Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong lĩnh vực khoa học và kỹ thuật vật liệu, vật liệu composite nền polymer gia cường sợi đang dần thay thế các vật liệu truyền thống như kim loại, gỗ và nhựa đặc nhờ vào các đặc tính cơ học vượt trội, trọng lượng nhẹ, khả năng chịu môi trường ăn mòn hóa học và độ bền riêng cao. Tuy nhiên, chất lượng và cơ tính của sản phẩm composite phụ thuộc chặt chẽ vào phương pháp gia công chế tạo. Các phương pháp thủ công truyền thống như lăn tay (hand lay-up) hay phun ép hở thường gây ô nhiễm môi trường do phát tán monomer bay hơi, khó kiểm soát đồng đều chiều dày, hàm lượng bọt khí cao và yêu cầu cắt gọt bavia phức tạp sau khi tách khuôn.

Trước yêu cầu thực tiễn về việc ứng dụng các phương pháp đúc khuôn kín nhằm nâng cao năng suất và chất lượng bề mặt chi tiết, đề tài "Ứng dụng công nghệ RTM chế tạo sản phẩm dạng tấm" được thực hiện tại Khoa Đào tạo Chất lượng cao, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh (ngành Công nghệ Chế tạo máy, khóa 2011–2015).

Mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu của đồ án được xác định cụ thể như sau:

  1. Mục tiêu nghiên cứu:
    • Trình bày và thực hiện hoàn chỉnh quy trình công nghệ đúc chuyển nhựa RTM (Resin Transfer Molding).
    • Tính toán, thiết kế và chế tạo bộ khuôn đúc composite phục vụ gia công các sản phẩm dạng tấm phẳng kích thước lớn và vừa.
    • Ứng dụng thành công hệ thống thiết bị và khuôn RTM đã chế tạo để đúc hoàn thiện các tấm vật liệu composite đạt yêu cầu kỹ thuật.
  2. Nhiệm vụ nghiên cứu:
    • Khảo sát nguyên lý, thông số công nghệ và các thiết bị cấu thành hệ thống RTM.
    • Thiết kế kết cấu khuôn 2 tấm, hệ thống cổng rót, kênh dẫn nhựa và lỗ thoát khí trên mặt phân khuôn.
    • Chế tạo thiết bị bình chứa áp lực, hệ thống đường ống, đồng hồ giám sát áp suất chân không và áp suất nén.
    • Tiến hành gia công thực nghiệm đúc 2 mẫu sản phẩm dạng tấm có kích thước danh nghĩa: tấm lớn $700 \times 400 \times 6\text{ mm}$ và tấm nhỏ $297 \times 210 \times 6\text{ mm}$.
  3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:
    • Đối tượng nghiên cứu: Công nghệ đúc chuyển nhựa RTM; hệ thống khuôn đúc RTM; vật liệu composite nền nhựa polyester không no gia cường sợi thủy tinh.
    • Phạm vi nghiên cứu: Thiết kế, tính toán, chế tạo khuôn mẫu và gia công thực nghiệm mẫu tấm composite phẳng trong điều kiện phòng thí nghiệm của nhà trường.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu được xây dựng dựa trên cơ sở lý thuyết về vật liệu composite nền polymer nhiệt rắn và cơ chế thủy động học của dòng nhựa thẩm thấu qua môi trường xốp (cốt sợi gia cường) trong khuôn kín.

Khung lý thuyết và vật liệu sử dụng

Hệ vật liệu được nhóm tác giả lựa chọn và khảo sát trong đồ án bao gồm:

  • Vật liệu nền (Matrix): Nhựa polyester không no (gồm hai dạng màu thương phẩm là xanh và hồng có cùng thành phần hóa học). Nhựa có tính năng chịu nước, nhiệt độ làm việc tới $120^\circ\text{C}$, độ bền hóa chất tốt và khả năng đóng rắn ở nhiệt độ phòng khi kết hợp với chất đóng rắn.
  • Chất đóng rắn (Catalyst/Hardener): Methyl Ethyl Ketone Peroxide (MEKP, công thức hóa học $\text{C}8\text{H}{18}\text{O}_8$), dung dịch lỏng không màu, chứa khoảng $9%$ oxy hoạt tính, đóng vai trò tạo gốc tự do kích hoạt phản ứng trùng hợp chuỗi.
  • Vật liệu cốt gia cường (Reinforcement): Sợi thủy tinh loại E (E-glass) ở hai dạng hình học: dạng sợi dệt lưới (các bó sợi đan xen vuông góc có trật tự) và dạng tấm mat (các đoạn sợi ngắn phân bố ngẫu nhiên).
  • Chất chống dính khuôn (Release agent): Sáp Cana, quét phủ lên lòng khuôn trước khi xếp sợi nhằm ngăn chặn sự bám dính của nhựa và hỗ trợ quá trình tách khuôn dễ dàng.

Nguyên lý công nghệ RTM

Công nghệ RTM hoạt động dựa trên nguyên lý chênh lệch áp suất giữa bình chứa nhựa và lòng khuôn kín. Quá trình gia công diễn ra qua 4 bước nối tiếp:

  1. Chuẩn bị: Xếp các lớp cốt sợi thủy tinh đã cắt theo kích thước định trước vào lòng khuôn dưới, đóng nắp khuôn trên và kẹp chặt bằng hệ thống bu-lông.
  2. Phun điền đầy: Dưới áp suất nén khí đẩy từ bình chứa, dòng nhựa lỏng thẩm thấu qua các lớp cốt sợi, đồng thời đẩy lượng không khí tồn dư thoát ra ngoài qua các lỗ thoát khí.
  3. Lưu hóa (Đóng rắn): Đóng kín tất cả các van nạp nhựa và lỗ thoát khí; phản ứng tỏa nhiệt tạo liên kết không gian ba chiều giữa nhựa polyester và chất xúc tác MEKP giúp khối vật liệu đông cứng hoàn toàn.
  4. Tách khuôn: Tháo bu-lông định vị, mở tấm khuôn trên và lấy sản phẩm hoàn thiện ra ngoài.

Phương pháp nghiên cứu

Để giải quyết các nhiệm vụ đề ra, nhóm thực hiện kết hợp các phương pháp:

  • Phương pháp nghiên cứu tài liệu: Thu thập, phân tích tài liệu chuyên ngành về khuôn mẫu composite, đặc tính dòng chảy polymer và tiêu chuẩn vật liệu chế tạo thiết bị áp lực.
  • Phương pháp thực nghiệm mô phỏng dòng chảy: Sử dụng dầu nhớt (có hệ số nhớt xấp xỉ nhựa polyester) để thực nghiệm khảo sát lưu lượng dòng chảy, vận tốc truyền dẫn và thời gian điền đầy lòng khuôn, làm cơ sở định lượng kích thước kênh dẫn và bố trí cổng nạp.
  • Phương pháp mô hình hóa và thiết kế CAD: Ứng dụng phần mềm Creo Parametric 3.0 để xây dựng mô hình 3D lòng khuôn, bố trí hệ thống ghép nối modular và kết cấu khung giá đỡ.
  • Phương pháp phân tích lỗi thực nghiệm: Phân tích nguyên nhân hình thành phế phẩm (thiếu nhựa, bọt khí, nứt nẻ, cong vênh) qua từng mẻ đúc thử nghiệm để đưa ra biện pháp khắc phục.

Thiết kế và triển khai hệ thống thiết bị RTM

1. Hệ thống thiết bị ngoại vi và bình chứa áp lực

Hệ thống thiết bị RTM tự chế tạo phục vụ nghiên cứu bao gồm các cụm chức năng chính:

Thiết bị / Cụm chi tiết Thông số kỹ thuật & Vật liệu chế tạo Chức năng kỹ thuật trong quy trình
Máy nén khí Dung tích bình $25\text{ lít}$, áp suất làm việc $8\text{ kg/cm}^2$ Cấp áp suất khí nén vào bình chứa để đẩy dòng nhựa lỏng điền đầy vào lòng khuôn
Bơm hút chân không Công suất $250\text{W}$, điện áp $220\text{V} - 50\text{Hz}$, lưu lượng $52\text{ lít/phút}$ Khử bọt khí hòa tan trong hỗn hợp nhựa sau khi pha trộn và tạo độ chân không trong bình chứa
Vỏ bình chứa nhựa Inox 304 dày $2\text{ mm}$, dạng ống trụ $\varnothing200 \times 300\text{ mm}$ gia công uốn hàn kín Chịu áp suất nén và áp suất âm chân không, chống ăn mòn hóa chất
Đế bình chứa Nhôm tấm A5052 kích thước $240 \times 240 \times 20\text{ mm}$, đệm cao su làm kín Khoan lỗ tâm $\varnothing11\text{ mm}$ taro ren gắn van dẫn nhựa; 12 lỗ bu-lông liên kết siết chặt vỏ bình
Khung giá đỡ Thép không gỉ (Inox) dạng hộp vuông $15 \times 15 \times 1\text{ mm}$ Nâng đỡ và cố định bình chứa, máy hút chân không và đồng hồ đo
Cụm đồng hồ giám sát - Đồng hồ áp suất khí nén: thang đo $0 - 140\text{ psi}$ ($0 - 10\text{ kg/cm}^2$)
- Đồng hồ chân không: thang đo $\text{cmHg}$ / $\text{inHg}$		 Giám sát áp suất cấp khí nén và độ chân không trong quá trình khử khí

2. Thiết kế và chế tạo khuôn đúc sản phẩm dạng tấm

  • Lựa chọn kết cấu khuôn: Nhóm nghiên cứu phân tích và so sánh giữa kết cấu khuôn 3 tấm (tấm giữa tạo khoang rỗng) và khuôn 2 tấm. Kết quả lựa chọn khuôn 2 tấm do ưu điểm vượt trội về độ kín khít, hạn chế rò rỉ nhựa tại mặt phân khuôn, quy trình tháo lắp định vị đơn giản hơn và đảm bảo kích thước chiều dày sản phẩm đồng đều.
  • Kích thước lòng khuôn:
    • Khuôn lớn: Kích thước lòng khuôn $700 \times 400 \times 6\text{ mm}$.
    • Khuôn nhỏ: Kích thước lòng khuôn $297 \times 210 \times 6\text{ mm}$.
  • Vật liệu chế tạo lòng khuôn: Sử dụng nhựa kỹ thuật POM (Polyoxymethylene) kết hợp nhôm tấm. Nhựa POM có độ cứng cơ học cao, hệ số ma sát thấp giúp tách sản phẩm composite dễ dàng mà không cần cơ cấu ty đẩy phức tạp.
  • Hệ thống nạp nhựa và thoát khí: Cổng rót nhựa được bố trí tại mặt khuôn trên kết nối với van điều tiết. Hệ thống thoát khí sử dụng các lỗ thoát khí bố trí trực tiếp trên mặt phân khuôn thay vì hút chân không cưỡng bức, cho phép quan sát trực quan thời điểm nhựa bắt đầu trào ra để xác nhận lòng khuôn đã được điền đầy hoàn toàn.
  • Giải pháp xử lý cong vênh khuôn tấm lớn: Do phôi nhựa POM kích thước lớn bị biến dạng cong vênh trong quá trình phay xả phẳng bề mặt, nhóm tác giả đề xuất giải pháp công nghệ: chia lòng khuôn lớn thành các miếng ghép module nhỏ, sử dụng các thanh nẹp nhôm để kẹp chặt giữ phẳng tấm POM và định vị chính xác vị trí tương đối giữa các khối ghép bằng chốt trụ ngắn kết hợp chốt trám.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu

Trình bày tính cấp thiết của việc nghiên cứu ứng dụng công nghệ đúc chuyển nhựa khuôn kín RTM nhằm thay thế phương pháp gia công thủ công hở; xác định ý nghĩa khoa học trong việc làm chủ quy trình công nghệ chế tạo composite tấm lớn; nêu rõ 3 mục tiêu trọng tâm, đối tượng nghiên cứu (nhựa polyester, sợi thủy tinh, khuôn RTM) và phạm vi thực nghiệm trong phòng thí nghiệm; tóm tắt 4 phương pháp nghiên cứu nền tảng.

Chương 2: Tổng quan

Cung cấp tổng quan lý thuyết về lịch sử phát triển của vật liệu composite từ thời cổ đại đến các mốc đột phá công nghiệp (sợi thủy tinh năm 1930, nhựa epoxy năm 1950); phân loại composite theo cấu trúc hình học (dạng sợi, dạng hạt) và bản chất pha nền (nền polymer hữu cơ, nền kim loại, nền gốm khoáng). Trình bày chi tiết đặc tính hóa lý của nhựa polyester không no, cơ chế tạo gốc tự do của chất xúc tác MEKP ($\text{C}8\text{H}{18}\text{O}_8$, $9%$ oxy hoạt tính), đặc tính cơ lý của sợi thủy tinh loại E dạng dệt và dạng tấm. Trình bày nguyên lý làm việc của hệ thống RTM và 4 bước gia công tiêu chuẩn, đồng thời phân tích các ưu điểm về mặt kinh tế, chất lượng bề mặt láng bóng hai mặt và giảm thiểu ô nhiễm môi trường.

Chương 3: Phân tích sản phẩm cần thiết kế khuôn

Phân tích công năng sử dụng của sản phẩm composite dạng tấm phẳng (mặt bàn, ghế, vách ngăn, tấm thử nghiệm cơ tính trong phòng thí nghiệm). Xác định các chỉ tiêu kỹ thuật bắt buộc: biên dạng hình học chữ nhật phẳng, độ bền cơ học cao, bề mặt nhẵn bóng không rỗ khí, kháng nước và chống chịu môi trường ăn mòn hóa chất (axit, bazơ). Nêu bật sự tương thích giữa nền nhựa polyester (nhiệt độ nóng chảy $250^\circ\text{C}$, kháng nhiệt $180^\circ\text{C}$, độ ẩm tự nhiên $0%$) và cốt sợi thủy tinh không thấm nước, cách điện.

Chương 4: Quy trình công nghệ RTM

Mô tả chi tiết kết cấu kỹ thuật và quy trình chế tạo các cụm thiết bị trong hệ thống RTM: máy nén khí ($25\text{L}$, $8\text{ kg/cm}^2$), máy hút chân không ($250\text{W}$, $52\text{ L/phút}$), bình chứa áp lực Inox 304 ($\varnothing200 \times 300\text{ mm}$, dày $2\text{ mm}$) có đế nhôm A5052 ($240 \times 240 \times 20\text{ mm}$) và gioăng làm kín. Phân tích các tiêu chí thiết kế bộ khuôn 2 tấm, hệ thống kênh nạp nhựa, bố trí lỗ thoát khí trên mặt phân khuôn. Trình bày các bước vận hành thực tế: quét sáp chống dính Cana, xếp định hình các lớp sợi thủy tinh, đóng siết bu-lông nắp khuôn, đong trộn MEKP vào polyester, hút chân không khử bọt khí trong bình, cấp áp suất nén đẩy nhựa vào khuôn, theo dõi lỗ thoát khí và tháo khuôn sau khi lưu hóa.

Chương 5: Những lỗi của sản phẩm và cách khắc phục

Phân loại, phân tích nguyên nhân và đề xuất giải pháp kỹ thuật cho 4 dạng khuyết tật điển hình trong quá trình đúc RTM:

  1. Nhựa không điền đầy khuôn: Do áp suất nén chưa đủ, cốt sợi bị nén quá chặt cục bộ hoặc nhựa bị rò rỉ tại mặt phân khuôn; khắc phục bằng cách tăng áp suất cấp khí nén và hiệu chỉnh độ kín gioăng.
  2. Nhựa đông cứng trước khi vào hết lòng khuôn: Do tỷ lệ chất xúc tác MEKP quá cao hoặc thời gian thao tác kéo dài; khắc phục bằng cách giảm tỷ lệ phần trăm MEKP và tối ưu hóa thời gian bơm nạp.
  3. Xuất hiện bọt khí trong sản phẩm: Do chưa khử triệt để khí trong bình chứa hoặc vị trí lỗ thoát khí bố trí chưa hợp lý làm đọng khí cục bộ; khắc phục bằng cách tăng thời gian hút chân không trước khi bơm và bổ sung lỗ thoát khí tại các vùng tụ khí.
  4. Sản phẩm bị nứt, cong vênh: Do tỏa nhiệt cục bộ quá lớn khi đóng rắn, tốc độ co ngót không đều ($8 - 10%$ của polyester) hoặc lực kẹp khuôn không đồng đều; khắc phục bằng cách kiểm soát tỷ lệ xúc tác và cân chỉnh lực siết bu-lông.

Chương 6: Giải pháp công nghệ cho sản phẩm dạng tấm lớn

Tập trung giải quyết vấn đề kỹ thuật phát sinh khi chế tạo bộ khuôn kích thước $700 \times 400 \times 6\text{ mm}$. Để khắc phục hiện tượng tấm nhựa POM bị cong vênh sau khi phay phẳng bề mặt, nhóm tác giả đưa ra giải pháp chia nhỏ khuôn thành nhiều tấm ghép module, sử dụng hệ thống nẹp nhôm kẹp cứng hai bên tấm POM và ứng dụng hệ thống chốt trụ ngắn kết hợp chốt trám để định vị chính xác vị trí ghép giữa các module lòng khuôn.

Chương 7: Kết luận và kiến nghị

Tổng kết toàn bộ kết quả chế tạo hệ thống thiết bị và các mẫu tấm composite thử nghiệm; ghi nhận hình ảnh thực tế của các sản phẩm đúc hoàn chỉnh; đưa ra các kiến nghị cải tiến kỹ thuật nhằm tự động hóa quy trình đúc và mở rộng khả năng gia công cho các sản phẩm có biên dạng hình học 3D phức tạp.

Kết quả và đóng góp

Kết quả kỹ thuật đạt được

  1. Chế tạo hoàn chỉnh hệ thống thiết bị RTM:
    • Hệ thống bình tích áp Inox 304 kết hợp đế nhôm A5052, chịu được áp suất làm việc $8\text{ kg/cm}^2$ và áp suất hút chân không khử bọt khí.
    • Hệ thống giá đỡ tích hợp đồng hồ đo áp suất kép giám sát đồng thời áp suất khí nén và độ chân không.
  2. Chế tạo thành công 2 bộ khuôn RTM dạng tấm:
    • Bộ khuôn nhỏ kích thước lòng khuôn $297 \times 210 \times 6\text{ mm}$.
    • Bộ khuôn lớn kết cấu ghép module kích thước lòng khuôn $700 \times 400 \times 6\text{ mm}$.
  3. Chế tạo thành công các mẫu sản phẩm composite:
    • Sản phẩm dạng tấm phẳng composite polyester/sợi thủy tinh đạt độ dày danh nghĩa $6\text{ mm}$.
    • Sản phẩm đạt độ nhẵn bóng trên cả hai bề mặt, không xuất hiện ba-via biên và giảm thiểu tối đa hiện tượng rỗ bọt khí sau khi chuẩn hóa tỷ lệ chất đóng rắn và áp suất điền đầy.

Đóng góp thực tiễn của đề tài

  • Xác lập được quy trình công nghệ chuẩn từ khâu chuẩn bị vật liệu, pha trộn tỷ lệ xúc tác MEKP, khử khí chân không đến chế độ áp suất nén điền đầy khuôn kín cho sản phẩm composite tấm.
  • Giải quyết bài toán công nghệ gia công khuôn kích thước lớn bằng vật liệu phi kim loại (nhựa POM) thông qua giải pháp ghép phân đoạn và định vị bằng chốt trám kết hợp nẹp nhôm chống cong vênh.
  • Cung cấp mô hình thiết bị và khuôn mẫu thực nghiệm với chi phí chế tạo thấp, phục vụ công tác giảng dạy, nghiên cứu vật liệu và chế tạo mẫu thử cơ tính trong nhà trường.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Hạn chế của đề tài

  • Nghiên cứu mới dừng lại ở việc chế tạo các sản phẩm có biên dạng hình học tấm phẳng 2D đơn giản, chưa khảo sát các bề mặt cong hoặc kết cấu hộp gân phức tạp.
  • Hệ thống thoát khí vẫn sử dụng phương pháp thoát khí tự nhiên qua lỗ hở trên mặt phân khuôn, chưa tích hợp hệ thống hút chân không trực tiếp trong lòng khuôn (V-RTM) để kiểm soát tự động áp suất chân không hỗ trợ điền đầy.
  • Vật liệu lòng khuôn bằng nhựa POM có độ bền nhiệt và độ cứng vững hạn chế hơn so với khuôn kim loại chuyên dụng nếu đưa vào sản xuất công nghiệp hàng loạt.

Hướng phát triển tiếp theo

  • Nghiên cứu ứng dụng công nghệ V-RTM (Vacuum Resin Transfer Molding) với hệ thống van hút chân không tự động trong lòng khuôn để nâng cao tốc độ điền đầy và loại bỏ triệt để bọt khí siêu nhỏ.
  • Mở rộng thiết kế khuôn RTM cho các chi tiết có hình dạng hình học 3D phức tạp, thành mỏng hoặc có góc lượn.
  • Thử nghiệm công nghệ với các hệ vật liệu nền cao cấp hơn như nhựa Epoxy kết hợp vải dệt sợi carbon nhằm phục vụ các ứng dụng chịu tải cao trong công nghiệp hàng không và ô tô.

Giá trị tham khảo

Đồ án là tài liệu tham khảo hữu ích cho sinh viên, học viên cao học và kỹ sư thuộc các ngành Công nghệ Chế tạo máy, Kỹ thuật Cơ khí, Kỹ thuật Vật liệu, Công nghệ Vật liệu Polymer và Composite.

Nội dung đồ án mang lại giá trị thực tiễn cao ở các phần:

  • Phương pháp thiết kế và chế tạo bình áp lực composite mini: Cung cấp thông số hình học, kết cấu mối ghép bulông, đệm cao su làm kín và sơ đồ bố trí van điều áp an toàn.
  • Giải pháp công nghệ gia công khuôn POM ghép module: Cung cấp giải pháp xử lý biến dạng cong vênh của nhựa kỹ thuật trong gia công cơ khí chính xác thông qua hệ thống nẹp nhôm và chốt trám.
  • Quy trình vận hành và xử lý khuyết tật đúc RTM: Bảng tổng hợp nguyên nhân và cách khắc phục 4 lỗi hư hỏng điển hình (thiếu nhựa, đông cứng sớm, bọt khí, nứt vênh) là cẩm nang kỹ thuật trực tiếp cho các thí nghiệm đúc composite khuôn kín.

Câu hỏi thường gặp

1. Vì sao nhóm tác giả lựa chọn kết cấu khuôn 2 tấm thay vì khuôn 3 tấm?
Khuôn 2 tấm có kết cấu đơn giản, hạn chế tối đa số lượng mặt phân khuôn tiếp xúc, từ đó đảm bảo độ kín khít cao hơn khi bơm nén áp lực, ngăn chặn hiện tượng rò rỉ nhựa lỏng ra bên ngoài và giúp duy trì độ chính xác về chiều dày tấm phẳng ($6\text{ mm}$).

2. Giải pháp kỹ thuật nào được áp dụng để xử lý hiện tượng cong vênh của tấm nhựa POM khi chế tạo khuôn lớn $700 \times 400 \times 6\text{ mm}$?
Nhóm tác giả chia nhỏ lòng khuôn thành các phân đoạn module ghép nối, sử dụng các thanh nẹp nhôm kẹp chặt hai bên mặt tấm POM để giữ phẳng và sử dụng hệ thống chốt trụ ngắn kết hợp chốt trám để định vị chính xác vị trí tương đối giữa các khối ghép.

3. Thành phần và tỷ lệ vật liệu chính được sử dụng để đúc sản phẩm composite trong đồ án là gì?
Hệ vật liệu gồm nhựa polyester không no (nền), chất đóng rắn Methyl Ethyl Ketone Peroxide (MEKP, $\text{C}8\text{H}{18}\text{O}_8$ chứa $9%$ oxy hoạt tính), cốt sợi gia cường là sợi thủy tinh loại E (dạng lưới dệt và dạng tấm mat) và sáp Cana làm chất chống dính khuôn.

4. Vì sao hệ thống RTM trong đồ án chọn phương pháp thoát khí qua lỗ phân khuôn thay vì hút chân không cưỡng bức tại khuôn?
Phương pháp thoát khí qua lỗ trên mặt phân khuôn giúp người vận hành dễ dàng quan sát trực quan dòng nhựa trào ra để nhận biết lòng khuôn đã được điền đầy hoàn toàn, đồng thời giảm yêu cầu về dung sai gia công siêu chính xác của hệ thống làm kín chân không lòng khuôn.

5. Nhựa polyester không no có độ co ngót trong khoảng bao nhiêu và gây ảnh hưởng gì đến sản phẩm?
Nhựa polyester không no có độ co ngót thể tích khoảng $8 - 10%$. Nếu tỷ lệ chất đóng rắn MEKP quá cao hoặc tốc độ tỏa nhiệt không đều, độ co ngót lớn này sẽ gây ra hiện tượng nứt nẻ bề mặt hoặc cong vênh chi tiết dạng tấm.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp đã nghiên cứu và ứng dụng thành công công nghệ đúc chuyển nhựa RTM để chế tạo sản phẩm composite dạng tấm phẳng với hai kích thước $700 \times 400 \times 6\text{ mm}$ và $297 \times 210 \times 6\text{ mm}$. Nhóm tác giả đã hoàn thành việc tính toán, thiết kế và gia công toàn bộ hệ thống thiết bị gồm bình tích áp Inox 304, hệ thống chân không, kết cấu khuôn 2 tấm bằng vật liệu POM kết hợp nhôm tấm chống cong vênh. Kết quả thực nghiệm cho thấy quy trình công nghệ vận hành ổn định, sản phẩm composite tạo ra có bề mặt nhẵn bóng hai mặt, hạn chế bọt khí và loại bỏ hoàn toàn công đoạn cắt bavia, khẳng định tính khả thi của giải pháp trong nghiên cứu và đào tạo kỹ thuật.