đặt vấn đề an toàn thực phẩm trở thành một trong những mối quan tâm hàng đầu. Hệ thống quản lý chất lượng HACCP là một công cụ hữu hiệu giúp các doanh nghiệp sản xuất thực phẩm có thể kiểm soát vấn đề này. HACCP là một hệ thống kiểm soát các mối nguy hiểm và rủi ro cho an toàn thực phẩm trong suốt quá trình chế biến. HACCP được xem là hệ thống có thể cung cấp sự an toàn cao nhất và giảm sự lệ thuộc vào kiểm tra, thử nghiệm sản phẩm cuối cùng.
Hệ thống HACCP có thể thích nghi dễ dàng với sự thay đổi, cải tiến kỹ thuật hay quy trình chế biến… và có thể áp dụng xuyên suốt dây chuyền thực phẩm. Hệ thống HACCP từ khi ra đời đã chứng minh được khả năng kiểm soát và giảm thiểu được những rủi ro cho an toàn thực phẩm trong tất cả các công đoạn chế biến, kể từ lúc bắt đầu là nguyên vật liệu cho đến những bước cuối cùng như đóng gói, lưu kho, bảo quản và phân phối sản phẩm. HACCP đã thực sự trở thành một hệ thống an toàn thực phẩm hoàn chỉnh cho các phương pháp kiểm tra truyền thống bởi HACCP chú trọng đến kiểm soát quá trình chứ không chỉ đơn thuần là kiểm tra chất lượng sản phẩm cuối cùng. Công ty cổ phần All Origin Vietnam là doanh nghiệp sản xuất các sản phẩm sữa hạt.
Trong đó, sữa ngô là một trong những mặt hàng chủ lực của công ty. Nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm tốt nhất, việc công ty lựa chọn và xây dựng hệ thống HACCP là rất cần thiết. Do đó, đề tài “Xây dựng hệ thống HACCP cho sản phẩm sữa ngô tại Công ty cổ phần All Origin Việt Nam” được thực hiện nhằm góp phần nâng cao chất lượng của sản phẩm sữa ngô cũng như giúp công ty xây dựng và áp dụng các tiêu chuẩn chất lượng cho sản phẩm của mình. Mục tiêu nghiên cứu và yêu cầu của đề tài 1.
Mục tiêu Xây dựng bộ tài liệu HACCP cho sản phẩm sữa ngô tại công ty cổ phần All Origin Việt Nam nhằm góp phần nâng cao chất lượng của sản phẩm sữa ngô cũng như giúp công ty xây dựng và áp dụng các tiêu chuẩn về an toàn thực phẩm cho sản phẩm của mình. Yêu cầu - Khảo sát thực trạng nhà máy về cơ sở vật chất, kết cấu nhà xưởng, điều kiện an toàn vệ sinh, an toàn lao động. - Khảo sát dây chuyền sản xuất sữa ngô. - Xây dựng được các chương trình tiên quyết: thực hành sản xuất tốt GMP, thực hành vệ sinh tốt SSOP.
- Lập bảng phân tích các mối nguy cho nguyên liệu và các công đoạn cho sản phẩm sữa ngô tại công ty All Origin Vietnam. - Xây dựng hệ thống quản lý chất lượng HACCP cho dây chuyền sản xuất sữa ngô. 2 CHƯƠNG II. TỔNG QUAN TÀI LIỆU 2.
Giới thiệu về hệ thống HACCP 2. Một số khái niệm Sơ đồ quy trình sản xuất: trình bày có hệ thống các bước, công đoạn được sử dụng để sản xuất hoặc chế biến ra một loại thực phẩm cụ thể. (FDA, 1997) Mối nguy: là các tác nhân về sinh học, hóa học, vật lý ở trong thực phẩm, hay điều kiện của thực phẩm có khả năng gây hại cho sức khỏe người tiêu dùng. (FDA, 1997) Phân tích mối nguy: quá trình thu thập, xử lý và đánh giá thông tin về các mối nguy và các điều kiện dẫn đến mối nguy đó.
Phân tích xem mối nguy nào đáng kể đối với sự an toàn của thực phẩm và cần được chú trọng trong kế hoạch HACCP. Thuật ngữ và định nghĩa HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point): Hệ thống quản lý chất lượng an toàn thực phẩm dựa trên phân tích các mối nguy và điểm kiểm soát tới hạn (FDA, 1997). Điểm kiểm soát tới hạn (CCP): Các điểm mà tại đó cần có sự kiểm soát và sự kiểm soát này có thể được áp dụng để ngăn ngừa mối nguy ảnh hưởng tới an toàn thực phẩm và giảm nó xuống mức có thể chấp nhận được (FDA, 1997). Lợi ích của việc áp dụng HACCP - Tiếp cận một cách có hệ thống.
- Kiểm soát dựa trên sai lỗi chứ không kiểm nghiệm sản phẩm cuối cùng. - Vượt qua rào cản kỹ thuật. - Phòng các nguy hại trong quá trình sản xuất. - Giảm chi phí sản xuất.
Do đó, có nhiều thời gian hơn trong việc giải quyết các vấn đề an toàn thực phẩm. Giúp nhà sản xuất phản ứng kịp thời hơn với các vấn đề trong sản xuất liên quan đến an toàn, chất lượng thực phẩm. 3 - Được quốc tế chấp nhận. - Phù hợp với các quy định về pháp luật.
- Áp dụng dễ dàng cho các quy trình chế biến thực phẩm. - Áp dụng một cách có hệ thống từ “nguyên liệu” đến “sản phẩm”. - Đáp ứng các yêu cầu về quản lý chất lượng của các nước nhập khẩu. - Là công cụ tối ưu kiểm soát an toàn thực phẩm, tiết kiệm chi phí cho xã hội.
Các nguyên tắc của hệ thống HACCP +) Nguyên tắc 1: Nhận diện mối nguy và các biện pháp phòng ngừa (FDA, 1997) - Xác định các mối nguy hại tiềm ẩn ở mọi giai đoạn. - Đánh giá khả năng xuất hiện của các mối nguy hại. - Xác định các biện pháp kiểm soát chúng. +) Nguyên tắc 2: Xác định các điểm kiểm soát quan trọng (FDA, 1997) - Xác định các CCP tại các công đoạn của sơ đồ dây chuyền sản xuất.
- Mục tiêu: nhằm loại các mối nguy hại và hạn chế khả năng xuất hiện của chúng. +) Nguyên tắc 3: Xác định các ngưỡng tới hạn (FDA, 1997) - Xác định các ngưỡng giới hạn tới hạn, hay những tiêu chuẩn cho phép của các CCP nhằm kiểm soát các CCP. - Mục tiêu: nhằm khống chế có hiệu quả các CCP. +) Nguyên tắc 4: Thiết lập hệ thống giám sát cho các CCP (Đống Thị Anh Đào, 2014) - Xây dựng chương trình giám sát để điều khiển tình trạng kiểm soát của các CCP đã được nhận diện.
- Lưu giữ và ghi chép tài liệu và kiểm soát chặt chẽ các tài liệu “kiểm soát”. +) Nguyên tắc 5: Thiết lập hành động khắc phục (FDA, 1997) Xây dựng các kế hoạch cụ thể để thiết lập các hành động sửa chữa các CCP có khả năng “vượt giới hạn cho phép”. Các hành động này phải hiệu quả và đã lên kế hoạch sẵn. +) Nguyên tắc 6: Thiết lập các thủ tục thẩm định (FDA, 1997) - Thực hiện các kế hoạch cụ thể nhằm khẳng định kế hoạch HACCP vận hành có hiệu quả.
- Xem xét các ngưỡng tới hạn nhằm kiểm tra xem chúng có kiểm soát tốt sự xuất hiện các mối nguy không. 4 - Lấy mẫu định kì đánh giá giới hạn tới hạn. +) Nguyên tắc 7: Thiết lập hệ thống tài liệu và lưu trữ hồ sơ (FDA, 1997) Thiết lập hệ thống tài liệu liên quan đến tất cả các thủ tục và hồ sơ phù hợp với 7 nguyên tắc và 12 bước áp dụng HACCP 2. Các yêu cầu khi áp dụng HACCP Tổ chức, doanh nghiệp sản xuất thực phẩm cần tuân thủ các quy định của điều kiện vệ sinh thực phẩm (Codex General Principles of Food Hygiene), quy tắc thực hành an toàn thực phẩm (Codex Codes of Practice).
(FDA, 1997) Cam kết và tham gia của Lãnh đạo doanh nghiệp: - Trong quá trình xác định mối nguy, đánh giá các hoạt động thiết kế và áp dụng hệ thống HACCP cần xem xét tác động của nguyên liệu, các yếu tố đầu vào, các bước thao tác chế biến đến thành phẩm cuối, các chứng cứ về dịch bệnh liên quan đến an toàn thực phẩm. Nếu xác định đựơc mối nguy cần kiểm soát nhưng không tìm được điểm kiểm soát tới hạn thì phải xem xét thiết kế lại quy trình chế biến thực phẩm. (FDA, 1997) - Mỗi hệ thống HACCP phải được áp dụng cho một quy trình chế biến cụ thể. Khi có sự thay đổi về sản phẩm, quá trình hay bất cứ thao tác nào đều phải xem xét hiệu chỉnh cần thiết việc áp dụng hệ thống HACCP.
(FDA, 1997) - Việc áp dụng hệ thống HACCP phải linh hoạt, quan tâm đến tính chất và quy mô của cơ sở sản xuất. Các bước công việc khi áp dụng HACCP +) Bước 1: Thành lập nhóm HACCP (FDA, 1997) - Phải xác định phạm vi kế hoạch HACCP. - Cam kết của lãnh đạo. - Điều kiện đối với thành viên đội HACCP.
Số lượng thành viên đội HACCP. - Quyết định thành lập nhóm HACCP. Trách nhiệm của đội HACCP. +) Bước 2: Mô tả sản phẩm (FDA, 1997) - Dạng nguyên liệu được cung cấp.
Nhà sản xuất hoặc vùng nuôi trồng. Các đặc trưng lý hóa cơ bản. - Điều kiện bảo quản và cách tiếp nhận. - Các biện pháp xử lý phân loại trước khi chế biến.
+) Bước 3: Xác định mục đích sử dụng (FDA, 1997) 5 Xác định mục đích sử dụng dựa trên cách sử dụng dự kiến của người sử dụng trực tiếp. +) Bước 4: Thiết lập sơ đồ dây chuyền sản xuất (FDA, 1997) Xây dựng dây chuyền sản xuất bao gồm tất cả các công đoạn của quá trình sản xuất. Phải xem xét các công đoạn trước và sau dây chuyền áp dụng HACCP. +) Bước 5: Thẩm định sơ đồ dây chuyền sản xuất (FDA, 1997) - Mục đích: tránh sơ đồ dây chuyền sản xuất thiếu, dẫn đến phân tích mối nguy thiếu.
- Phải thẩm định và đảm bảo rằng sự phù hợp giữa hoạt động sản xuất thực tế với sơ đồ dây chuyền sản xuất. - Trưởng nhóm HACCP sẽ ký và ghi ngày kiểm tra xác nhận trên sơ đồ dây chuyền sản xuất. +) Bước 6: Xác định các mối nguy và biện pháp phòng ngừa (FDA, 1997) - Lập danh sách các mối nguy: nguyên liệu đầu vào, các yếu tố bên trong sản phẩm, điều kiện lưu trữ phân phối, thiết kế nhà xưởng và thiết bị, con người. - Đánh giá mối nguy: xác định khả năng xảy ra mối nguy, xác định độ nghiêm trọng của mối nguy.
- Xác định các biện pháp kiểm soát: các biện pháp kiểm soát mối nguy sinh học, hóa học, vật lý. +) Bước 7: Xác định các điểm kiểm soát tới hạn CCP (FDA, 1997) Xác định CCP: thu thập thông tin trong lúc phân tích mối nguy, sử dụng sơ đồ cây quyết định để xác định CCP 6 CH1: Có biện pháp phòng ngừa nào được thực hiện ở bước này không? Có Không Thay đổi bước quy trình hay sản phẩm Việc kiểm soát ở bước này có cần thiết cho an toàn không? Có Không Không phải CCP Dừng* CH2: Bước này có được thiết kế đặc biệt để ngăn chặn mối nguy Có xảy ra hay giới hạn nó ở mức có thể chấp nhận được?