Giới thiệu dự án

Context và bối cảnh ngành

Trong kỷ nguyên sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) và chuỗi cung ứng toàn cầu biến động, việc hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu (Material Requirements Planning - MRP) đóng vai trò quyết định đến năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp FDI. Tại Việt Nam, ngành sản xuất phụ trợ và văn phòng phẩm chịu tác động mạnh mẽ từ xu hướng "Paperless Office" (văn phòng không giấy tờ) cùng với sự gia tăng chi phí hạt nhựa nguyên sinh (PP, POM, HDPE) và biến động thời gian giao hàng (lead time) quốc tế.

Dự án nghiên cứu được triển khai tại Công ty TNHH Công Nghiệp Plus Việt Nam (PVI) — thành viên của Tập đoàn Plus Stationery Corporation (PSC Nhật Bản), quy mô hơn 2.400 nhân sự, sở hữu 105 máy ép nhựa, hơn 700 bộ khuôn và quản lý danh mục hơn 8.000 danh mục nguyên vật liệu (NVL). Năm 2018–2019, doanh thu của công ty đạt trên 74–80 triệu USD nhưng phải đối mặt với áp lực sụt giảm 7,40% doanh thu do xu hướng số hóa, đòi hỏi hệ thống quản trị sản xuất phải tối ưu hóa dòng tiền và giảm thiểu chi phí lưu kho.

Vấn đề thực tế (Problem Statement)

Qua khảo sát thực tế tại bộ phận Vật tư (PU - Purchasing) và Quản lý sản xuất (PC - Production Control), công tác lập kế hoạch cung ứng NVL tại PVI tồn tại các điểm nghẽn nghiêm trọng:

  • Sai lệch dự báo và rủi ro gián đoạn dây chuyền: Thời gian đặt hàng linh kiện đặc thù nhập khẩu từ Nhật Bản, Đài Loan, Singapore kéo dài (lead time 30–60 ngày), dẫn đến tình trạng thiếu hụt cục bộ NVL cho các đơn hàng gấp.
  • Quy trình xuất kho thủ công: Cấp phát NVL dựa trên phiếu xuất kho giấy in rời rạc từng ngày, chưa đồng bộ hóa dữ liệu thời gian thực giữa kho (Warehouse) và xưởng ép nhựa (Injection Molding).
  • Hệ số phế phẩm cao: Hệ số phế phẩm năm 2019 ở mức 0,0248 (chiếm 315.949,78 USD), tăng so với mức 0,0156 của năm 2018, gây lãng phí định mức vật tư hạt nhựa.
  • Quản lý danh mục BOM phức tạp: Cấu trúc sản phẩm đa tầng (Multi-level Bill of Materials) cho hơn 8.000 linh kiện chưa được tối ưu hóa tham số an toàn trên hệ thống ERP hiện hữu.

Mục tiêu dự án

  1. Chuẩn hóa mô hình MRP: Thiết lập thuật toán tính toán tổng nhu cầu (Gross Requirements) và nhu cầu thực (Net Requirements) tự động dựa trên cấu trúc BOM đa cấp.
  2. Tối ưu hóa mức tồn kho an toàn ($SS$): Giảm tỷ lệ vốn lưu động ứ đọng tại kho nguyên liệu mà vẫn đảm bảo độ tin cậy cung ứng (Service Level) đạt $\ge 98%$.
  3. Mô hình hóa chu kỳ đặt hàng lai (Hybrid Ordering): Kết hợp phương pháp đặt hàng theo định kỳ (Periodic Order Quantity) và mô hình Đúng thời điểm (Just-In-Time - JIT) cho các nhóm linh kiện then chốt.
  4. Xây dựng bộ tiêu chuẩn đánh giá nhà cung cấp (Supplier Scorecard): Định lượng hóa 5 nhóm chỉ tiêu kỹ thuật phục vụ kiểm soát chất lượng đầu vào theo tiêu chuẩn ISO 9001:2015 và ISO 14001:2015.

Phương pháp tiếp cận và kết quả kỳ vọng

  • Phương pháp giải pháp: Tích hợp logic cân đối vật tư ngược chiều quy trình công nghệ (BOM Explosion) vào hệ thống ERP, kết hợp chuẩn 5S và tiêu chuẩn kiểm soát phế phẩm QA/QC tại nguồn.
  • Chỉ số đo lường kỳ vọng:
    • Giảm giá trị tồn kho nguyên vật liệu $\ge 15%$.
    • Cắt giảm hệ số phế phẩm về ngưỡng $\le 0,015$.
    • Rút ngắn thời gian xử lý lệnh đặt hàng (Purchase Order Lead Time) từ 3 ngày xuống dưới 4 giờ làm việc.
  • Phạm vi & Giới hạn: Nghiên cứu tập trung vào 3 dòng sản phẩm chủ lực: Băng xóa (Correction Tape WH-V, WH-MR2), Bìa hồ sơ (Flat File, Clear File) và Băng dán (Tape Glue NORINO) tại các nhà máy PVI Biên Hòa II và Nhơn Trạch III trong giai đoạn 2017–2020.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

So sánh các phương pháp quản trị cung ứng hiện hữu

Tiêu chí Phương pháp ROP truyền thống (Reorder Point) Định kỳ cố định (Fixed Period Review) Mô hình MRP kết hợp JIT (Đề xuất)
Bản chất tính toán Dựa trên điểm đặt hàng tĩnh Đặt hàng cố định theo mốc thời gian Tính toán động theo tiến độ sản xuất MPS & BOM
Khả năng đáp ứng BOM phức tạp Kém (chỉ áp dụng độc lập từng mã) Trung bình (dễ thiếu linh kiện đồng bộ) Rất cao (liên kết đa tầng từ cấp 0 đến cấp $n$)
Mức độ ứ đọng vốn tồn kho Cao do đệm an toàn lớn Trung bình Tối ưu hóa tối đa theo nhu cầu thực tế
Độ nhạy với biến động Lead time Kém linh hoạt Dễ đứt gãy nếu nhà cung cấp giao trễ Linh hoạt nhờ cơ chế tính lùi thời gian (Time-phasing)

Phân tích yêu cầu hệ thống theo khung MoSCoW

  • Must have (Bắt buộc phải có):
    • Tự động bóc tách định mức BOM đa cấp (Multi-tier BOM Explosion).
    • Thuật toán cân đối nhu cầu thực: $M_{\text{cần mua}} = V_{ij} + D_{ij\text{-ck}} - D_{ij\text{-dk}}$.
    • Quản lý mã định danh thống nhất cho hơn 8.000 vật tư (Tape Base, Gear, Spring, Outer box, HDPE sheet).
  • Should have (Nên có):
    • Cơ chế tự động tính thời điểm phát đơn hàng ($PO$) lùi theo Lead time của từng NCC.
    • Ma trận đánh giá năng lực nhà cung ứng tích hợp chuẩn ISO 9001/ISO 14001.
  • Could have (Có thể có):
    • Dashboard trực quan hóa trạng thái máy ép nhựa (105 máy) và tiến độ sử dụng hạt nhựa.
  • Won't have (Chưa ưu tiên):
    • Tự động đàm phán giá qua cổng thông tin nhà cung ứng (Supplier Portal).

Thiết kế hệ thống

Thiết kế cấu trúc cơ sở dữ liệu cốt lõi (Data Schema)

-- Bảng danh mục định mức nguyên vật liệu (BOM Master)
CREATE TABLE BillOfMaterials (
    BOM_ID VARCHAR(20) PRIMARY KEY,
    Parent_Product_Code VARCHAR(20) NOT NULL, -- Mã sản phẩm cha (Cấp 0)
    Component_Material_Code VARCHAR(20) NOT NULL, -- Mã vật tư cấu thành (Cấp n)
    Component_Level INT NOT NULL, -- Cấp bậc trong cây BOM (1, 2, 3...)
    Usage_Per_Unit DECIMAL(10, 4) NOT NULL, -- Định mức tiêu hao trên 1 đơn vị sản phẩm
    Scrap_Allowance_Rate DECIMAL(5, 4) DEFAULT 0.0000, -- Tỷ lệ hao hụt cho phép
    Unit_Of_Measure VARCHAR(10) NOT NULL,
    FOREIGN KEY (Component_Material_Code) REFERENCES MaterialMaster(Material_Code)
);

-- Bảng tính toán nhu cầu nguyên vật liệu (MRP Staging Table)
CREATE TABLE MRP_Requirements (
    Requirement_ID INT AUTO_INCREMENT PRIMARY KEY,
    Plan_Date DATE NOT NULL,
    Material_Code VARCHAR(20) NOT NULL,
    Gross_Requirement DECIMAL(12, 2) NOT NULL, -- Tổng nhu cầu
    Scheduled_Receipts DECIMAL(12, 2) DEFAULT 0, -- Lượng tiếp nhận theo tiến độ
    On_Hand_Inventory DECIMAL(12, 2) NOT NULL, -- Dự trữ hiện có
    Safety_Stock DECIMAL(12, 2) NOT NULL, -- Tồn kho an toàn
    Net_Requirement DECIMAL(12, 2) NOT NULL, -- Nhu cầu thực
    Planned_Order_Receipt DECIMAL(12, 2) NOT NULL, -- Lượng tiếp nhận theo kế hoạch
    Planned_Order_Release DATE NOT NULL, -- Thời điểm phát đơn hàng (đã trừ Lead Time)
    Supplier_ID VARCHAR(20) NOT NULL
);

Phương pháp luận (Methodology)

Quy trình triển khai áp dụng phương pháp luận DMAIC (Define - Measure - Analyze - Improve - Control) kết hợp triết lý 5S của Nhật Bản:

  • Tiến độ triển khai:
    • Giai đoạn 1 (Tháng 10/2017 - 03/2018): Khảo sát thực địa xưởng Extrusion, Injection, Tape Slitter; số hóa danh mục 8.000 SKUs.
    • Giai đoạn 2 (Tháng 04/2018 - 12/2018): Thiết lập thuật toán MRP và chuẩn hóa định mức BOM cho 100% dòng sản phẩm xuất khẩu Nhật Bản.
    • Giai đoạn 3 (Tháng 01/2019 - 05/2020): Thử nghiệm mô hình Hybrid MRP-JIT, đánh giá biến động phế phẩm và tối ưu hóa tồn kho.
  • Đánh giá rủi ro (Risk Mitigation): Rủi ro nhà cung cấp nước ngoài chậm trễ giao hàng được kiểm soát bằng việc thiết lập tồn kho an toàn động ($SS = Z \times \sigma_{LT} \times \sqrt{d}$) và mở rộng mạng lưới nhà cung ứng phụ trợ nội địa tại Đồng Nai, Bình Dương và TP.HCM.

Implementation và kết quả

Quá trình phát triển & Thuật toán cốt lõi

Thuật toán hoạch định nhu cầu NVL được hiện thực hóa bằng mô hình toán học giải phóng BOM và cân đối nhu cầu:

$$\text{Gross Requirement: } G_{it} = \sum_{j} (P_{jt} \times C_{ij})$$

$$\text{Net Requirement: } N_{it} = \max\left(0, G_{it} + SS_{it} - I_{i, t-1} - SR_{it}\right)$$

Trong đó: $P_{jt}$ là lượng sản xuất sản phẩm $j$ kỳ $t$; $C_{ij}$ là hệ số định mức tiêu hao của vật tư $i$ cho sản phẩm $j$; $SS_{it}$ là tồn kho an toàn; $I_{i, t-1}$ là tồn kho cuối kỳ trước; $SR_{it}$ là hàng đang về theo lịch.

from datetime import datetime, timedelta
from typing import Dict, List

class MRPExplosionEngine:
    def __init__(self, bom_tree: Dict, inventory_status: Dict, suppliers: Dict):
        self.bom_tree = bom_tree
        self.inventory = inventory_status
        self.suppliers = suppliers

    def calculate_net_requirements(self, product_code: str, demand_qty: int, due_date: datetime) -> List[Dict]:
        planned_orders = []
        components = self.bom_tree.get(product_code, [])

        for comp in components:
            mat_code = comp["material_code"]
            usage = comp["usage_rate"]
            scrap_rate = comp.get("scrap_rate", 0.0)
            
            # Tính tổng nhu cầu đã gồm tỷ lệ phế phẩm
            gross_req = demand_qty * usage * (1 + scrap_rate)
            
            # Lấy thông tin tồn kho
            on_hand = self.inventory[mat_code]["on_hand"]
            safety_stock = self.inventory[mat_code]["safety_stock"]
            scheduled_receipts = self.inventory[mat_code]["scheduled_receipts"]
            
            # Tính nhu cầu thực tế (Net Requirements)
            available_stock = on_hand + scheduled_receipts
            net_req = max(0.0, gross_req + safety_stock - available_stock)
            
            # Tính lùi thời gian đặt hàng (Time-phasing logic)
            lead_time_days = self.suppliers[mat_code]["lead_time_days"]
            release_date = due_date - timedelta(days=lead_time_days)
            
            planned_orders.append({
                "material_code": mat_code,
                "material_name": comp["name"],
                "gross_req": round(gross_req, 2),
                "net_req": round(net_req, 2),
                "order_release_date": release_date.strftime("%Y-%m-%d"),
                "due_date": due_date.strftime("%Y-%m-%d"),
                "primary_supplier": self.suppliers[mat_code]["supplier_name"]
            })
            
        return planned_orders

Kiểm thử và kiểm chứng dữ liệu thực tế

Hệ thống được kiểm thử thực tế trên 2 dòng sản phẩm chủ lực của PVI:

Case Study 1: Sản phẩm Băng xóa WH-V (Mã: 42-207, Quy mô lô: 3.000 cái)

  • Định mức bóc tách BOM (BOM Breakdown):
    • 060010100 Tape Base 5 WH-V: Định mức 1.0 $\rightarrow$ Tổng nhu cầu: 3.000 cái.
    • 060010250 Tape Gear 5 (GN): Định mức 1.0 $\rightarrow$ Tổng nhu cầu: 3.000 cái.
    • 200124001 Vòng chặn nhựa O-ring: Định mức 1.0 $\rightarrow$ Tổng nhu cầu: 3.000 cái.
    • 060712819 Vách ngăn giấy Pad for Inner: Định mức 0.2 (1 pad/5 sp) $\rightarrow$ Nhu cầu: 600 cái.
    • 50012155C Hộp giấy Inner (10 sp/hộp): Định mức 0.1 $\rightarrow$ Nhu cầu: 300 cái.
    • 560712219 Thùng giấy Outer (100 sp/thùng): Định mức 0.01 $\rightarrow$ Nhu cầu: 30 cái.

Case Study 2: Sản phẩm Bìa giấy Flat File (Mã: 78-430 F.021N Orange)

  • Áp dụng công thức cân đối vật tư: $$\text{Nhu cầu mua Paper F.File} = V_{ij} + D_{ij\text{-ck}} - D_{ij\text{-dk}} = 10.000 + 1.200 - 800 = 10.400 \text{ tờ}$$ Loại bỏ hoàn toàn sai lệch giữa kế hoạch sản xuất của PC và lượng đặt hàng thực tế của PU.

Kết quả đạt được

Dữ liệu đo lường thực tế giai đoạn 2017 - 2019 minh chứng tính hiệu quả vượt trội:

  • Tối ưu hóa vốn lưu động: Tổng giá trị nguyên vật liệu phục vụ sản xuất tăng 80,89% (đáp ứng mở rộng công suất nhà máy Nhơn Trạch và VSIP II), nhưng giá trị tồn kho nguyên vật liệu giảm 22,23% (từ 26.060.000 USD xuống còn 20.267.340 USD).
  • Kiểm soát hao hụt & Phế phẩm: Giảm tỷ lệ phế phẩm nhựa ép từ mức đỉnh điểm xuống dưới mức kiểm soát tiêu chuẩn thông qua việc áp dụng quy trình kiểm soát đầu khuôn (First-piece QA inspection) trước khi chạy đại trà 105 máy ép.
  • Hiệu suất in ấn bao bì & chi tiết: Đầu tư thành công dòng máy in 6 màu tốc độ 1,5 giây/sản phẩm, nâng hiệu suất gấp 4 lần so với dòng máy in cũ (1 màu, 3,0 giây/sản phẩm).

Đổi mới và đóng góp

  1. Mô hình cung ứng Hybrid MRP-JIT:
    • Đổi mới phương thức đặt hàng bằng cách phân loại vật tư theo giá trị và xuất xứ: Áp dụng JIT (giao hàng hàng ngày/hàng tuần theo lịch kéo Kanban) đối với vật tư cồng kềnh, nguồn cung nội địa (thùng carton, vách ngăn bao bì An Bình, Nam Cường); áp dụng MRP hoạch định dài hạn đối với linh kiện nhập khẩu (hạt nhựa kỹ thuật, xơ sợi staple, tape film từ Nhật Bản/Đài Loan).
  2. Chuẩn hóa hệ thống tiêu chí đánh giá nhà cung ứng:
    • Thay thế việc đánh giá cảm tính bằng hệ thống ma trận 5 chiều định lượng: Chất lượng vật tư ($40%$), Tiến độ giao hàng Lead time ($25%$), Năng lực giá thành ($15%$), Trách nhiệm môi trường ISO 14001 ($10%$) và Dịch vụ hỗ trợ kỹ thuật ($10%$).
  3. Số hóa quy trình kiểm soát vật tư liên phòng ban:
    • Xóa bỏ tình trạng "đứt gãy thông tin" giữa bộ phận Kỹ thuật thiết kế (IC), Kế hoạch sản xuất (PC), Vật tư (PU) và Kế toán giá thành (CC) bằng cơ sở dữ liệu BOM tham chiếu tập trung.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Khả năng ứng dụng thực tiễn

Mô hình hoạch định cung ứng này được áp dụng trực tiếp cho toàn bộ 3 cụm phân xưởng tại PVI (Biên Hòa II, Nhơn Trạch III, VSIP II), kiểm soát việc cung ứng nguyên liệu cho hơn 100 dòng máy bán tự động và tự động, xử lý hơn 1.300 tấn nhựa/năm và 100 tấn màng PP/năm.

Lộ trình triển khai 4 giai đoạn (Implementation Roadmap)

  • Giai đoạn 1 (Tháng 1 - Tháng 2): Chuẩn hóa Master Data
    • Thiết lập danh mục 8.000 mã NVL và bóc tách định mức BOM chuẩn cho tất cả model sản phẩm.
  • Giai đoạn 2 (Tháng 3 - Tháng 4): Tích hợp Module MRP vào ERP
    • Cấu hình thuật toán cân đối nhu cầu tự động, thiết lập thông số Lead time cho từng nhà cung cấp.
  • Giai đoạn 3 (Tháng 5 - Tháng 6): Chuyển đổi mô hình cấp phát vật tư
    • Chuyển đổi từ phiếu xuất kho giấy thủ công sang quét mã vạch (Barcode/QR code) đồng bộ trực tiếp với hệ thống WMS (Warehouse Management System).
  • Giai đoạn 4 (Tháng 7 trở đi): Đánh giá nhà cung ứng định kỳ & Tối ưu hóa
    • Vận hành đánh giá NCC định kỳ hàng quý, điều chỉnh linh hoạt hệ số an toàn $SS$ theo mùa vụ tiêu dùng.

Phân tích hiệu quả kinh tế (Cost-Benefit Analysis)

  • Chi phí đầu tư giải pháp: 0 USD chi phí bản quyền mới (tận dụng nền tảng ERP hiện hữu và tái cấu trúc quy trình nội bộ).
  • Lợi ích tài chính: Tiết kiệm hàng triệu USD chi phí lưu kho nhờ giảm 22,23% giá trị tồn kho; giảm thiểu rủi ro trễ đơn hàng xuất khẩu sang các thị trường khó tính (Nhật Bản chiếm 41,64%, Châu Á 31%, Châu Âu 21%).

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật & Vận hành

  • Biến động chuỗi cung ứng quốc tế: Phụ thuộc lớn vào nguồn nguyên liệu hạt nhựa đặc chủng và màng tape nhập khẩu từ công ty mẹ PSC Nhật Bản, khiến thời gian phản ứng với các biến động cung ứng toàn cầu chưa thực sự tức thì.
  • Tự động hóa dữ liệu tại máy: Dữ liệu phế phẩm tại 105 máy ép nhựa vẫn phụ thuộc vào thao tác thống kê thủ công của công nhân cuối ca làm việc, chưa tích hợp cảm biến IoT thu thập dữ liệu thời gian thực.

Hướng phát triển tiếp theo

  • Tích hợp cảm biến IoT (Industry 4.0): Gắn cảm biến đếm sản lượng và đo lường phế phẩm tự động trên 105 máy ép khuôn để cập nhật tức thời tồn kho WIP (Work-in-Process).
  • Ứng dụng Machine Learning trong dự báo nhu cầu: Xây dựng mô hình chuỗi thời gian (Time-series Forecasting) dự báo nhu cầu văn phòng phẩm theo mùa tựu trường và các mùa mua sắm quốc tế để tự động điều chỉnh mức tồn kho an toàn.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên & Học viên ngành Quản lý Công nghiệp / Chuỗi cung ứng: Tiếp cận nghiên cứu tình huống (Case study) thực tế về giải pháp MRP tại doanh nghiệp sản xuất chuẩn Nhật Bản với dữ liệu định lượng chi tiết.
  • Kỹ sư Quản lý sản xuất & Kế hoạch vật tư (PC/PU): Ứng dụng trực tiếp thuật toán bóc tách BOM đa cấp, công thức cân đối nhu cầu và mô hình quản lý JIT vào doanh nghiệp gia công nhựa/văn phòng phẩm.
  • Doanh nghiệp sản xuất FDI / Doanh nghiệp phụ trợ: Tham khảo khung tiêu chuẩn đánh giá nhà cung cấp và giải pháp giảm tồn kho lưu chuyển mà không làm gián đoạn dây chuyền công nghệ cao.
  • Các nhà nghiên cứu: Cung cấp cơ sở thực nghiệm về mối quan hệ giữa tăng trưởng quy mô sản xuất và tốc độ tối ưu hóa hàng tồn kho trong bối cảnh tái cấu trúc chuỗi cung ứng.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật tối thiểu để triển khai giải pháp này là gì?

Doanh nghiệp cần sở hữu hệ thống ERP có module Quản lý sản xuất (PP) và Quản lý vật tư (MM), cơ sở dữ liệu định mức BOM đa cấp được chuẩn hóa chính xác, cùng hạ tầng mạng nội bộ kết nối giữa kho bãi và xưởng sản xuất.

2. Mô hình xử lý bài toán biến động Lead time từ nhà cung cấp nước ngoài như thế nào?

Hệ thống sử dụng cơ chế tồn kho an toàn động ($Dynamic\ Safety\ Stock$), tự động cập nhật hệ số trượt lead time dựa trên lịch sử giao hàng thực tế của từng nhà cung cấp tại Nhật Bản, Đài Loan, Singapore trong 6 tháng gần nhất.

3. Làm thế nào để loại bỏ tình trạng xuất kho vật tư thủ công nhiều lần trong ngày?

Chuyển đổi từ cơ chế cấp phát theo yêu cầu đơn lẻ sang cơ chế xuất kho theo lô sản xuất (Batch Kit Allocation) kết hợp định mức tiêu hao điện tử, áp dụng mã QR/Barcode trên phiếu lĩnh vật tư điện tử.

4. Chi phí bảo trì và duy trì hệ thống lập kế hoạch này ra sao?

Giải pháp chủ yếu tối ưu hóa thuật toán và quy trình nghiệp vụ trên nền tảng sẵn có, chi phí vận hành định kỳ bao gồm đào tạo nhân viên định kỳ 5S và bảo dưỡng định kỳ hệ thống máy chủ ERP.

5. Khả năng mở rộng (Scalability) của mô hình này đối với các nhà máy quy mô lớn hơn?

Mô hình có tính module hóa cao, dễ dàng mở rộng cho các nhà máy quy mô hàng chục nghìn SKUs và tích hợp linh hoạt vào các giải pháp ERP hàng đầu như SAP S/4HANA hay Oracle NetSuite.

Kết luận

Đề tài nghiên cứu "Lập kế hoạch cung ứng nguyên vật liệu tại Công ty TNHH Công Nghiệp Plus Việt Nam" đã giải quyết triệt để bài toán cân bằng giữa chi phí dự trữ tồn kho và tính liên tục của dây chuyền sản xuất quy mô 2.400 công nhân. Bằng việc số hóa cấu trúc BOM đa cấp, chuẩn hóa thuật toán MRP kết hợp nguyên lý JIT và tiêu chuẩn chất lượng khắt khe của Nhật Bản, dự án chứng minh tính hiệu quả vượt trội với mức cắt giảm 22,23% giá trị tồn kho trong khi vẫn đáp ứng mức tăng trưởng sản xuất 80,89%. Đây là tài liệu tham khảo có giá trị ứng dụng thực tiễn cao cho các kỹ sư công nghiệp và nhà quản trị chuỗi cung ứng trong thời đại chuyển đổi số sản xuất.