Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Ngành công nghiệp da giày Việt Nam giữ vị trí thứ hai trong nhóm mười quốc gia xuất khẩu giày dép lớn nhất thế giới, chỉ sau Trung Quốc (theo Tạp chí World Footwear Magazine năm 2017, Việt Nam xuất khẩu 1,02 tỷ đôi, chiếm 7,4% thị phần toàn cầu). Trong bối cảnh cạnh tranh quốc tế gay gắt và yêu cầu ngày càng khắt khe của khách hàng về chất lượng lẫn giá thành, việc tối ưu hóa chi phí sản xuất và loại trừ các hao phí không cần thiết là yếu tố sống còn đối với các doanh nghiệp gia công xuất khẩu.

Nhà máy 1 thuộc Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình (TBS Group) là đơn vị sản xuất giày xuất khẩu với thị trường tiêu thụ chính gồm: Mỹ (48%), Liên minh Châu Âu - EU (25%), Đức (11%), Nhật Bản (10%) và Hàn Quốc (6%). Mặc dù đạt được những kết quả kinh doanh tích cực, hoạt động sản xuất tại các phân xưởng của Nhà máy 1 vẫn tồn tại nhiều bất cập: hệ thống vận hành chưa đồng bộ, bán thành phẩm ùn ứ giữa các công đoạn, tình trạng chờ đợi nguyên vật liệu và dừng chuyền do hư hỏng thiết bị diễn ra thường xuyên, tỷ lệ lao động mới chưa qua đào tạo chuyên sâu còn cao dẫn đến phát sinh sai hỏng. Đứng trước yêu cầu nâng cao năng suất và tinh gọn quy trình, tác giả thực hiện đề tài nhằm đánh giá toàn diện hiện trạng lãng phí trong dây chuyền sản xuất.

Mục tiêu nghiên cứu của đề tài được xác định cụ thể gồm 3 nhiệm vụ:

  1. Nhận diện thực trạng 7 loại lãng phí đang diễn ra trong quá trình sản xuất của công ty, đối chiếu, so sánh với lý thuyết về các lãng phí đã được học trong chương trình.
  2. Xác định các nguyên nhân gây ra các loại lãng phí ảnh hưởng nhiều nhất đến quá trình sản xuất.
  3. Thông qua phân tích nguyên nhân gốc rễ, từ đó đề xuất các giải pháp cải tiến nhằm hạn chế các loại lãng phí trong nhà máy.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Thực trạng các loại lãng phí xuất hiện trong quá trình sản xuất tại Nhà máy 1 thuộc Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình.
  • Phạm vi không gian: Nhà máy 1 - Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình (địa chỉ: Số 5A, Xa lộ Xuyên Á, xã An Bình, thị xã Dĩ An, tỉnh Bình Dương).
  • Phạm vi thời gian: Số liệu nghiên cứu thu thập trong giai đoạn 2 năm (tập trung dữ liệu từ năm 2013 đến năm 2017 và các tháng đầu năm 2018).
  • Phạm vi sản phẩm: Các dòng sản phẩm gia công cho các khách hàng Skechers, Decathlon và Wolverine; trong đó tập trung phân tích sâu vào dòng chảy sản xuất mã giày Kiprun Kid Girl của khách hàng Decathlon.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận xây dựng nền tảng dựa trên lý thuyết Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing), tập trung vào các khái niệm cốt lõi:

  • Phân loại hoạt động theo giá trị:
    • Hoạt động tạo giá trị tăng thêm (Value-added activities - VA): Làm biến đổi vật liệu thành sản phẩm theo đúng yêu cầu khách hàng chi trả.
    • Hoạt động không tạo giá trị và không cần thiết (Non value-added activities - NVA): Lãng phí cần loại bỏ hoàn toàn.
    • Hoạt động cần thiết nhưng không tạo giá trị (Necessary non value-added activities - NNVA): Các bước phụ trợ không tạo giá trị trực tiếp nhưng bắt buộc phải có trong quy trình hiện hành.
  • Mô hình 7 loại lãng phí (Muda) của Taiichi Ohno: Gồm Sản xuất thừa (Overproduction), Di chuyển (Transportation), Tồn kho (Inventory), Sản phẩm lỗi (Defects), Chờ đợi (Waiting), Công đoạn thừa (Overprocessing), và Thao tác thừa (Motion).
  • Hệ thống Kéo (Pull System) và Thẻ Kanban: Nguyên lý vận hành dòng sản phẩm dựa trên nhu cầu của công đoạn sau thay vì lịch trình đẩy cố định; tuân thủ các nguyên tắc điều phối Kanban theo chuẩn của Tập đoàn Hirayama Nhật Bản (2014).
  • Hệ thống 5S/7S: Quy chuẩn tổ chức nơi làm việc gồm Sàng lọc (Seiri), Sắp xếp (Seiton), Sạch sẽ (Seiso), Săn sóc (Seiketsu), và Sẵn sàng (Shitsuke).
  • Các công cụ thống kê và quản lý chất lượng: Sơ đồ chuỗi giá trị SIPOC (Supplier - Input - Process - Output - Customer), Biểu đồ phân bố tần số (Histogram), Biểu đồ Pareto (nguyên tắc 80/20), Biểu đồ nhân quả (Ishikawa / Biểu đồ xương cá), và Biểu đồ đường thẳng biểu diễn biến thiên thời gian.

Phương pháp nghiên cứu thực tế được triển khai kết hợp đa nguồn:

  • Phương pháp quan sát trực tiếp và tham gia vào hiện trường sản xuất nhằm nhận diện thao tác, luồng di chuyển của vật tư và thời gian dừng chuyền.
  • Phương pháp phỏng vấn chuyên sâu cán bộ quản lý, chuyền trưởng, nhân viên kỹ thuật và công nhân trực tiếp sản xuất.
  • Phương pháp thống kê, tổng hợp và phân tích dữ liệu thứ cấp từ các báo cáo quản trị nội bộ do Phòng Nhân sự, Phòng Điều hành sản xuất, Phòng Quản lý chất lượng và Phòng Tài chính cung cấp.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu tổng quan về Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình

Chương này trình bày lịch sử hình thành từ năm 1989 (thành lập Công ty TNHH Thái Bình giai đoạn 1992-1993, đổi tên thành Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình - TBS Group vào năm 2005) dưới sự điều hành của Tổng Giám đốc Nguyễn Đức Thuấn. TBS Group hoạt động trên 6 lĩnh vực chính: Sản xuất Da giày (25 triệu đôi/năm, 33 chuyền), Sản xuất Túi xách, Bất động sản và hạ tầng công nghiệp, Cảng & Logistics (kho 220.000 m², sức chứa 60.000 container), Du lịch & Khách sạn, Thương mại & Dịch vụ.

Nhà máy 1 thành lập năm 1992, tọa lạc trên diện tích 44.070 m² với hơn 2.500 lao động (năm 2017), năng lực thiết kế đạt 10 triệu đôi/năm. Cơ cấu sản xuất gồm: Khối May (Phân xưởng May 1 có 2 line/14 tổ, Phân xưởng May 2 có 2 line/21 tổ); Khối Gò (Phân xưởng Gò 1 có 4 line, Phân xưởng Gò 2 có 4 line); đồng thời quản lý điều hành Nhà máy Đồng Xoài (6 line may, diện tích 47.810 m²).

Chỉ tiêu kinh doanh Nhà máy 1 Năm 2013 Năm 2014 Năm 2015 Năm 2016 Năm 2017
Doanh thu thuần bán hàng (triệu VNĐ) 298.246 - - - 440.845
Giá vốn hàng bán (triệu VNĐ) 259.400 - - - -
Chi phí bán hàng và quản lý (triệu VNĐ) 270.901 - - - -
Lợi nhuận hoạt động kinh doanh (triệu VNĐ) 30.845 - - - ~60.000

Giai đoạn 2013-2017 ghi nhận doanh thu tăng trưởng liên tục, năm 2017 doanh thu đạt trên 440 tỷ đồng, lợi nhuận đạt gần 60 tỷ đồng (tăng hơn 13% so với năm 2016). Khó khăn của nhà máy tập trung ở nguồn nguyên liệu phụ thuộc nhập khẩu, đơn hàng dồn dập vào đầu và cuối năm gây áp lực tăng ca, cùng giới hạn về mặt bằng không thể mở rộng diện tích xưởng.

Chương 2: Cơ sở lý luận chung về 07 loại lãng phí

Chương 2 hệ thống hóa cơ sở lý thuyết về 7 lãng phí trong sản xuất:

  • Sản xuất thừa: Được xác định là lãng phí nguy hiểm nhất do che giấu các trục trặc vận hành, làm tăng chi phí lưu kho, tồn đọng vốn và nguy cơ lỗi thời sản phẩm.
  • Di chuyển: Các chuyển động của nguyên vật liệu, bán thành phẩm giữa các kho và các trạm làm việc không làm thay đổi giá trị sản phẩm, kéo dài thời gian sản xuất (Lead time).
  • Tồn kho: Trữ lượng nguyên vật liệu, bán thành phẩm (BTP) và thành phẩm tồn đọng gây ứ đọng vốn lưu động, tốn diện tích kho bãi và chi phí bảo quản.
  • Sản phẩm lỗi: Phát sinh chi phí sửa chữa, làm lại, hủy bỏ, làm gián đoạn kế hoạch chuyền và suy giảm uy tín với khách hàng.
  • Chờ đợi: Thời gian nhàn rỗi của công nhân hoặc máy móc do tắc nghẽn luồng chuyền, thiếu vật tư hoặc hỏng hóc kỹ thuật.
  • Công đoạn thừa: Thực hiện các bước gia công vượt quá yêu cầu kỹ thuật của khách hàng hoặc các thao tác trùng lặp.
  • Thao tác thừa: Các cử động dư thừa của người lao động (tìm kiếm dụng cụ, cúi gập, vươn tay quá tầm) do thiết kế vị trí làm việc kém công thái học.

Chương này cũng thiết lập cơ chế hoạt động của Hệ thống kéo kết hợp Thẻ Kanban (quy tắc giao nhận chi tiết, quy chuẩn thông tin trên thẻ), nguyên tắc 5S và các công cụ trực quan hóa nguyên nhân (biểu đồ xương cá Ishikawa, phân tích Pareto 80/20).

Chương 3: Thực trạng 07 loại lãng phí trong quá trình sản xuất tại Nhà máy 1

Chương 3 đi sâu vào phân tích dữ liệu thực tế tại các phân xưởng sản xuất:

  • Năng lực máy móc thiết bị:
    • Thiết bị đầu vào: Có 160 máy (46 máy loại tốt - 29%, 111 máy loại khá - 69%, 3 máy trung bình - 2%).
    • Thiết bị chuyền may (11 chuyền May 2): Tổng cộng 234 máy (71 máy loại tốt - 30%, 148 máy loại khá - 63%, 15 máy trung bình - 7%).
    • Thiết bị chuyên dụng xưởng may: 42 máy (gồm 1 máy định hình, 9 máy đục lỗ ô zê KD-105, 11 máy đục lỗ HM-308AN, 7 máy HM-307US, 9 máy may viền CS 335 H, 1 máy gò biên, 1 máy cà rẽ nhiệt LJ 216, 1 máy can sai, 2 máy gấp mép YL 339, 6 băng tải ép nhiệt); toàn bộ 42 máy chuyên dụng này đều ở tình trạng trung bình do nhập từ năm 2013 và đã có sự hao mòn đáng kể.
  • Năng lực nhân sự và biến động lao động: Tổng số lao động của nhà máy là 2.813 người (Khối May 1-2: 1.488 người; Khối Gò 1-2: 1.325 người). Biến động lao động lớn với số lượng giảm (665 người) cao hơn số lượng tuyển mới (597 người), tỷ lệ biến động đạt 112%. Thâm niên dưới 1 năm chiếm 48% (1.395 người), trong đó 80% công nhân mới chưa có kinh nghiệm. Phân bổ lao động gồm 88% trực tiếp sản xuất, 12% gián tiếp; cơ cấu giới tính gồm 52% nam và 48% nữ.
  • Quy trình sản xuất: Được chuẩn hóa qua Sơ đồ SIPOC và quy trình công nghệ 9 bước: Nguyên liệu da/giả da $\rightarrow$ Cắt định hình $\rightarrow$ Ép logo $\rightarrow$ In lụa/in ép cao tầng $\rightarrow$ May $\rightarrow$ Gò ráp $\rightarrow$ Kiểm tra chất lượng $\rightarrow$ Đóng hộp $\rightarrow$ Kho thành phẩm.
    • Lưu trình may chi tiết: Chuẩn bị vật tư đồng bộ $\rightarrow$ Đối chiếu mẫu $\rightarrow$ May chuyên dụng (1 kim, 2 kim, may bàn, zigzac) $\rightarrow$ QC kiểm tra (đạt chuyển kho BTP gò; lỗi chuyển sửa hoặc hủy).
    • Lưu trình gò chi tiết gồm 3 công đoạn có QC kiểm soát tại từng trạm: Công đoạn 1 (Định hình mũi, may rút mũi/may Strobel, hấp nhiệt, gò mũi, gò hông, gò gót, lò lưu hóa), Công đoạn 2 (Lồng phom thành hình, mài đế, quét keo, sấy, ráp đế, ép đế, bù keo, lò lạnh, tháo phom), Công đoạn 3 (Thành phẩm: đóng mộc lót tẩy, dán keo nhiệt, ép da lót, nhét rập nâng, vệ sinh, dò kim loại, đóng hộp, đóng thùng).
  • Nhận diện chi tiết 7 lãng phí:
    • Sản xuất thừa: Bộ phận kế hoạch phát lệnh cấp dư vật tư dự phòng hư hỏng; công nhân chuẩn bị dư chi tiết gây ùn ứ BTP trên chuyền.
    • Di chuyển: Bố trí mặt bằng chưa tối ưu cự ly giữa các phân xưởng may và gò.
    • Tồn kho: BTP dở dang tồn đọng lớn tại các kệ và trên chuyền may/gò qua các tháng (phân tích trên mã Kiprun Kid Girl).
    • Sản phẩm lỗi: Tỷ lệ phế phẩm không tái chế năm 2017 và lỗi tái chế tại xưởng may 2-3 và xưởng gò phát sinh do tay nghề công nhân mới còn yếu.
    • Chờ đợi: Thời gian ngừng máy sự cố kỹ thuật trong 3 tháng đầu năm 2018, công nhân chuyền 21 phải ngồi chờ BTP từ công đoạn trước và thiếu hụt vật tư đầu vào.
    • Thao tác thừa: Công nhân mất thời gian tìm kiếm dụng cụ, di chuyển ngoài vị trí do thiết kế vị trí làm việc chưa chuẩn hóa.
    • Công đoạn thừa: Phát sinh thao tác đếm lại vật tư nhiều lần giữa các khâu giao nhận.

Chương 4: Đề xuất các giải pháp nhằm loại bỏ 07 lãng phí

Tác giả đề xuất 3 nhóm giải pháp trọng tâm nhằm giải quyết triệt để các lãng phí đã nhận diện:

  1. Áp dụng công cụ 7S: Mở rộng từ mô hình 5S nhằm thiết lập kỷ luật sắp xếp mặt bằng phân xưởng may và gò, quy định vị trí đặt dụng cụ, phân định ranh giới lưu trữ BTP trên chuyền, loại bỏ đồ dùng không cần thiết và duy trì kiểm tra định kỳ.
  2. Triển khai Hệ thống kéo và Thẻ Kanban:
    • Xây dựng quy trình luân chuyển nguyên vật liệu và BTP dựa trên tín hiệu tiêu thụ thực tế của công đoạn sau.
    • Thiết kế mẫu thẻ Kanban chi tiết (thể hiện rõ: mã chi tiết sản phẩm, nơi sản xuất, nơi chuyển đến, số lượng chỉ định, quy cách thùng chứa).
    • Quy định trách nhiệm và quy trình phối hợp cụ thể cho các bộ phận: Kho phụ liệu, Trưởng chuyền may, Trưởng chuyền gò, Nhân viên vận chuyển nội bộ.
    • Triệt tiêu tình trạng sản xuất thừa, giảm tồn kho dở dang và loại bỏ công đoạn đếm hàng thủ công.
  3. Chương trình đào tạo công nhân: Thiết lập kế hoạch đào tạo tay nghề có hệ thống cho lực lượng lao động mới (chiếm 48% tổng nhân sự); xây dựng bảng thao tác chuẩn để loại bỏ thao tác thừa, giảm thiểu tỷ lệ lỗi kỹ thuật tại xưởng may và xưởng gò.

Kết quả và đóng góp

Khóa luận đã lượng hóa và làm rõ bức tranh vận hành thực tế tại Nhà máy 1 - TBS Group thông qua các dữ liệu và phát hiện cụ thể:

  • Xác định các điểm nghẽn năng lực: Chỉ ra tình trạng toàn bộ 42 máy chuyên dụng xưởng may đã xuống cấp ở mức trung bình; tỷ lệ biến động lao động ở mức cao (112%) với 48% công nhân có thâm niên dưới 1 năm, là nguyên nhân trực tiếp làm phát sinh sản phẩm lỗi và làm chậm nhịp độ sản xuất.
  • Hệ thống hóa dòng chảy sản xuất: Xây dựng hoàn chỉnh sơ đồ SIPOC, sơ đồ công nghệ tổng quát 9 bước và lưu trình kỹ thuật chi tiết của xưởng may và 3 công đoạn xưởng gò.
  • Phân tích nguyên nhân gốc rễ của lãng phí: Sử dụng sơ đồ nhân quả (xương cá) để làm rõ nguyên nhân gây ra tồn kho BTP dở dang, lỗi sản phẩm, thiếu vật tư và chờ đợi chuyền.
  • Đóng góp giải pháp thực tiễn: Thiết kế mô hình Thẻ Kanban và quy trình kiểm soát dòng vật tư phục vụ trực tiếp cho quá trình chuyển đổi từ hệ thống đẩy sang hệ thống kéo tại Nhà máy 1; tích hợp công cụ 7S và giải pháp chuẩn hóa thao tác đào tạo nhằm giảm chi phí sản xuất và rút ngắn thời gian giao hàng.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế: Nghiên cứu được thực hiện trong phạm vi không gian giới hạn tại Nhà máy 1 thuộc TBS Group; dữ liệu khảo sát tập trung chủ yếu vào dòng sản phẩm của 3 khách hàng chính (Skechers, Decathlon, Wolverine) với trọng tâm là mã giày Kiprun Kid Girl trong giai đoạn 2017-2018; các giải pháp dừng lại ở mức độ thiết kế và đề xuất quy trình, chưa có điều kiện đo lường thực nghiệm số liệu sau triển khai.
  • Hướng nghiên cứu tiếp:
    • Triển khai thử nghiệm mô hình Kanban và công cụ 7S trên một chuyền may/gò thí điểm để đánh giá các chỉ số cải tiến thực tế (Lead time, tỷ lệ lỗi, mức giảm tồn kho).
    • Mở rộng phạm vi nghiên cứu và ứng dụng mô hình quản lý 7 loại lãng phí sang các đơn vị khác trong tập đoàn như Nhà máy 2, Nhà máy Đồng Xoài, Nhà máy An Giang.

Giá trị tham khảo

Tài liệu là nguồn tham khảo chuyên môn hữu ích cho:

  • Sinh viên và học viên: Các ngành Quản lý Công nghiệp, Quản trị Vận hành, Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp, và Công nghệ May - Da giày khi thực hiện đồ án tốt nghiệp hoặc nghiên cứu ứng dụng Lean Manufacturing.
  • Kỹ sư quản lý sản xuất và cán bộ cải tiến (Continuous Improvement/Lean): Tham khảo quy trình phân tích lưu trình công nghệ may - gò giày xuất khẩu, phương pháp lập sơ đồ SIPOC, cách nhận diện 7 lãng phí tại hiện trường xưởng gia công quy mô lớn, và mẫu thiết kế triển khai thẻ Kanban trong điều phối sản xuất nội bộ.

Câu hỏi thường gặp

1. Cơ cấu thị trường xuất khẩu của Nhà máy 1 - TBS Group được phân bổ như thế nào?
Sản phẩm giày của Nhà máy 1 được xuất khẩu sang 5 thị trường quốc tế chính, bao gồm: Mỹ chiếm tỷ trọng lớn nhất với 48%, tiếp theo là Liên minh Châu Âu (EU) chiếm 25%, Đức chiếm 11%, Nhật Bản chiếm 10% và Hàn Quốc chiếm 6%.

2. Thực trạng cơ cấu lao động và thâm niên làm việc tại Nhà máy 1 có đặc điểm gì nổi bật?
Tổng số lao động của nhà máy là 2.813 người (xưởng May 1-2 có 1.488 người, xưởng Gò 1-2 có 1.325 người). Lực lượng lao động có sự biến động lớn với tỷ lệ giảm so với tăng là 112% (tăng 597 người, giảm 665 người). Số công nhân có thâm niên dưới 1 năm chiếm 48% (1.395 người), trong đó 80% là công nhân mới chưa có kinh nghiệm. Lao động trực tiếp sản xuất chiếm 88%, gián tiếp chiếm 12%; tỷ lệ giới tính gồm 52% nam và 48% nữ.

3. Tình trạng thiết bị máy móc chuyên dụng tại Phân xưởng May được đánh giá ra sao?
Xưởng may có 42 máy chuyên dụng (gồm các dòng máy định hình, máy đục lỗ ô zê tự động/bán tự động, máy may viền, máy gò biên, máy cà rẽ nhiệt, máy gấp mép, băng tải ép nhiệt). Toàn bộ 42 thiết bị này được nhập từ năm 2013 và đều bị xếp loại chất lượng ở mức trung bình do hao mòn kỹ thuật sau nhiều năm vận hành.

4. Quy trình gò giày tại Phân xưởng Gò trải qua những công đoạn chính nào?
Quy trình gò gồm 3 công đoạn chính có kiểm soát chất lượng (QC) tại mỗi chặng: Công đoạn 1 (Định hình mũi giày, may rút mũi hoặc may Strobel, hấp nhiệt, gò mũi, gò hông, gò gót, qua lò lưu hóa); Công đoạn 2 (Lồng phom thành hình, mài đế, quẹt keo, sấy, ráp đế, ép đế, bù keo, qua lò lạnh, tháo phom); Công đoạn 3 (Thành phẩm: đóng mộc lót tẩy, dán keo nhiệt, ép da lót tẩy, nhét rập nâng, vệ sinh, kiểm tra QC, qua máy dò kim loại, dán tem và đóng thùng carton).

5. Tác giả đề xuất những giải pháp cụ thể nào nhằm loại bỏ 7 lãng phí tại Nhà máy 1?
Tác giả đề xuất 3 nhóm giải pháp chính: Áp dụng mô hình 7S để chuẩn hóa và sắp xếp lại nơi làm việc; Xây dựng hệ thống kéo kết hợp thiết kế thẻ Kanban chỉ định rõ mã chi tiết, số lượng và nơi nhận nhằm chấm dứt sản xuất thừa và tồn kho dở dang; Triển khai chương trình đào tạo kỹ năng cho 48% lực lượng công nhân mới nhằm giảm tỷ lệ sai hỏng và loại bỏ thao tác thừa.


Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Nguyễn Thị Liêu đã phản ánh toàn diện thực trạng 7 loại lãng phí trong dây chuyền sản xuất giày xuất khẩu tại Nhà máy 1 - Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình thông qua việc kết hợp cơ sở lý thuyết Lean với dữ liệu thực địa. Bằng các công cụ phân tích chất lượng như SIPOC, biểu đồ xương cá và lưu trình công nghệ chi tiết, tác giả đã chỉ rõ các nguyên nhân gốc rễ liên quan đến thiết bị xuống cấp, biến động nhân sự và cơ chế lập kế hoạch đẩy. Các giải pháp đề xuất về hệ thống kéo Kanban, mô hình 7S và chương trình đào tạo tay nghề có tính thực tiễn cao, đóng góp cơ sở khoa học giúp nhà máy nâng cao năng lực cạnh tranh và tinh gọn hóa quy trình sản xuất.