Đồ án môn học: Thiết kế quy trình công nghệ gia công vòng hãm - ĐH Nha Trang

Thuyết minh đồ án môn học công nghệ chế tạo máy đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết vòng hãm, tính toán chế độ cắt và chọn chuẩn định vị.

• Tác giả: Tào Nguyễn Phạm Phúc Hậu
• Người hướng dẫn: PGS. Nguyễn Văn Tường
• Trường học: Trường Đại học Nha Trang
• Chuyên ngành: Công nghệ Chế tạo máy
• Đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công vòng hãm
• Loại tài liệu: Đồ án môn học
• Năm xuất bản: 2022
• Địa điểm: Nha Trang

Tóm tắt

I. Tổng quan về đồ án công nghệ chế tạo máy vòng hãm

Đồ án công nghệ chế tạo máy đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công vòng hãm là nhiệm vụ học thuật quan trọng trong chương trình đào tạo ngành Cơ khí. Nhiệm vụ này yêu cầu sinh viên phân tích chi tiết kỹ thuật, xác định dạng sản xuất, lựa chọn phôi và phương pháp gia công phù hợp. Đồ án tập trung vào việc xây dựng tiến trình công nghệ từ khâu chuẩn bị phôi đến hoàn thiện sản phẩm, bao gồm 8 nội dung chính như xác định dạng sản xuất, phân tích chi tiết, chọn phôi, thiết kế tiến trình gia công, nguyên công, lượng dư trung gian, chế độ cắt và lập phiếu tổng hợp nguyên công. Kết quả là bản vẽ chi tiết, bản vẽ phôi cùng 3 bản vẽ nguyên công được trình bày theo tiêu chuẩn A3. Đồ án được thực hiện trong 3 tháng với sản lượng 3000 sản phẩm/năm, giúp sinh viên vận dụng kiến thức lý thuyết vào thực tiễn sản xuất.

1.1. Mục tiêu và phạm vi nghiên cứu

Mục tiêu chính của đồ án là thiết kế quy trình công nghệ tối ưu cho chi tiết vòng hãm, đảm bảo chất lượng sản phẩm, năng suất và hiệu quả kinh tế. Phạm vi nghiên cứu bao gồm phân tích đặc tính kỹ thuật của chi tiết, lựa chọn vật liệu phôi thép C35, xác định dạng sản xuất hàng loạt vừa (3000 sản phẩm/năm) và xây dựng tiến trình gia công gồm 6 nguyên công chính. Nghiên cứu cũng đề cập đến việc lựa chọn thiết bị gia công, dụng cụ cắt, chế độ cắt và tính toán thời gian gia công cơ bản. Kết quả nghiên cứu được thể hiện qua bản vẽ kỹ thuật và thuyết minh chi tiết, phục vụ mục đích học tập và ứng dụng thực tế trong ngành cơ khí chế tạo.

1.2. Vai trò của đồ án trong đào tạo cơ khí

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong đào tạo sinh viên ngành Cơ khí, giúp sinh viên kết nối kiến thức lý thuyết với thực hành sản xuất. Thông qua đề tài này, sinh viên rèn luyện kỹ năng đọc bản vẽ, phân tích chi tiết, lựa chọn công nghệ gia công phù hợp và tính toán chế độ cắt. Đồ án còn phát triển khả năng sử dụng phần mềm CAD/CAM như Creo Parametric để mô hình hóa chi tiết 3D, đo khối lượng và thể tích. Đây là bài tập tích hợp, đánh giá năng lực sinh viên trước khi tốt nghiệp, chuẩn bị cho công việc trong môi trường sản xuất công nghiệp hiện đại.

II. Phân tích chi tiết kỹ thuật và vấn đề sản xuất vòng hãm

Vòng hãm là chi tiết dạng vòng tròn có rãnh, thường được sử dụng trong các cụm máy để cố định vị trí tương đối giữa các chi tiết. Phân tích bản vẽ kỹ thuật cho thấy chi tiết có đường kính ngoài 100mm, đường kính trong 80mm, chiều dày 10mm và 4 rãnh rộng 8mm. Vật liệu chế tạo là thép C35 có độ bền σb = 530 MPa, phù hợp cho các ứng dụng chịu tải vừa phải. Dạng sản xuất được xác định là hàng loạt vừa (3000 sản phẩm/năm), yêu cầu tổ chức sản xuất theo dây chuyền hoặc tổ sản xuất chuyên môn hóa. Vấn đề chính trong sản xuất là đảm bảo độ chính xác kích thước, độ nhám bề mặt đạt Ra 3.2μm, đồng thời tối ưu hóa năng suất và chi phí sản xuất. Việc lựa chọn phương pháp gia công phôi cũng là yếu tố quyết định đến chất lượng sản phẩm cuối cùng.

2.1. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết vòng hãm

Chi tiết vòng hãm yêu cầu độ chính xác cao về kích thước, đặc biệt là dung sai đường kính ngoài (φ100±0.05mm) và đường kính trong (φ80±0.05mm). Độ nhám bề mặt các mặt gia công phải đạt Ra 3.2μm, trong khi bề mặt không gia công có thể chấp nhận Ra 6.3μm. Độ song song giữa mặt đầu và mặt trong phải đảm bảo ≤ 0.03mm, độ đồng tâm giữa hai đường kính ≤ 0.04mm. Ngoài ra, 4 rãnh trên vòng hãm phải có độ rộng đều 8±0.1mm và độ sâu 5±0.05mm. Các yêu cầu này đòi hỏi quá trình gia công phải được kiểm soát chặt chẽ về dung sai, độ nhám và độ chính xác hình học.

2.2. Những thách thức trong sản xuất hàng loạt

Sản xuất 3000 sản phẩm/năm đòi hỏi quy trình công nghệ phải đảm bảo tính ổn định, năng suất cao và chi phí hợp lý. Thách thức chính bao gồm lựa chọn phương pháp gia công phôi phù hợp, đảm bảo độ chính xác kích thước sau gia công, và tối ưu hóa chế độ cắt để giảm thời gian gia công. Ngoài ra, việc quản lý dung sai tích lũy trong quá trình gia công nhiều nguyên công cũng là vấn đề quan trọng. Sử dụng phôi đúc có thể gây biến dạng nhiệt, trong khi phôi cán nóng có thể không đạt độ chính xác yêu cầu. Việc lựa chọn dụng cụ cắt phù hợp với vật liệu thép C35 và thiết bị gia công có độ chính xác cao cũng là yếu tố quyết định đến thành công của quy trình.

III. Phương pháp thiết kế quy trình công nghệ gia công vòng hãm

Quy trình công nghệ gia công vòng hãm được thiết kế theo phương pháp luận của công nghệ chế tạo máy, bao gồm 8 bước chính từ xác định dạng sản xuất đến lập phiếu tổng hợp nguyên công. Bước đầu tiên là xác định dạng sản xuất hàng loạt vừa, sau đó phân tích chi tiết kỹ thuật và lựa chọn phôi thép C35. Phôi được chế tạo bằng phương pháp dập nóng hoặc đúc, sau đó tiến hành gia công thô và tinh. Tiến trình gia công gồm 6 nguyên công chính: tiện thô mặt đầu, tiện tinh mặt đầu, khoan lỗ tâm, tiện thô và tinh mặt ngoài, tiện rãnh, và mài mặt đầu. Mỗi nguyên công đều được tính toán chế độ cắt chi tiết, bao gồm chiều sâu cắt, lượng chạy dao, tốc độ cắt và thời gian gia công. Cuối cùng là lập phiếu tổng hợp nguyên công và bản vẽ kỹ thuật chi tiết.

3.1. Lựa chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

Phôi cho chi tiết vòng hãm được lựa chọn là phôi thép C35 dạng đĩa tròn, kích thước φ110x20mm, dư gia công 2mm mỗi phía. Phương pháp chế tạo phôi là dập nóng trong khuôn kín, đảm bảo độ chính xác kích thước ban đầu và tiết kiệm vật liệu. Phôi sau dập được xử lý nhiệt để giảm ứng suất dư, sau đó tiến hành gia công thô. Ưu điểm của phương pháp này là năng suất cao, chi phí thấp cho sản xuất hàng loạt. Ngoài ra, phôi cũng có thể được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát, tuy nhiên độ chính xác thấp hơn và cần gia công nhiều hơn. Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm và chi phí sản xuất.

3.2. Thiết kế tiến trình gia công chi tiết

Tiến trình gia công được thiết kế theo nguyên tắc gia công từ thô đến tinh, đảm bảo độ chính xác và độ nhám yêu cầu. Nguyên công đầu tiên là tiện thô mặt đầu, sau đó tiện tinh mặt đầu để đạt độ nhám Ra 3.2μm. Tiếp theo là khoan lỗ tâm hai đầu để chuẩn bị cho các nguyên công tiếp theo. Nguyên công tiện thô mặt ngoài và mặt trong nhằm đạt dung sai kích thước ban đầu, sau đó tiện tinh để đạt dung sai cuối cùng. Nguyên công tiện rãnh được thực hiện sau khi hoàn thiện các bề mặt chính. Cuối cùng là mài mặt đầu để đảm bảo độ song song và độ nhám yêu cầu. Mỗi nguyên công đều được tính toán chế độ cắt chi tiết, bao gồm tốc độ cắt, lượng chạy dao, và thời gian gia công.

IV. Kết luận và ứng dụng thực tiễn đồ án vòng hãm

Đồ án thiết kế quy trình công nghệ gia công vòng hãm đã hoàn thành đầy đủ các yêu cầu về mặt lý thuyết và thực tiễn. Kết quả nghiên cứu cung cấp quy trình công nghệ khả thi, đảm bảo chất lượng sản phẩm, năng suất và hiệu quả kinh tế cho sản xuất hàng loạt 3000 sản phẩm/năm. Quy trình bao gồm 6 nguyên công chính với chế độ cắt tối ưu, dụng cụ cắt phù hợp và thời gian gia công hợp lý. Ứng dụng thực tiễn của đồ án là cơ sở cho sinh viên tiếp tục nghiên cứu sâu hơn về công nghệ chế tạo máy, hoặc áp dụng vào sản xuất thực tế. Ngoài ra, đồ án cũng cung cấp tài liệu tham khảo quý giá cho các đồ án tương tự trong ngành cơ khí. Kết quả đạt được chứng minh khả năng vận dụng kiến thức lý thuyết vào giải quyết vấn đề thực tiễn, là nền tảng quan trọng cho sự nghiệp sau này.

4.1. Đánh giá hiệu quả quy trình công nghệ

Quy trình công nghệ thiết kế cho vòng hãm đạt hiệu quả cao về mặt kỹ thuật và kinh tế. Độ chính xác kích thước và độ nhám bề mặt đều đạt yêu cầu kỹ thuật, đảm bảo khả năng lắp ghép và hoạt động của chi tiết trong cụm máy. Năng suất sản xuất đạt 3000 sản phẩm/năm với thời gian gia công cơ bản khoảng 12 phút/sản phẩm, đáp ứng yêu cầu sản xuất hàng loạt. Chi phí sản xuất được tối ưu hóa thông qua việc lựa chọn phôi hợp lý, dụng cụ cắt bền, và chế độ cắt tối ưu. Ngoài ra, quy trình cũng dễ dàng điều chỉnh để phù hợp với các sản phẩm tương tự, tăng tính linh hoạt trong sản xuất.

4.2. Hướng phát triển và ứng dụng rộng rãi

Kết quả đồ án có thể được mở rộng ứng dụng cho các chi tiết dạng vòng tròn khác trong ngành cơ khí, đặc biệt là các chi tiết yêu cầu độ chính xác cao. Hướng phát triển tiếp theo bao gồm nghiên cứu ứng dụng công nghệ CAD/CAM hiện đại để tự động hóa quá trình thiết kế quy trình công nghệ, hoặc tích hợp với hệ thống quản lý sản xuất (MES) để nâng cao hiệu quả sản xuất. Ngoài ra, đồ án cũng có thể được sử dụng làm tài liệu tham khảo cho các đồ án môn học tương tự, góp phần nâng cao chất lượng đào tạo ngành Cơ khí tại các trường đại học.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Chương 1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Phần này, giúp ta xác định được hình thức tổ chức sản xuất nào là hợp lí (đơn chiếc, hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ, hay là hàng loạt khối) sau đó có thể cải thiện tính công nghệ của chi tiết và chọn phương án chế tạo phôi, chọn thiết bị gia công công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT Sử dụng phần mềm CAD 3D (Creo Parametric) để mô hình hóa chi tiết vòng hãm gồm những bước sau: - Bước 1: Vẽ biên dạng của chi tiết bằng lệnh Sketch Hình 1. Biên dạng chi tiết trước khi mô hình hóa 3D - Bước 2: Sử dụng lệnh Revolve để mô hình hóa 3D Hình 1. Chi tiết được mô hình hóa 3D sau khi dùng lệnh Revolve - Bước 3: Sử dụng lệnh Extrude để cắt cạnh Hình 1.

Chi tiết được cắt bỏ một phần - Bước 4: Sử dụng lệnh Pattern để sao chép Extrude ở bước 3 Hình 1. Chi tiết hoàn chỉnh 1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT Chi tiết vòng hãm này được làm từ thép C35. Để xác định khối lượng của chi tiết, trước hết ta xây dựng mô hình 3D bằng phần mềm Creo Paramatric. Sau đó ta gắn vật liệu cho chi tiết trên thanh công cụ chính của phần mềm, ta chọn File - chọn mục Prepare - chọn Mode properties.

Vị trí của mục Model Properties Khi bảng Mode properties hiện ra ta chọn Change của mục Material sau đó ta chọn vật liệu tương ứng. Chọn Steel_medium_carbon. Chọn đơn vị (Units) là millimeter Kilogram Sec (mmKs) như trên hình. Bảng Mode properties để gắn vật liệu cho chi tiết Sau khi ta gắn vật liệu cho chi tiết xong ta tiến hành đo khối lượng, đo thể tích của chi tiết bằng các chọn Analysis, chọn mục Mass properties.

Vị trí mục Mass properties trên thanh công cụ của phần mềm Khi hộp thoại Mass properties hiện ra thì ta chọn Preview để hiện kết quả khối lượng, thể tích của chi tiết. Bảng thông số Mass Properties Trong phần mềm Creo Parametric có vật liệu cụ thể để gắn lên chi tiết nên ta chỉ cần lấy thể tích của chi tiết vòng hãm là V = 1,4332 mm3 = 1,4332. Theo tài liệu [1] ta có khối lượng riêng của thép C35 là D = 7,85 g/cm3 = 7850 kg/m3. Ta có khối lượng riêng và thể tích thì ta tìm được khối lượng của chi tiết vòng hãm theo công thức như sau: m = D.10-5 = 0,11 kg Trong đó: m là khối lượng (kg) D là hối lượng riêng (kg/m3) V là thể tích (m3) 1.3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Để xác định được dạng sản xuất, trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức (2.1) Trong đó: No = Là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch, 3000 chiếc .m = Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, 1 chiếc α = Phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng; (α= 10÷20%), ta chọn α = 15% β = Phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trính chế tạo, (β=¿ 3÷5%), ta chọn β = 4% Thay các giá trị vào công thức (1.(1 + 100 ) = 3588 (Chiếc/năm) Dựa vào khối lượng, sản lượng ta vừa tính được của chi tiết ta tra tài liệu [1, trang 25, bảng 2.1] ta xác định được dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa.

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG Vòng hãm là một trong những sản phẩm nằm ở giữa bu lông và đai ốc, có tác dụng cố định liên kết của bu lông và đai ốc. Nó là một trong những sản phẩm giúp cho các kết nối không bị thay đổi dẫn đến tình trạng giãn hoặc lỏng khi bị tác động của môi trường. Bản vẽ chi tiết Bề mặt làm việc chính là bề mặt có độ nhám Ra 6,3 và Ra 3,2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là: - Bề mặt trụ ngoài ∅45 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm. - Bề mặt vuông góc với bề mặt rãnh có kích thước 5 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3 μm.

- Bề mặt đối diện với bề mặt rãnh 5 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 3,2 μm. - Bề mặt trụ trong ∅22H7 mm cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm. - Bề mặt rãnh có kích thước 5 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 3,2 μm. - Bề mặt trụ ngoài có kích thước 14 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm.

- Bề mặt có kích thước 2 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm. - Chiều sâu rãnh có kích thước 8 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm.2 VẬT LIỆU CHẾ TẠO Vật liệu chi tiết vòng hãm làm bằng thép C35, đáp ứng các yêu cầu về cơ tính của chi tiết. Các thành phần hóa học của vật liệu của chi tiết vòng hãm được thể hiện ở bảng 2. Nguyên tố hóa học (%) Cacbon, C Silic, Si Mangan, Mn Phốt pho, P Lưu huỳnh, S 0,32 - 0,38 0,15 – 0,35 0,30 - 0,60 ≤ 0,030 ≤ 0,035 Bảng 2.

Thành phần hóa học của vật liệu C35 Các tính chất cơ tính của vật liệu thép C35 của chi tiết vòng hãm được thể hiện ở bảng 2. Bảng tổng hợp các cơ tính của thép C35 Thông số Giá trị Đơn vị Khối lượng riêng 7850 kg/m3 Giới hạn bền 560 MPa Rockwell độ cứng 3 N/A Giới hạn chảy 305 - 390 MPa Tỷ lệ Poisson 0,30 N/A Độ giãn dài 22 % 2.3 ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU Ta tiến hành phân tích và đánh giá công nghệ trong kết cấu cho từng bề mặt của chi tiết vòng hãm để hiểu rõ hơn về tính công nghệ, từ đó ta chọn các phương pháp gia công sao cho hợp lí nhất. - Chi tiết này có kết cấu khá đơn giản nên ta có thể dùng máy tiện để gia công hết các bề mặt trụ ngoài và trụ trong của chi tiết. Dùng máy phay để phay rãnh chi tiết.

Sau đó khoan lỗ bằng dao tiêu chuẩn rút ngắn về mặt thời gian. - Chi tiết vòng chia có kích thước tỉ lệ L/D < 1 nên chi tiết có độ cứng vững cao, đảm bảo hình dáng của phôi khi gia công. - Bề mặt trụ Ø45-0,75 không yêu cầu về cấp chính xác cao (IT14) và độ nhám (Rz = 80 µm) nên ta chỉ cần tiện thô trên máy tiện là có thể đạt được cấp chính xác theo yêu cầu. Dùng mặt trụ ngoài để định vị, thích hợp để tiện thô trên mâm cặp.

Việc gia công dễ dàng. - Bề mặt trụ ngoài có kích thước 14 mm không yêu cầu cấp chính xác cao (IT14) và độ nhám bề mặt thấp (Rz = 80 μm) nên ta chỉ cần tiện thô trên máy tiện là có thể đạt được cấp chính xác theo yêu cầu. Dùng mặt đầu để định vị, rất thích hợp để tiện thô trên mâm cặp. Việc gia công khá đơn giản.

- Bề mặt Ø32 yêu cầu cấp chính xác không cao (IT14) và độ nhám (Rz = 80 µm) nên ta chỉ cần tiện thô trên máy tiện là có thể đạt được cấp chính xác theo yêu cầu, gia công dễ dàng. - Lỗ Ø22H7 mm có cấp chính xác (IT7) và độ nhám (Rz = 80 µm) do không yêu cầu về độ bóng cao nên ta chỉ dùng phương pháp tiện thô, tiện bán tinh, mài thô, mài tinh. Vì đây là tiện lỗ thông nên dễ dàng thoát phoi khi gia công, thuận lợi cho các bước gia công tiếp theo. Đồ gá cho nguyên công này ta dùng mâm cặp cố định và kẹp chặt nên chi tiết sẽ đạt được độ cứng vững khi gia công, điều chỉnh tâm chi tiết sao cho trùng với tâm mâm cặp và tâm mũi khoan để lỗ đạt độ chính xác cao.

Tuy nhiên sẽ tốn thêm thời gian vì qua nhiều bước gia công, nhưng phần gia công tương đối đơn giản. - Các bán kính cong R1 để tránh góc sắc cạnh và để phù hợp với bán kính mũi dao tiêu chuẩn. - Rãnh sâu 8,5 mm, rộng 5 mm không yêu cầu cao về cấp chính xác (IT14) và độ nhám 2 mặt bên rãnh (Ra=3,2 µm) và mặt vuông góc với cạnh bên (Ra=6,3 µm) vì vậy cần phải phay thô, phay bán tinh, phay tinh để đạt được độ bóng cao. Phần này trải qua nhiều nguyên công, thực hiện dễ dàng nhưng tốn nhiều thời gian để đạt được yêu cầu.

Tương tự 2 rãnh còn lại cũng vậy. Kết luận Dựa trên đánh giá của chi tiết, ta thấy không cần thay đổi kết cấu của chi tiết. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 CHỌN DẠNG PHÔI Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán. Việc chọn dạng phôi phải căn cứ vào hình dạng, kích thước, điều kiện làm việc của chi tiết, khả năng về kinh tế - tài chính, dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất cũng như là cơ sở máy móc thiết bị hiện có.1 Phôi đúc Chi tiết vòng hãm có hình dáng đơn giản, khối lượng không lớn, dễ dàng tạo lõi nên phương pháp đúc đáp ứng được.

Bời vì có kích thước nhỏ nên có thể tăng nhiều long khuôn để tăng số lượng phôi tạo ra, tiết kiệm thời gian tạo phôi, tăng năng suất cho nguyên công cắt gọt. a/ Ưu điểm - Với những chi tiết có hình dáng phức tạp thì nên dùng phương pháp đúc sẽ dễ dàng hơn là các phương pháp khác. Chi tiết vòng hãm vật liệu là thép C35 có hình dáng khá đơn giản, đáp ứng tốt đối với phôi đúc. - Công nghệ và các trang thiết bị đơn giản.

Phù hợp cho chi tiết sản xuất hàng loạt. Chi tiết dạng sản xuất hàng loạt vừa. - Có thể đúc được các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loại màu, hợp kim, phi kim,… b/ Nhược điểm - Lượng dư gia công lớn, vòng hãm vật liệu là thép C35 sản xuất hàng loạt vừa nên cần ít lượng dư, tiết kiệm chi phí. - Có nhiều khuất tật (thiếu hụt, rỗ khí) làm tỷ lệ phế phẩm khá cao.

Vòng hãm làm từ vật liệu thép C35, thép có tính chảy loãng thấp, độ co lớn, hòa khí nhiều nên khó đúc, dễ tạo ra các khuyết tật rỗ khí, rỗ co, thiên tích, …. Nên không phù hợp để đúc.2 Phôi dập a/ Ưu điểm - Vòng hãm làm từ thép C35 đây là vật liệu dẻo và rất phù hợp cho việc dập tạo hình, tạo phôi nhanh, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa nhỏ và vừa.