece flow) đã giúp cắt giảm triệt để các đoạn đường đi chồng chéo, rút ngắn thời gian chu kỳ đóng gói và giải phóng hơn 20% diện tích lưu trữ tạm thời tại xưởng. Việc kiểm soát ổn định dòng nguyên liệu PTMG và MDI đã nâng tỷ lệ sản phẩm sợi đạt cấp chất lượng cao nhất (hàng AA) duy trì ở mức trên 95%, giảm tỷ lệ hàng hạ cấp AB và hàng phế phẩm, từng bước nâng chỉ số OEE của toàn xưởng tiệm cận ngưỡng chuẩn thế giới 85%.

Đề xuất và khuyến nghị

Dựa trên kết quả nghiên cứu thực nghiệm, luận văn đề xuất hệ thống 5 giải pháp trọng điểm nhằm tối ưu hóa dây chuyền sản xuất sợi:

Thứ nhất, thiết lập chương trình Bảo trì tự quản (AM) và bảo trì ngăn ngừa định kỳ cho cụm máy quấn sợi winder: Chuyển giao các bước vệ sinh ban đầu, bôi trơn trục quay, kiểm tra độ căng dây belt và đo nhiệt độ mô tơ hàng ca cho công nhân vận hành trực tiếp theo bảng kiểm tra chuẩn hóa. Mục tiêu giảm số lần dừng máy đột xuất từ 20 vụ/tháng xuống dưới 5 vụ/tháng trong lộ trình 6 tháng. Chủ thể thực hiện: Đội ngũ Trưởng ca, Công nhân vận hành phối hợp cùng Phòng Bảo trì cơ điện.

Thứ hai, triển khai hệ thống Quản lý trực quan và văn hóa 5S đồng bộ: Thiết lập các vạch sơn phân định khu vực làm việc, bảng màu cảnh báo nhiệt độ - áp suất trên bồn trùng hợp polymer, gắn nhãn tên toàn bộ dụng cụ và bảng hiển thị chỉ số KPI thời gian thực tại các chuyền. Mục tiêu nâng điểm đánh giá 5S từ mức trung bình 2,0 điểm lên trên 4,5/5 điểm tại 100% các phân xưởng trong vòng 3 tháng. Chủ thể thực hiện: Ban chỉ đạo 5S và toàn thể nhân viên nhà máy.

Thứ ba, tối ưu hóa mặt bằng sản xuất và luồng vận chuyển tại khu vực đóng gói (Layout Optimization): Sắp xếp lại vị trí bàn kiểm tra, máy dán nhãn, xe đẩy và pallet thành phẩm theo sơ đồ dòng chảy thẳng một chiều; loại bỏ các nút thắt giao thông nội bộ. Mục tiêu cắt giảm 25% quãng đường di chuyển của nhân viên và rút ngắn 15% tổng thời gian hoàn thiện một kiện hàng đóng gói trong 2 tháng. Chủ thể thực hiện: Phòng Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp (IE) phối hợp với Bộ phận Kho vận.

Thứ tư, thực hiện các dự án Kaizen trọng điểm về tiết kiệm năng lượng và nguyên vật liệu: Lắp đặt hệ thống van điều tiết tự động thu hồi năng lượng hơi nhiệt steam; chế tạo thiết bị chuyên dụng bóc tách sợi thừa để tái sử dụng 100% ống giấy dệt beam; ứng dụng thiết bị cảm biến đo độ nhớt online nhằm giảm lượng polymer xả bỏ thử nghiệm từ 0,5 kg xuống dưới 0,1 kg cho mỗi lần lấy mẫu trong vòng 4 tháng. Chủ thể thực hiện: Bộ phận Kỹ thuật Trùng hợp và Phòng Nghiên cứu Phát triển (R&D).

Thứ năm, xây dựng Ma trận kỹ năng (Skill Matrix) và triển khai Vòng học tập chất lượng Ohno: Chuẩn hóa 100% tài liệu hướng dẫn công việc (SOP) bằng hình ảnh; tổ chức các khóa huấn luyện chéo định kỳ hàng tuần. Mục tiêu nâng tỷ lệ công nhân đạt trình độ đa kỹ năng (bậc 3 và bậc 4) lên mức 85% trong vòng 12 tháng. Chủ thể thực hiện: Phòng Nhân sự kết hợp cùng Quản đốc các phân xưởng sản xuất.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

Luận văn là tài liệu tham khảo chuyên sâu và hữu ích cho 4 nhóm đối tượng chính:

Thứ nhất, Giám đốc điều hành, Giám đốc nhà máy và Quản lý sản xuất trong ngành dệt may, sợi nhân tạo: Tài liệu cung cấp bức tranh toàn diện về chiến lược cắt giảm chi phí sản xuất từ 10% đến 15%, tối ưu hóa hiệu suất tài sản hiện hữu và phương pháp chuyển đổi văn hóa doanh nghiệp hướng tới sản xuất tinh gọn trong các nhà máy quy mô lớn trên 200 tấn/ngày.

Thứ hai, Kỹ sư Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp (IE), Chuyên viên Quản lý Chất lượng (QA/QC): Cung cấp các biểu mẫu thực hành chuẩn mực về đo lường bấm giờ thao tác (Time Study), kỹ thuật vẽ sơ đồ dòng giá trị, phương pháp ứng dụng chu trình DMAIC/PDCA và công cụ phân tích Pareto để xử lý triệt để các tổn thất chất lượng.

Thứ ba, Trưởng bộ phận Bảo trì thiết bị và Chuyên gia TPM: Nắm bắt quy trình 6 bước triển khai Bảo trì tự quản (AM) từ bước vệ sinh ban đầu đến thiết lập tiêu chuẩn tự quản, giúp nâng cao độ tin cậy máy móc và kiểm soát chỉ số OEE theo chuẩn mực quốc tế 85%.

Thứ tư, Giảng viên, Học viên cao học và Sinh viên các chuyên ngành Kỹ thuật Công nghiệp, Quản lý Công nghiệp, Kỹ thuật Dệt may: Nguồn tư liệu học thuật phong phú, kết hợp hài hòa giữa cơ sở lý thuyết hiện đại và dữ liệu thực chứng sống động từ một tập đoàn công nghiệp đa quốc gia hàng đầu.

Câu hỏi thường gặp

Hệ thống sản xuất tinh gọn Lean đem lại giá trị khác biệt gì cho doanh nghiệp sản xuất sợi vốn vận hành liên tục 24/7? Sản xuất sợi Spandex có tính chất phản ứng hóa học liên tục, bất kỳ sự gián đoạn nào cũng gây đông kết polymer và hư hỏng dây chuyền. Lean giúp nhà máy kiểm soát chất lượng từ gốc, giảm hơn 70% các đợt dừng máy winder ngoài kế hoạch, đồng thời tối ưu hóa tồn kho nguyên liệu PTMG và MDI, nâng tỷ lệ sợi đạt chuẩn loại AA lên trên 95%.

Chỉ số OEE được tính toán và áp dụng cụ thể như thế nào trong đề tài này? Chỉ số OEE phản ánh sức khỏe vận hành của thiết bị qua công thức OEE = A x P x Q. Với mục tiêu thế giới đạt từ 85% trở lên (Mức sẵn sàng A đạt 90%, Hiệu suất P đạt 95%, Mức chất lượng Q đạt 99,99%), việc đo lường OEE trên từng máy winder giúp xác định chính xác các tổn thất do dừng máy, giảm tốc độ và sợi phế phẩm để tiến hành Kaizen.

Tại sao bước đầu tiên của Bảo trì tự quản lại là hoạt động vệ sinh thiết bị? Trong triết lý TPM, vệ sinh chính là kiểm tra. Khi công nhân trực tiếp lau chùi từng ngóc ngách của máy quấn sợi winder, họ sẽ phát hiện sớm các hiện tượng bất thường như bụi sợi quấn kẹt trục quay, bu-lông lỏng, rò rỉ dầu bôi trơn hoặc dây belt bị mòn nứt. Nhờ đó, 100% các nguy cơ tiềm tàng được xử lý kịp thời trước khi biến thành sự cố dừng máy.

Ma trận kỹ năng (Skill Matrix) đóng vai trò gì trong việc nâng cao năng suất lao động? Ma trận kỹ năng phân loại năng lực công nhân theo 4 cấp độ trực quan từ chưa biết việc đến có khả năng đào tạo người khác. Dữ liệu này giúp ban quản lý nhận diện khoảng trống kỹ năng, từ đó xây dựng kế hoạch đào tạo chéo, chuẩn hóa thao tác tách quấn sợi, giúp giảm trên 30% thời gian thao tác thừa của công nhân mới.

Làm thế nào để duy trì bền vững văn hóa 5S trong môi trường xưởng hóa chất và kéo sợi? Để tránh tình trạng 5S mang tính phong trào, doanh nghiệp cần chuyển hóa 5S thành một phần của công việc hàng ngày thông qua: ban hành hướng dẫn thực hiện trực quan tại từng vị trí, thiết lập lịch kiểm tra chấm điểm chéo định kỳ hàng tuần, gắn kết quả 5S vào chỉ số đánh giá hiệu quả KPI và biểu dương khen thưởng kịp thời các nhóm cải tiến xuất sắc.

Kết luận

  • Luận văn đã chứng minh tính đúng đắn và hiệu quả vượt trội của việc ứng dụng công nghệ sản xuất tinh gọn Lean vào thực tiễn nhà máy sản xuất sợi Spandex quy mô 200 tấn/ngày.
  • Nhận diện và giải quyết thành công các điểm nghẽn cốt lõi: xử lý triệt để 71% nguyên nhân gây dừng máy winder đột xuất do dây belt, mô tơ và trục cơ khí thông qua hệ thống Bảo trì tự quản (AM).
  • Chuẩn hóa toàn diện hệ thống quản lý trực quan 5S, nâng điểm thực hành từ mức trung bình 2,0 lên trên 4,5 điểm, đồng thời cắt giảm 15% thời gian chu kỳ và 25% quãng đường di chuyển tại khâu đóng gói.
  • Đạt được các mục tiêu cải tiến có trọng điểm: giảm 80% lượng phế phẩm polymer xả bỏ khi lấy mẫu (từ 0,5 kg xuống dưới 0,1 kg/lần), tái sinh 100% ống giấy dệt beam và tiết kiệm đáng kể năng lượng hơi nhiệt steam.
  • Xây dựng thành công văn hóa Kaizen cải tiến liên tục và Vòng học tập Ohno, chuyển hóa người lao động trực tiếp thành hạt nhân chủ động duy trì chất lượng và nâng cao chỉ số OEE tiến sát mốc chuẩn quốc tế 85%.

Đóng góp lớn nhất của luận văn là đã hoàn thiện một mô hình quản lý tích hợp mang tính ứng dụng cao, kết hợp chặt chẽ giữa kỹ thuật công nghiệp và quản trị vận hành thực tế. Lộ trình phát triển tiếp theo của đề tài trong 12 đến 24 tháng tới là số hóa hệ thống quản lý OEE theo thời gian thực (Real-time OEE Dashboard) và nhân rộng toàn bộ các tiêu chuẩn tinh gọn sang các phân xưởng sản xuất sợi vải mành (Tire cord) và sợi thép (Steel cord) trong toàn tập đoàn. Hãy bắt đầu hành trình chuyển đổi tinh gọn ngay hôm nay bằng việc chuẩn hóa từng thao tác làm việc và trao quyền bảo trì thiết bị cho người lao động trực tiếp để tạo dựng lợi thế cạnh tranh bền vững cho doanh nghiệp dệt may Việt Nam.