Chương I : Giới thiệu đề tài Chương II : Cơ sở lý thuyết Chương III: Phân tích thực trạng của công ty 17 Chương IV: Phân tích vấn đề và đề xuất giải pháp Chương V : Kết luận Tài liệu tham khảo Phụ lục 18 CHƯƠNG 2. Giới thiệu sơ liệu về Lean Manufacturing (LM) Các khái niệm về Lean Manufacturing bắt nguồn từ hệ thống sản xuất của Toyota TPS (Toyota Production System) và đã được triển khai suốt trong các hoạt động của Toyota từ những năm 1950. Thuật ngữ “Lean Manufacturing” lần đầu xuất hiện năm 1990 trong cuốn “The Machine that Changed the world” (cỗ máy làm thay đổi thế giới) của các tác giả Daniel Jones, James Womack và Danile Roos. Lần đầu tiên Lean được sử dụng làm tên gọi cho phương pháp sản xuất tinh gọn, liên tục cải tiến các qui trình sản xuất và kinh doanh.
Mục tiêu của Lean Manufacturing Giảm phế phẩm và giảm lãng phí. Giảm thời gian qui trình và chu kỳ sản xuất. Giảm thiểu tồn kho ở tất cả các công đoạn của sản xuất, nhất là sản phẩm dỡ dang giữa các công đoạn. Cải thiện năng suất lao động.
Sử dụng thiết bị và mặt bằng sản xuất hiệu quả. Tăng năng suất lao động và sản lượng. Việc tạo ra giá trị và sự lãng phí Các hoạt động tạo ra giá trị tăng thêm (Value-added steps): là các hoạt động chuyển hóa vật tư trở thành đúng sản phẩm mà khách hàng yêu cầu. Hoạt động không tạo giá trị nhưng cần thiết trong kinh doanh (Business value- added steps): là các hoạt động không cần thiết cho việc chuyển hóa vật tư thành sản phẩm mà khách hàng yêu cầu.
Các hoạt động không tạo ra giá trị (Non-Value-added steps): là các hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng thêm từ quan điểm của khách hàng nhưng lại cần thiết trong việc tạo ra sản phẩm. Những loại lãng phí Sản xuất thừa (Over-Production): sản xuất nhiều hơn hay quá sớm hơn những gì được yêu cầu một cách không cần thiết. Khuyết tật ( Defects): bao gồm các sai sót về giấy tờ, cung cấp thông tin sai lệch về sản phẩm, giao hàng trễ, sản xuất sai qui cách, sử dụng quá nhiều nguyên vật liệu hay tạo ra phế liệu không cần thiết. Tồn kho (Inventory): dữ trữ quá mức nguyên vật liệu, bán thành phẩm và thành phẩm.
Di chuyển (Transportation): bất kỳ sự chuyển động nguyên vật liệu nào không tạo giá trị tăng thêm cho sản phẩm. Chờ đợi (Waiting): thời gian con người, máy móc nhàn rỗi bỡi sự tắc nghẽn hay luồng sản xuất thiếu hiệu quả. Thao tác (Motion): bất kỳ chuyển động tay chân hay việc đi lại không cần thiết của các công nhân không gắn liền với việc gia công sản phẩm. Sửa sai (Correction): sửa sai hay gia công lại, khi một việc phải được làm lại bỡi vì nó không được làm đúng trong lần đầu tiên.
Gia công thừa (Over-process): tiến hành nhiều công việc gia công hơn mức khách hàng yêu cầu dưới hình thức chất lượng hay công năng của sản phẩm. Nguồn: Nhóm tác giả Mekong Capital (2004), Giới thiệu về Lean Manufacturing cho các doanh nghiệp Việt Nam. Hệ thống sản xuất khối lớn Sản xuất theo khối lớn là sản xuất sản phẩm phức tạp phụ thuộc vào những dạng khác nhau của công nghệ ứng dụng, như sản phẩm tiêu dùng, xe hơi… Những sản phẩm được chế tạo không phải ở một nơi, một thiết bị, mà được sản xuất qua nhiều giai đoạn, nhiều thiết bị, ví dụ như chai nước mắm phải trải qua một số công đoạn như chế biến, chiết rót, dán nhãn… 20 Ngoài ra, sản xuất khối lớn còn bao gồm cả dạng sản xuất theo xử lý quá trình, ví dụ: như công nghệ lọc, chế biến dầu khí, chế biến thực phẩm, nước giải khát, và sản xuất dạng sản phẩm rời rạc. Hệ thống sản xuất khối lớn được tóm tắt trong sơ đồ.
Hệ thống sản xuất khối lớn Trong đó: Sản xuất theo sản lượng: bao gồm hai dạng là sản xuất với lượng lớn lực lượng lao động (thủ công) và dạng cơ khí hóa để tăng năng xuất và giảm bớt sức lao động. Sản xuất theo dòng: bao gồm dòng xử lý quá trình chuyên sản xuất với sản lượng lớn, dạng dung dịch, hóa chất…, và dạng dây chuyền. Dạng này thường được phân biệt sản phẩm rời rạc, không liên tục trong quá tình sản xuất. Dạng sản xuất theo dây chuyền: người ta thường đề cập tới 2 dạng sản xuất: - Lắp ráp thủ công.
- Dây chuyền lắp ráp tự động hóa. 21 Ở dạng thứ 1, thông thường nguyên vật liệu và bán thành phẩm di chuyển trong quá trình sản xuất hầu hết là thủ công. Ở dạng thứ 2, thì việc di chuyển bán thành phẩm giữa các công đoạn hay trạm làm việc là tự động hóa và người ta gọi dây chuyền này là dây chuyền tự động. Những nguyên tắc của dây chuyền sản xuất - Nguyên tắc dòng công việc: đảm bảo cho dòng công việc, nguyên vật liệu, bán thành phẩm di chuyển trong quá trình sản xuất.
- Sử dụng hoán đổi giữa các công việc: việc cân bằng dây chuyền sản xuất phụ thuộc rất nhiều vào hóa đổi giữa các công việc với nhau, thông thường người ta sử dụng tiêu chuẩn hóa sản phẩm sản xuất trên máy để đảm bảo hoán đổi thuận lợi hơn. - Cực tiểu khoảng cách di chuyển: để đảm bảo dòng xuất được liên tục và tối đa hóa mức độ tận dụng không gian, thì nhất thiết dạng của qui trình phải logic và hiệu quả. - Nguyên tắc này thường đề cập đấn vị trí liên kết giữa các trạm làm việc liên tiếp bỡi những thiết bị dùng để di chuyển bán thành phẩm. - Chia nhỏ công đoạn: mặc dù đây không phải là nguyên tắc bắt buộc, nhưng việc phân chia các công đoạn, bước công việc, hoặc phân chia lao động là một chỉ số quan trọng trong phân chia dây chuyền.
Nguồn: Nguyễn Thu Hằng, Đường Võ Hùng (2014), Hệ thống sản xuất, NXB Đại học quốc gia Tp. LÝ THUYẾT CHÍNH CÓ LIÊN QUAN 2.1 Chuẩn hóa qui trình (Standard work) Chuẩn hóa qui trình có nghĩa là các qui trình và hướng dẫn sản xuất được qui định và truyền đạt rõ ràng đến mức thật chi tiết nhằm tránh sự thiếu nhất quán và giả 22 định sai về cách thức thực hiện một công việc. Mục tiêu của việc chuẩn hóa là để các hoạt động sản xuất luôn thực hiện một cách thống nhất, ngoại trừ trường hợp qui trình sản xuất được điều chỉnh một cách có chủ ý. Việc chuẩn hóa qui trình trong Lean Manufacturing bao gồm: - Trình tự công việc chuẩn: đây là một trình tự cần phải tuân thủ khi thực hiện công việc, bao gồm các thao tác và các bước thực hiện công việc.
Việc mô tả rõ ràng giúp đảm bảo các công nhân đều thực hiện công việc theo cách thức tương tự nhau và hạn chế các sai biệt vốn có khả năng gây ra phế phẩm. - Thời gian chuẩn: Takt time (nhịp độ) là tần xuất một sản phẩm được làm ra. Takt time được sử dụng để mô tả rõ ràng và theo dõi tốc độ một qui trình cần được duy trì ở các công đoạn khác nhau. Đối với các nhà sản xuất Lean, Takt time của mỗi qui trình sản xuất được chủ động điều phối và giám sát để duy trì một luồng sản xuất liên tục.
Takt time khác với thời gian chu kỳ sản xuất (Cycle time) là thời gian cần để qui trình hoàn tất một sản phẩm. - Mức tồn kho chuẩn trong qui trình: Đây là lượng nguyên liệu tối thiểu, bao gồm lượng nguyên liệu đang xử lý trên chuyền, cần có để giữ một tế bào (cell) hay xác định rõ ràng vì rất cần thiết phải duy trì lượng nguyên liệu tối thiểu này trong chuyền để không gây ra sự đình trệ cho qui trình do thiếu nguyên liệu. Đây là yếu tố dùng để tính toán khối lượng và tần số của lệnh sản xuất (hay Kanban) cho nguồn cung cấp từ công đoạn trước.2 Truyền đạt qui trình chuẩn cho nhân viên Các hướng dẫn công việc chuẩn không chỉ ở dạng văn bản mà bao gồm cả hình ảnh, các bảng hiển thị trực quan và thậm chí cả các ví dụ thực tế có hình ảnh nên được sử dụng càng nhiều càng tốt. Các hướng dẫn nên rõ ràng và chi tiết, nhưng đồng thời được trình bày theo cách giúp nhân viên thật dễ hiểu và liên hệ mật thiết đến điều họ cần biết.3 Chất lượng từ gốc hay làm đúng ngay từ đầu Chất lượng từ gốc hay “làm đúng ngay từ đầu” có nghĩa là chất lượng nên được đưa vào qui trình sản xuất để khuyết tật không có điều kiện phát sinh hay khi xuất hiện sẽ ngay lập tức bị phát hiện.
Các hệ thống Lean Manufacturing thường nhắc đến từ “Jidoka” trong tiếng Nhật có nghĩa là các vấn đề nên được xác định và loại trừ ngay tại nguồn phát sinh. - Kiểm tra trong chuyền: Trách nhiệm chính của công tác kiểm tra chất lượng được thực hiện trên chuyền sản xuất bỡi công nhân, không phải bỡi các nhân viên kiểm tra chất lượng lấy mẫu xác xuất. - Kiểm soát tại nguồn: Các nhân viên kiểm tra chất lượng không đi tìm khuyết tật sản phẩm mà tìm nguồn gây ra khuyết tật, triển khai các biện pháp ngăn ngừa và đào tạo để khuyết tật không tái xuất hiện. - Trách nhiệm rõ ràng giữa các công nhân Với Lean Manufacturing, nếu không cố ý tồn kho bán thành phẩm, các công đoạn sẽ bàn giao sản phẩm trực tiếp, công nhân thuộc công đoạn trước chịu trách nhiệm hoàn toàn về chất lượng sản phẩm họ bàn giao cho công đoạn kế và nhận trách nhiệm khi có phát sinh khuyết tật trên sản phẩm.
Mặc khác, nếu lượng tồn kho cao giữa hai công đoạn sản xuất, các công nhân thuộc công đoạn trước sẽ cảm thấy có trách nhiệm cá nhân đối với bất kỳ khuyết tật sản phẩm nào. - Poka Yoke Phương pháp đơn giản để kiểm tra chất lượng trên chuyền sản xuất (không chỉ kiểm tra bằng mắt), được áp dụng để ngăn chặn các sản phẩm lỗi không cho đi tiếp công đọan sau. Với Poka- Yoke, 100% sản phẩm được kiểm tra như một phần công việc của qui trình sản xuất. Biện pháp này được thực hiện tự động trên chuyền hay bỡi các công nhân (không phải nhóm kiểm soát chất lượng).
Nguồn: Nhóm tác giả Mekong Capital (2004), Giới thiệu về Lean Manufacturing cho các doanh nghiệp Việt Nam.4 Cân bằng sản xuất Cân bằng sản xuất, hay điều độ sản xuất, nhắm tới việc bố trí lưu lượng sản xuất và chủng loại sản phẩm ổn định theo thời gian nhằm giảm thiểu sự đột biến trong khối lượng công việc. Bất kỳ sự thay đổi nào về lượng nên được cân bằng để chúng diễn ra từ từ với càng ít sự thay đổi đột ngột càng tốt.