Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong bối cảnh toàn cầu hóa và cạnh tranh công nghiệp ngày càng gay gắt, các doanh nghiệp hoạt động theo mô hình giao dịch thương mại giữa các doanh nghiệp (B2B - Business to Business) chịu áp lực lớn về việc duy trì uy tín, chất lượng và thời gian giao hàng đúng cam kết. Việc ký kết hợp đồng với các đối tác lớn đòi hỏi năng lực kỹ thuật cao, nhưng việc duy trì quan hệ hợp tác lâu dài phụ thuộc mật thiết vào độ tin cậy trong chuỗi cung ứng và tỷ lệ hoàn thành đơn hàng đúng hạn. Tại Công ty TNHH Bosch Việt Nam – đơn vị sở hữu nhà máy sản xuất dây đai truyền lực biến đổi liên tục (Pushbelt CVT) tại Khu công nghiệp Long Thành, Đồng Nai – hiện tượng trễ tiến độ giao hàng cho các nhà sản xuất ô tô quốc tế đã phát sinh trong giai đoạn vận hành thực tế. Thực trạng này nếu kéo dài sẽ làm suy giảm mức độ hài lòng của khách hàng và ảnh hưởng trực tiếp đến năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp. Nhóm tác giả đã lựa chọn đề tài nghiên cứu nhằm giải quyết tình trạng ách tắc này sau kỳ thực tập 6 tháng tại bộ phận dự án và sản xuất của công ty.

Văn bản khóa luận xác lập hệ thống mục tiêu nghiên cứu cụ thể như sau:

  1. Mục tiêu chung: Xây dựng hệ thống giải pháp đồng bộ nhằm rút ngắn thời gian sản xuất và cung ứng đơn hàng tại Công ty TNHH Bosch Việt Nam.
  2. Các mục tiêu cụ thể:
    • Mô hình hóa dây chuyền sản xuất điển hình của nhà máy.
    • Thu thập dữ liệu thực tế, tính toán thời gian chu kỳ và phân tích các nguyên nhân ảnh hưởng đến tiến độ sản xuất.
    • Khoanh vùng nhóm nguyên nhân trọng yếu dẫn đến tình trạng trễ hạn đơn hàng.
    • Dựa trên điều kiện thực tế tại xưởng, thiết kế và đề xuất giải pháp kỹ thuật, quản lý nhằm khắc phục triệt để các nguyên nhân đã xác định.

Khóa luận xác định rõ đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Dây chuyền sản xuất Loopline 5 (dây chuyền sản xuất vòng loop) và hệ thống quản lý kho lưu trữ bán thành phẩm Loopset.
  • Phạm vi không gian: Dòng chảy nguyên vật liệu và bán thành phẩm từ công đoạn đầu tiên của dây chuyền Loopline đến khi nhập kho lưu trữ Loopset tại Nhà máy Bosch Powertrain Solutions (KCN Long Thành, Đồng Nai).
  • Phạm vi thời gian: Quá trình thu thập số liệu, khảo sát và đánh giá diễn ra trong khoảng thời gian từ tháng 06/2018 đến tháng 12/2018.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết và mô hình ứng dụng

Nghiên cứu được xây dựng trên nền tảng phương pháp luận Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) và các công cụ điều phối trực quan:

  • Tư duy và nguyên lý Lean: Áp dụng 5 nguyên tắc tinh gọn của Womack và Jones (xác định giá trị, nhận diện chuỗi giá trị, thiết lập dòng chảy, xây dựng hệ thống kéo và hướng tới sự hoàn hảo) cùng việc nhận diện và triệt tiêu 8 loại lãng phí trong mô hình DOWNTIME (Defects - Phế phẩm, Overproduction - Sản xuất thừa, Waiting - Chờ đợi, Non-utilized Talent - Lãng phí nhân lực, Transportation - Vận chuyển, Inventory - Tồn kho, Motion - Thao tác thừa, Extra-processing - Gia công thừa).
  • Hệ thống sản xuất kéo (Pull Production System): Phân tích sự đối lập giữa cơ chế đẩy (Push) và cơ chế kéo (Pull) dựa trên nhu cầu của các công đoạn hạ nguồn (downstream) kéo theo nhịp sản xuất của công đoạn thượng nguồn (upstream); xem xét các mô hình kéo cấp đầy (Replenishment Pull), kéo theo đơn hàng (Sequential Pull) và kéo phức hợp (Mixed Pull).
  • Hệ thống điều phối Kanban: Ứng dụng công cụ thẻ tín hiệu Kanban nhằm kiểm soát mức độ sản xuất và luân chuyển bán thành phẩm giữa các công đoạn theo nguyên lý sản xuất đúng lúc (Just-in-Time). Khóa luận áp dụng quy trình 7 bước thực hiện Kanban và các công thức tính toán lượng thẻ cho kích thước lô (Lo - Lot size), lượng rút hàng cấp đầy (Wi - Withdraw) và tồn kho an toàn (Sa - Safety stock).
  • Định luật Little (Little’s Law): Sử dụng phương trình $I = R \times T$ (trong đó $I$ là lượng tồn kho bán thành phẩm - WIP, $R$ là năng lực sản xuất của quy trình, $T$ là tổng thời gian dòng chảy - Flow time) để lượng hóa mối quan hệ giữa thời gian sản xuất và lượng tồn ứ trong dây chuyền.
  • Công nghệ mã phản ứng nhanh (QR Code): Nghiên cứu các đặc tính kỹ thuật của chuẩn mã QR 2D (phát triển bởi DENSO WAVE năm 1994) bao gồm mật độ lưu trữ dữ liệu cao, khả năng quét đa hướng và tính năng tự sửa lỗi khi bị trầy xước/vấy bẩn nhằm ứng dụng vào việc kiểm soát truy cập và quản lý luân chuyển bán thành phẩm tại kho.

Phương pháp nghiên cứu thực tế

  • Phương pháp thu thập dữ liệu:
    • Dữ liệu thứ cấp: Tổng hợp các tài liệu kỹ thuật nội bộ, hệ thống chuẩn mực sản xuất Bosch (BPS - Bosch Production System), tài liệu hướng dẫn vận hành và các nghiên cứu chuyên khảo về Lean, Kanban, Barcode/QR Code.
    • Dữ liệu sơ cấp: Trực tiếp quan sát hiện trường sản xuất, tiến hành bấm giờ (time study) thao tác của công nhân và đo lường thời gian chu kỳ máy (machine cycle time) tại tất cả các trạm làm việc thuộc dây chuyền Loopline 5; thống kê nhật ký giao hàng và trạng thái xuất nhập kho.
  • Phương pháp phân tích và xử lý số liệu:
    • Phương pháp làm việc nhóm và biểu đồ xương cá (Ishikawa Diagram): Nhóm nghiên cứu gồm 1 Quản đốc (Supervisor), 1 Kỹ sư dây chuyền (Line Engineer), 1 Chuyên gia BPS (BPS Expert), 1 Kỹ sư chất lượng (Quality Engineer) và 1 Chuyên viên kế hoạch Logistics (LOG Planner) tiến hành động não (Brainstorming) để phân loại các yếu tố gây trễ đơn hàng thành 6 nhóm: Con người, Máy móc, Phương pháp, Nguyên vật liệu, Đo lường và Môi trường/Thời gian.
    • Phương pháp phân tích Pareto (Nguyên lý 80/20): Sử dụng biểu đồ Pareto để khoanh vùng các nguyên nhân chính chiếm tỷ trọng lớn gây trễ hạn giao hàng, đồng thời phân tích cơ cấu sản lượng nhằm chọn lựa các mã sản phẩm trọng tâm cần can thiệp.
    • Phương pháp lấy mẫu thống kê: Tính toán lại cỡ mẫu quan sát thời gian thao tác của công nhân nhằm đảm bảo độ tin cậy và sai số cho phép trong đo lường công nghiệp.
    • Phương pháp mô hình hóa dòng giá trị và luồng thông tin: Sơ đồ hóa chi tiết các bước chuyển đổi trạng thái của nguyên vật liệu và tín hiệu trao đổi thông tin giữa xưởng sản xuất Loop và xưởng lắp ráp Pushbelt.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Tổng quan Công ty TNHH Bosch Việt Nam

Chương này giới thiệu quá trình hình thành và phát triển của Tập đoàn Robert Bosch từ xưởng cơ khí chính xác tại Stuttgart (năm 1886) đến vị thế tập đoàn công nghệ đa quốc gia. Tại Việt Nam, Bosch bắt đầu hiện diện từ năm 1994 và thành lập Nhà máy Gasoline Systems tại KCN Long Thành (Đồng Nai) vào năm 2007 với diện tích 16 ha. Nhà máy chuyên sản xuất dây đai truyền lực biến đổi liên tục (Pushbelt) cho hộp số ô tô tự động CVT, là trung tâm cung ứng pushbelt quy mô lớn tại khu vực châu Á.

Văn bản mô tả cơ cấu tổ chức nhà máy với 9 phòng ban chức năng chính: Quản trị dự án (PJM), Sản xuất (MFG - gồm MFG1 sản xuất Element, MFG2 sản xuất Loopset, MFG3 lắp ráp Pushbelt), Kỹ thuật (TEF), Quản trị chất lượng (QMM), Logistics (LOG), Nhân sự (HRL), Quản trị cơ sở vật chất (FCM), An toàn - Môi trường (HSE) và Bảo vệ - An ninh (PRS). Về sản phẩm, một bộ dây đai Pushbelt hoàn chỉnh bao gồm hàng trăm lá thép Element (gồm Normal element và Fulfill element) được xếp thành chuỗi và liên kết cố định bởi 2 vòng Loopset (mỗi Loopset gồm nhiều vòng Loop xếp lồng vào nhau sau khi gia công từ các dải phôi thép Ring). Hiện tại xưởng sản xuất Loop duy trì hai hệ thống: dây chuyền truyền thống (Conventional line) và dây chuyền chất lượng cao (GU line như Line 9, 10, 11).

Chương 2: Cơ sở lí luận sản xuất tinh gọn và hệ thống Kanban

Tác giả hệ thống hóa các định nghĩa và công cụ cốt lõi của Lean Manufacturing, tập trung vào việc triệt tiêu lãng phí nhằm tối ưu hóa chu kỳ sản xuất (Lead time), hạ thấp mức tồn kho bán thành phẩm (WIP), nâng cao năng suất lao động và hiệu suất sử dụng thiết bị. Chương này đi sâu vào phân tích cơ chế vận hành của Hệ thống sản xuất Kéo (Pull System) thông qua công cụ điều phối Kanban.

Quy trình thực hiện Kanban được chuẩn hóa qua 7 bước: thu thập dữ liệu quá trình, tính toán số lượng Kanban, thiết kế thẻ và bảng điều phối, đào tạo nhân sự, vận hành thử nghiệm, đánh giá kết quả và cải tiến liên tục. Các công thức xác định số lượng thẻ Kanban được phân tách rõ ràng theo các yếu tố khả kháng (cỡ lô sản xuất $Lo$, lượng tiêu dùng rút hàng $Wi$) và yếu tố bất khả kháng (lượng dự phòng an toàn $Sa$). Cùng với đó, định luật Little và các đặc tính kỹ thuật của mã QR được trình bày làm cơ sở lý thuyết cho việc tự động hóa giám sát kho bán thành phẩm.

Chương 3: Thực trạng sản xuất tại nhà máy Bosch

Chương 3 phản ánh bức tranh hiện trạng sản xuất tại xưởng Bosch Long Thành thông qua dữ liệu thống kê từ tháng 05/2018 đến tháng 07/2018:

  • Thực trạng trễ hạn đơn hàng: Thống kê 25 lô đơn hàng xuất cho 12 khách hàng quốc tế lớn (Great Wall, Honda, Kia Motors, Nissan, Suzuki, Toyota, Huyndai, Mercedes-Benz, Ford, Jatco, Jeep, Subaru) ghi nhận có 11 đơn hàng bị trễ so với kế hoạch cam kết.
  • Phân tích nguyên nhân trễ hạn bằng Pareto: Kết quả nhóm chuyên gia phân tích chỉ ra rằng nguyên nhân "Thời gian sản xuất kéo dài" tại dây chuyền Loop chiếm tỷ trọng cao nhất (36% với 4/11 đơn trễ), tiếp theo là Phương pháp (18%), Nguyên vật liệu (18%), Công nhân (9%), Đo lường (9%) và Máy móc (9%).
Nguyên nhân gây trễ đơn hàng Số đơn hàng trễ Tỷ lệ (%) Tỷ lệ tích lũy (%)
Thời gian sản xuất kéo dài 4 36% 36%
Phương pháp vận hành 2 18% 55%
Nguyên vật liệu 2 18% 73%
Công nhân thao tác 1 9% 82%
Đo lường và kiểm tra 1 9% 91%
Sự cố máy móc 1 9% 100%
Tổng cộng 11 100% -
  • Phân tích cơ cấu sản lượng Loopset: Tổng sản lượng 5 nhóm Loopset chính đạt 4.505.723 sản phẩm. Biểu đồ Pareto xác định 3 chủng loại chiếm tới 82,27% tổng sản lượng là Loopset 072 (42,35%), Loopset 074 (23,15%) và Loopset 063 (16,77%). Do đó, Loopset 072 được chọn làm đối tượng đại diện để tính toán chu kỳ.
Chủng loại Loopset Sản lượng (sản phẩm) Tỷ lệ (%) Tỷ lệ tích lũy (%)
Loopset 072 1.789.528 42,35% 42,35%
Loopset 074 1.258.350 23,15% 65,50%
Loopset 063 708.512 16,77% 82,27%
Loopset 083 436.454 10,33% 92,60%
Loopset 089 312.875 7,40% 100,00%
Tổng cộng 4.505.723 100,00% -
  • Khảo sát dây chuyền Loopline 5: Dây chuyền gồm 10 công đoạn gia công liên hoàn: Cắt phôi (Slitting), Mài bavia (Deburring), Rửa vòng 1 (Ring washing), Cán định hình (Rolling), Rửa vòng 2 (Loop washing), Ủ nhiệt (Loop annealing), Định cỡ (Calibrating), Tôi cứng & Thấm nitơ (Hardening & Nitriding), Đo lường & Tuyển chọn (Measuring & Selecting), Kiểm tra bề mặt (Facet inspection). Dữ liệu bấm giờ chỉ ra sự mất cân bằng chu kỳ máy và thời gian thao tác của công nhân giữa các trạm, dẫn đến tình trạng ứ đọng bán thành phẩm.
  • Thực trạng quản lý kho Loopset: Kho lưu trữ bán thành phẩm trung gian thiếu cơ chế kiểm soát nghiêm ngặt. Nhân viên vận chuyển xe hàng vào kho tùy tiện, không theo quy trình chuẩn; tài liệu hướng dẫn giữa các bộ phận MFG2, MFG3 và LOG có sự chồng chéo; việc truyền tải thông tin sản xuất mang tính chất đẩy (Push) gây tồn kho lớn tại khu vực lưu trữ Loopset.

Chương 4: Giải pháp cải thiện vấn đề sản xuất tại nhà máy Bosch

Tác giả đề xuất phương án cải tiến tích hợp hai khối nội dung chính:

  • Thiết kế hệ thống sản xuất kéo và Kanban:
    • Chuyển đổi mô hình đẩy sang mô hình kéo đồng bộ giữa bộ phận sản xuất Loop (MFG2) và bộ phận lắp ráp hoàn thiện Pushbelt (MFG3).
    • Tính toán số lượng thẻ Kanban chi tiết dựa trên thời gian dòng chảy (Flow time), thời gian bổ sung sản phẩm vào kho và định mức tồn kho an toàn (Safety stock).
    • Chuẩn hóa hệ thống nhận diện trực quan: Thiết kế mẫu thẻ Kanban thông tin sản xuất (thể hiện mã hàng, kích thước lô, trạm nhận), thẻ Kanban vật lý gắn kèm trên xe đẩy hàng chuyên dụng và thiết lập bảng hiển thị Kanban (Kanban Board) tại xưởng để điều phối lệnh sản xuất theo thời gian thực.
  • Thiết kế hệ thống kiểm soát kho Loopset bằng mã QR:
    • Xây dựng hệ thống cửa khóa tự động tại kho lưu trữ bán thành phẩm Loopset tích hợp đầu đọc mã QR kết nối bộ điều khiển máy tính trung tâm (CPU).
    • Quy định quy trình xuất nhập kho chuẩn: Xe hàng chỉ được phép đẩy vào kho hoặc rút ra khi công nhân quét mã QR hợp lệ trên thẻ Kanban gắn tại xe. Hệ thống tự động ghi nhận thời gian, số lượng, chủng loại và cập nhật trạng thái kho; ngăn chặn triệt để tình trạng thất thoát hoặc đưa sai chủng loại Loopset vào chuyền lắp ráp.

Chương 5: Kết luận

Tóm lược các kết quả đạt được của đề tài trong việc khoanh vùng nguyên nhân gây chậm tiến độ, chuẩn hóa định mức thời gian các công đoạn trên dây chuyền Loopline 5, thiết lập thành công mô hình toán học tính thẻ Kanban và xây dựng giải pháp công nghệ quản lý kho lưu trữ bán thành phẩm bằng mã QR.

Kết quả và đóng góp

Kết quả định lượng và phân tích kỹ thuật

Khóa luận đã lượng hóa được thực trạng sản xuất và xác lập các căn cứ dữ liệu chính xác:

  • Nhận diện chính xác 11 lô hàng giao trễ trong tổng số 25 đơn hàng khảo sát tại các thị trường ô tô lớn trong quý 2 và đầu quý 3 năm 2018.
  • Chứng minh bằng biểu đồ Pareto rằng nhóm nguyên nhân "Thời gian sản xuất kéo dài" tại xưởng Loop chiếm tỷ lệ lớn nhất (36%), là yếu tố cốt lõi gây chậm trễ chuỗi cung ứng.
  • Phân tích cơ cấu sản lượng thực tế của 4.505.723 đơn vị sản phẩm, xác định 3 dòng sản phẩm Loopset 072, 074, 063 chiếm 82,27% tải trọng sản xuất toàn nhà máy để ưu tiên chuẩn hóa.
  • Đo lường và tổng hợp đầy đủ bảng dữ liệu bấm giờ thao tác công nhân, chu kỳ máy, thời gian chu kỳ công đoạn (Cycle time) và thời gian dòng chảy (Flow time) của toàn bộ 10 trạm máy trên dây chuyền Loopline 5.

Đề xuất giải pháp kỹ thuật và quản lý

  • Mô hình hóa hệ thống Kéo: Thiết lập cơ chế luân chuyển thông tin và nguyên vật liệu khép kín giữa MFG2 và MFG3, xóa bỏ cơ chế sản xuất đẩy theo lô lớn vốn gây ứ đọng bán thành phẩm tại kho trung gian.
  • Hệ thống điều phối trực quan Kanban: Hoàn thiện bảng tính số lượng thẻ Kanban ($Lo, Wi, Sa$), thiết kế quy chuẩn thẻ tín hiệu, thẻ vật lý trên xe đẩy và bảng điều phối hiện trường.
  • Tự động hóa kiểm soát kho bằng QR Code: Đề xuất cơ cấu khóa điện tử tự động đóng mở thông qua việc quét mã QR Code trên thẻ Kanban, tích hợp phần mềm theo dõi dòng chảy bán thành phẩm theo thời gian thực.

Đóng góp về mặt học thuật và thực tiễn

  • Khóa luận không dừng lại ở mức độ khảo sát lý thuyết mà đã trực tiếp giải quyết bài toán vận hành thực tế tại một doanh nghiệp FDI quy mô lớn hoạt động theo tiêu chuẩn quốc tế nghiêm ngặt (Tập đoàn Bosch).
  • Đóng góp giải pháp kết hợp giữa công cụ quản lý sản xuất cổ điển (Lean/Kanban) và ứng dụng công nghệ nhận diện tự động (mã QR), mang lại mô hình tham khảo có tính ứng dụng cao cho việc tối ưu hóa chuỗi cung ứng nội bộ trong ngành công nghiệp phụ trợ ô tô.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế của đề tài:
    • Nghiên cứu tập trung thu thập số liệu và thử nghiệm giải pháp chuyên sâu trên một dây chuyền điển hình là Loopline 5 và một kho bán thành phẩm Loopset; chưa mở rộng đo đạc toàn diện trên toàn bộ các dây chuyền Loop khác (Line 6, Line 7, Line 9, Line 10, Line 11) cũng như các dây chuyền dập Element (Element line 4, 5, 6).
    • Khoảng thời gian nghiên cứu thực địa kéo dài 6 tháng (06/2018 - 12/2018), do đó dữ liệu phản ánh chủ yếu tính chất mùa vụ và biến động đơn hàng trong giai đoạn này.
    • Giải pháp hệ thống khóa tự động bằng mã QR mới dừng lại ở mức thiết kế nguyên lý kỹ thuật và sơ đồ vận hành, cần thêm thời gian thử nghiệm thực tế để đánh giá chi phí đầu tư và độ ổn định khi tích hợp sâu vào hệ thống hoạch định tài nguyên doanh nghiệp (SAP) của nhà máy.
  • Hướng nghiên cứu mở rộng:
    • Triển khai nhân rộng mô hình tính toán Kanban và hệ thống trạm kiểm soát QR Code cho toàn bộ các dây chuyền sản xuất vòng Loop còn lại và các xưởng dập lá Element.
    • Nghiên cứu liên kết hệ thống quét mã QR tự động tại các cửa kho với hệ thống quản trị ERP/SAP toàn cầu của tập đoàn nhằm tự động hóa việc xuất hóa đơn và lập kế hoạch nguyên vật liệu.

Giá trị tham khảo

Tài liệu khóa luận mang lại giá trị tham khảo thiết thực cho các đối tượng và chuyên ngành sau:

  • Sinh viên và học viên ngành Quản lý Công nghiệp, Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp, Quản trị Vận hành và Chuỗi cung ứng: Cung cấp ví dụ thực tế về phương pháp luận áp dụng Lean Manufacturing, phương pháp bấm giờ xác định thời gian chu kỳ (Time Study), kiểm tra cỡ mẫu thống kê và kỹ thuật cân bằng chuyền trong nhà máy sản xuất linh kiện ô tô hiện đại.
  • Kỹ sư sản xuất, chuyên viên cải tiến quy trình (Lean/BPS/Continuous Improvement): Có thể tham khảo trực tiếp cấu trúc tính toán số lượng thẻ Kanban (tách biệt giữa yếu tố khả kháng và bất khả kháng), cách thiết kế thẻ Kanban vật lý đi kèm phương tiện vận chuyển và phương án thiết kế hệ thống kiểm soát kho bán thành phẩm bán tự động bằng mã QR.
  • Các phần nội dung đáng tham khảo nhất trong văn bản:
    • Chương 3: Phương pháp phối hợp giữa biểu đồ Ishikawa (xương cá) và biểu đồ Pareto trong việc sàng lọc và truy tìm nguyên nhân gốc rễ gây trễ đơn hàng.
    • Chương 4: Bảng tính toán các tham số Kanban, công thức xác định thời gian bổ sung sản phẩm vào kho và sơ đồ thiết kế hệ thống khóa tự động kiểm soát truy cập kho bằng mã QR Code.

Câu hỏi thường gặp

1. Nguyên nhân chính dẫn đến tỷ lệ giao đơn hàng trễ tại Nhà máy Bosch Việt Nam trong nghiên cứu là gì?
Qua việc phân tích biểu đồ Pareto từ dữ liệu khảo sát 25 đơn hàng (có 11 đơn trễ), nguyên nhân lớn nhất được xác định là do thời gian sản xuất kéo dài tại dây chuyền sản xuất Loopset, chiếm tỷ trọng 36% tổng số vụ trễ hạn.

2. Dây chuyền và mã sản phẩm nào được chọn làm trọng tâm nghiên cứu và tính toán chu kỳ sản xuất?
Nhóm tác giả lựa chọn dây chuyền sản xuất vòng Loop số 5 (Loopline 5) và mã sản phẩm Loopset 072 – chủng loại chiếm sản lượng cao nhất với 1.789.528 đơn vị (tương đương 42,35% tổng sản lượng toàn xưởng) – để làm đối tượng khảo sát và mô hình hóa chi tiết.

3. Quy trình gia công trên dây chuyền Loopline 5 bao gồm những công đoạn nào?
Dây chuyền gồm 10 công đoạn kế tiếp nhau: Cắt phôi (Slitting), Mài bavia (Deburring), Rửa vòng 1 (Ring washing), Cán định hình (Rolling), Rửa vòng 2 (Loop washing), Ủ nhiệt (Loop annealing), Định cỡ (Calibrating), Tôi cứng & Thấm nitơ (Hardening & Nitriding), Đo lường & Tuyển chọn (Measuring & Selecting), Kiểm tra bề mặt (Facet inspection).

4. Cấu trúc hệ thống thẻ Kanban được nhóm tác giả thiết kế bao gồm những thành phần nào?
Hệ thống gồm 3 thành phần chính: Thẻ Kanban thông tin sản xuất (ghi nhận thông số kỹ thuật, quy cách lô), Thẻ Kanban vật lý đi kèm trên xe đẩy hàng chuyên dụng trong quá trình luân chuyển giữa các xưởng, và Bảng hiển thị Kanban (Kanban Board) đặt tại hiện trường để hiển thị trạng thái và nhịp độ sản xuất.

5. Cơ chế kiểm soát kho lưu trữ Loopset bằng mã QR hoạt động như thế nào?
Hệ thống sử dụng cơ cấu khóa cửa tự động kết nối đầu đọc mã QR và máy tính điều khiển trung tâm (CPU). Khi công nhân vận chuyển xe hàng vào hoặc ra khỏi kho lưu trữ Loopset, họ bắt buộc phải quét mã QR in trên thẻ Kanban của xe; nếu thông tin trùng khớp với kế hoạch điều phối, cửa kho mới tự động mở và hệ thống cập nhật số liệu nhập/xuất vào dữ liệu quản lý.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của sinh viên Trần Thành Đức và Lê Quang Duy Linh đã giải quyết trọn vẹn bài toán thực tiễn về việc rút ngắn thời gian sản xuất đơn hàng Pushbelt CVT tại Nhà máy Công ty TNHH Bosch Việt Nam. Thông qua việc kết hợp các công cụ phân tích chất lượng (Ishikawa, Pareto) và kỹ thuật đo lường thời gian chu kỳ công đoạn, đề tài đã chỉ rõ điểm nghẽn nằm ở khâu sản xuất kéo dài tại dây chuyền Loopline 5 và phương thức quản lý kho bán thành phẩm thủ công. Hệ thống giải pháp đề xuất bao gồm mô hình sản xuất kéo điều phối bằng Kanban và trạm kiểm soát kho tự động ứng dụng mã QR Code mang tính thực tiễn cao, đóng góp thiết thực vào việc giảm thiểu lượng tồn kho bán thành phẩm và đảm bảo tiến độ giao hàng đúng cam kết cho doanh nghiệp.