Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu
Công ty TNHH Framas Việt Nam (FVN) là doanh nghiệp chuyên sản xuất các bộ phận nhựa kỹ thuật cho ngành giày thể thao (như gót giày, đế giày, lót đế và phụ kiện) cung ứng cho các thương hiệu quốc tế như Adidas, Puma, New Balance. Quy trình sản xuất tại nhà máy vận hành chủ yếu dựa trên công nghệ gia công phun ép nhựa (Injection Molding). Trong chu trình này, nguyên liệu đầu vào sau khi qua máy ép sẽ chuyển hóa thành ba dạng vật chất: thành phẩm đạt chuẩn, kênh dẫn nhựa (runner) và nhựa xả thải hay còn gọi là nhựa cục (cookie). Trong khi kênh dẫn nhựa đạt tỷ lệ tái chế cơ học lên đến 80%, toàn bộ lượng nhựa cục thải ra từ đầu nòng máy ép không thể tái chế do bị biến tính nhiệt hoặc lẫn tạp chất, buộc doanh nghiệp phải loại bỏ hoàn toàn như chất thải phế liệu.
Theo số liệu ghi nhận từ bộ phận sản xuất giai đoạn 2018–2020, khối lượng nhựa cục phát sinh trung bình tại nhà máy lên tới 128 tấn/năm. Trong đó, nhựa sản phẩm kỹ thuật cao (TPU/PA) chiếm 32 tấn/năm và nhựa phục vụ súc rửa nòng trục vít (nhựa tẩy nòng PP) chiếm 96 tấn/năm. Căn cứ vào mức chênh lệch đơn giá giữa mua nguyên liệu thô và bán phế liệu (ước tính 135.000 VNĐ/kg đối với nhựa TPU/PA và 40.000 VNĐ/kg đối với nhựa PP), mức tổn thất tài chính trực tiếp tối thiểu của doanh nghiệp là 8,16 tỷ VNĐ mỗi năm, chưa bao gồm các chi phí cơ hội và suy giảm năng suất tổng thể.
Trước thực trạng lãng phí tài nguyên và chi phí vận hành nêu trên, đề tài được triển khai với các mục tiêu nghiên cứu cụ thể:
- Phân tích thực trạng quy trình công nghệ và các công đoạn vận hành làm phát sinh nhựa cục tại xưởng sản xuất chính.
- Xác định các nguyên nhân cốt lõi gây phát sinh nhựa cục thông qua các công cụ thống kê chất lượng để định vị nhóm vấn đề trọng điểm cần can thiệp.
- Đề xuất các phương án cải tiến quy trình và giải pháp kỹ thuật nhằm giảm thiểu khối lượng nhựa cục lãng phí tại xưởng sản xuất chính của Công ty TNHH Framas Việt Nam.
Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:
- Đối tượng nghiên cứu: Quy trình công nghệ phun ép nhựa và các nguyên nhân kỹ thuật, thao tác, quản lý phát sinh nhựa cục.
- Phạm vi không gian: Toàn bộ khu vực xưởng sản xuất chính của Công ty TNHH Framas Việt Nam tại Khu công nghiệp Sóng Thần II, thành phố Dĩ An, tỉnh Bình Dương.
- Phạm vi thời gian: Thu thập và phân tích dữ liệu thực tế từ tháng 05/2019 đến tháng 07/2021 (dữ liệu cân đo thực tế tập trung chuyên sâu trong 4 tuần liên tiếp từ tuần 16 đến tuần 19 năm 2021).
Cơ sở lý thuyết và phương pháp
Khóa luận xây dựng trên nền tảng lý thuyết tinh gọn (Lean Manufacturing) về nhận diện và loại bỏ lãng phí, kết hợp hệ thống kiểm soát quá trình bằng thống kê (Statistical Process Control - SPC). Cơ sở lý thuyết về lãng phí trích dẫn quan điểm của Phan Thị Ngọc Minh (2018), định nghĩa lãng phí là mọi hoạt động tiêu tốn nguồn lực mà không tạo thêm giá trị gia tăng cho khách hàng. Về phương diện SPC, tác giả vận dụng các nghiên cứu của Barlow & Irony (1992) và John (2008) nhằm chuyển hướng kiểm soát chất lượng từ việc kiểm tra khắc phục thụ động sang việc theo dõi liên tục, giảm thiểu sự biến động và ngăn ngừa phế phẩm ngay trong quá trình vận hành.
Các công cụ SPC và kỹ thuật quản lý chất lượng cụ thể được ứng dụng trong nghiên cứu bao gồm:
- Lưu đồ quy trình (Flowchart): Chuẩn hóa theo hệ thống ký hiệu quy ước quốc tế (Varsha & Vilas, 2014) nhằm trực quan hóa các bước luân chuyển thông tin, vật tư và thao tác từ khâu chuẩn bị kế hoạch đến đóng gói nhập kho.
- Phiếu kiểm tra (Checksheet) và số hóa thu thập dữ liệu: Thay thế các biểu mẫu giấy truyền thống bằng phần mềm nội bộ Scan&Scale Cookie nhằm tự động hóa việc ghi nhận dữ liệu cân nặng thời gian thực (Live data) tại các trạm máy.
- Biểu đồ Pareto (Pareto Chart): Ứng dụng quy tắc 80/20 nhằm sàng lọc các dạng lỗi chiếm tỷ trọng khối lượng xả thải lớn nhất trong toàn bộ quy trình, xử lý đồ họa qua phần mềm Minitab.
- Biểu đồ nhân quả (Ishikawa / Fishbone Diagram): Kết hợp với kỹ thuật đặt câu hỏi 5 Why để truy tìm nguyên nhân gốc rễ theo mô hình 5M (Man - Con người, Machine - Máy móc thiết bị, Material - Nguyên vật liệu, Method - Phương pháp, Measurement/Management - Đo lường/Quản lý).
- Phương pháp 5S: Áp dụng chuẩn hóa sắp xếp hiện trường, dụng cụ phụ trợ và bàn giao ca sản xuất.
Nghiên cứu kết hợp hai phương pháp tiếp cận:
- Phương pháp nghiên cứu định tính: Tiến hành phỏng vấn sâu các chuyên gia hiện trường gồm Trưởng nhóm sản xuất (Team Leader - TL) và Trưởng dự án (Project Leader - PL) có thâm niên để đánh giá tính khả thi và các nguyên nhân dẫn đến thất bại của các đợt cải tiến trước đó.
- Phương pháp nghiên cứu định lượng: Thu thập dữ liệu thứ cấp từ báo cáo sản xuất giai đoạn 2018–2020 và dữ liệu sơ cấp về khối lượng cân đo thực tế của 8.905,7 kg nhựa cục thu gom theo từng nguyên nhân cụ thể trong giai đoạn vận hành thử nghiệm hệ thống cân từ ngày 12/04/2021 đến ngày 09/05/2021.
Nội dung chính theo từng chương
Chương 1: Tổng quan về doanh nghiệp
Chương này giới thiệu quá trình hình thành, cơ cấu tổ chức và năng lực công nghệ của Công ty TNHH Framas Việt Nam. Khởi đầu từ năm 2001 với quy mô 200 nhân viên và 30 máy ép nhựa, đến năm 2021 doanh nghiệp đã mở rộng diện tích xưởng lên trên 14.000 m², vốn đầu tư 6 triệu USD, sở hữu 164 máy ép nhựa (trong đó có 33 máy gắn cánh tay robot tự động lấy sản phẩm, chiếm 20%) và 16 máy gia công CNC tại xưởng khuôn. Quy mô nhân sự gồm 550 công nhân chia làm 3 ca vận hành và 200 nhân viên khối văn phòng.
Hệ thống quản lý được phân bổ thành 6 khối chức năng: Kinh doanh, Hành chính nhân sự, Tài chính, Quản lý chất lượng, Kỹ thuật và Phát triển. Sản phẩm chủ lực phục vụ các đối tác lớn như Adidas, Puma, New Balance gồm bốn nhóm mặt hàng chính: Gót giày (Heel Counter), Đế giày (Outsole), Miếng lót đế giày (Insole) và Phụ kiện giày (Accessories). Công nghệ sản xuất nòng cốt là phương pháp ép phun gia nhiệt qua 4 bước cơ bản: gia nhiệt hóa lỏng nguyên liệu, bơm nhựa áp lực cao vào khuôn đóng, làm mát định hình và mở khuôn đẩy sản phẩm ra ngoài.
Chương 2: Cơ sở lý thuyết
Chương 2 tổng hợp các khái niệm học thuật và công cụ kỹ thuật làm khung phân tích cho đề tài. Tác giả làm rõ bản chất của các loại lãng phí hữu hình và vô hình trong sản xuất công nghiệp, phân tích vai trò của SPC trong việc ổn định hóa quá trình sản xuất và cắt giảm chi phí sản xuất không tạo giá trị. Nội dung chương trình bày chi tiết cấu trúc, nguyên lý vận hành và các bước thiết lập đối với 4 công cụ cải tiến: Lưu đồ tiến trình, Phiếu kiểm tra thu thập số liệu (cùng yêu cầu công nghệ hóa đối với các quy trình có tần suất kiểm tra cao), Biểu đồ Pareto phục vụ xác định ưu tiên cải tiến theo nguyên lý 80/20, và Biểu đồ xương cá Ishikawa phân tích đa biến theo 5M kết hợp kỹ thuật truy nguyên 5 Why.
Chương 3: Thực trạng vấn đề lãng phí nhựa cục tại xưởng sản xuất chính
Tác giả sơ đồ hóa quy trình vận hành khép kín tại nhà máy qua 6 công đoạn chính: tiếp nhận kế hoạch từ phòng Kế hoạch sản xuất và Kiểm soát tồn kho (PPIC); xuất - cấp và sấy khô nguyên liệu từ phòng Màu và Nguyên vật liệu (C&M); kiểm tra thông số ép mẫu đầu chuyền phối hợp cùng bộ phận Kiểm soát chất lượng (QC); sản xuất hàng loạt bằng máy cơ hoặc máy robot; cắt gọt bavia và kiểm tra 100% ngoại quan; đóng thùng chuyển kho hoặc chuyển gia công ngoài.
Khái niệm nhựa cục (cookie) được định lượng và phân loại thành: nhựa sản phẩm kỹ thuật (TPU/PA), nhựa tẩy nòng (PP) và nhựa tạp (hỗn hợp keo kết giữa TPU/PA và PP trong lòng trục vít khi đùn xả). Qua khảo sát thực địa, tác giả xác định 7 tình huống kỹ thuật buộc người vận hành phải xả nhựa cục ra sàn máy: thay màu, sai màu, thay khuôn, vệ sinh trục vít, chấm đen, dừng máy và khởi động máy.
Nhằm chấm dứt tình trạng ước lượng cảm tính, doanh nghiệp đã áp dụng phần mềm nội bộ Scan&Scale Cookie từ tháng 04/2021 gồm hai giao diện chính: khai báo mã máy, mã hàng, ca làm việc, nguyên nhân xả thải và giao diện truyền tín hiệu khối lượng cân điện tử trực tiếp lên cơ sở dữ liệu hệ thống (Live data). Kết quả thu thập liên tục từ tuần 16 đến tuần 19 năm 2021 ghi nhận tổng khối lượng nhựa cục là 8.905,7 kg, được biểu diễn qua biểu đồ Pareto trên phần mềm Minitab.
Biểu đồ Pareto chỉ ra rằng 4 nguyên nhân hàng đầu chiếm hơn 80% tổng khối lượng nhựa xả thải: Sai màu (2.900,0 kg), Thay màu (1.995,3 kg), Chạy/khởi động máy (1.102,0 kg) và Thay khuôn (966,9 kg). Tác giả thiết lập 4 biểu đồ nhân quả chuyên sâu để mổ xẻ nguyên nhân:
- Lỗi sai màu: Bắt nguồn từ chất lượng hạt màu không đồng nhất, bột màu tan không đều do tỷ lệ pha cực nhỏ (chỉ từ 0,01 g), mẻ tạo hạt máy đùn thiếu ổn định, sai lệch thông số cài đặt nhiệt độ nòng và sự bất đồng bộ kỹ thuật giữa các đời máy ép.
- Lỗi thay màu: Xuất phát từ việc công nhân quên kéo phễu ngắt nhựa khi máy còn 5 đôi cuối chu kỳ đơn hàng; nhựa PP tẩy nòng bị ẩm; quy trình tẩy nòng chưa được chuẩn hóa dẫn đến việc xả thử nghiệm theo thói quen; đặc biệt là tình trạng công nhân tự do lấy các túi nhựa PP cỡ lớn từ trạm cấp phát và đổ toàn bộ lượng thừa vào nòng máy thay vì mang trả lại.
- Lỗi chạy/khởi động máy: Thiếu thông tin bàn giao ca giữa ca trực cuối tuần (ngâm nhựa bảo vệ nòng) và ca sáng thứ hai đầu tuần; quy định máy dừng trên 10 phút phải xả sạch nhựa chống phân hủy nhiệt; thiếu tiêu chuẩn định lượng đánh giá độ sạch của nòng.
- Lỗi thay khuôn: Quá trình thao tác khuôn nặng nhọc, thiếu hụt nhân lực gá đặt dẫn đến thời gian chờ khuôn kéo dài trên 5 phút (buộc phải xả nhựa nòng định kỳ); công nghệ làm sạch khuôn bằng sóng âm và hóa chất chưa đạt hiệu quả khiến khuôn bị bẩn, dẫn đến tỷ lệ thay khuôn lần hai tăng cao.
Cuối chương, tác giả nêu rõ quyết định lựa chọn phạm vi can thiệp: Do vấn đề sai màu đòi hỏi kiến thức chuyên sâu về hóa tính polyme và thuộc trách nhiệm xử lý của phòng C&M cùng một nhóm dự án riêng, tác giả cùng nhóm nghiên cứu giới hạn phạm vi đề xuất vào việc giải quyết nguyên nhân "Thay màu" (gồm chuẩn hóa quy trình để tiết kiệm nhựa TPU/PA và kiểm soát định mức cấp phát nhựa tẩy nòng PP).
Chương 4: Đề xuất giải pháp nhằm giảm thiểu lượng nhựa cục lãng phí
Chương này xây dựng hệ thống giải pháp đồng bộ tập trung vào 3 nhóm giải pháp trọng tâm:
- Giải pháp kiểm soát lãng phí nhựa sản phẩm (TPU/PA) trong quá trình thay màu: Chuẩn hóa lại lưu trình thao tác thay màu. Thiết lập điểm kiểm soát bắt buộc đối với công nhân đứng máy: chủ động ngắt dòng cấp liệu tại bồn sấy đúng thời điểm lệnh sản xuất còn 5 sản phẩm cuối cùng (Inject to End - IE), tận dụng triệt để lượng keo nhựa đang nóng chảy trong xi-lanh trục vít nhằm triệt tiêu phần nhựa thành phẩm bị xả bỏ vô ích thành nhựa cục.
- Giải pháp thiết lập hệ thống kiểm soát nhựa tẩy nòng PP tự động: Thay thế quy chế lấy vật tư tự do bằng cơ chế cấp phát số hóa. Thiết lập trạm cấp phát gắn cảm biến cân định lượng và giao diện khai báo danh mục máy, lý do súc rửa. Lượng hạt nhựa PP xuất kho được tính toán tương ứng với thể tích nòng trục vít của từng dòng máy ép (máy đứng hoặc máy ngang), chấm dứt hiện tượng mang túi nilong lấy dự phòng và đổ thừa vào máy.
- Giải pháp 5S và cải tiến dụng cụ phụ trợ: Cải tiến phễu chứa nhựa tẩy nòng tại đầu máy; chuẩn hóa mẫu biểu giao ca để cập nhật tình trạng ngâm nòng và mã vật liệu giữa các ca làm việc; chấn chỉnh thao tác thu gom nhựa rơi vãi trên mặt sàn khu vực xưởng ép.
Kết quả và đóng góp
Nghiên cứu đã lượng hóa được toàn bộ cơ cấu phát sinh phế phẩm nhựa cục tại nhà máy thông qua hệ thống dữ liệu thực tế thu thập từ phần mềm Scan&Scale Cookie trong 4 tuần khảo sát (từ ngày 12/04/2021 đến 09/05/2021):
| STT |
Nguyên nhân phát sinh nhựa cục |
Khối lượng (kg) |
Tỷ trọng (%) |
Tích lũy (%) |
| 1 |
Sai màu |
2.900,0 |
32,56% |
32,56% |
| 2 |
Thay màu |
1.995,3 |
22,40% |
54,96% |
| 3 |
Chạy máy (khởi động) |
1.102,0 |
12,37% |
67,33% |
| 4 |
Thay khuôn |
966,9 |
10,86% |
78,19% |
| 5 |
Dừng máy |
944,6 |
10,61% |
88,80% |
| 6 |
Chấm đen |
570,4 |
6,40% |
95,20% |
| 7 |
Vệ sinh trục vít |
426,5 |
4,80% |
100,00% |
| Tổng cộng |
Toàn bộ xưởng chính (4 tuần) |
8.905,7 |
100,00% |
— |
Các đóng góp chính của đề tài bao gồm:
- Xác lập cơ chế định lượng minh bạch: Đưa phần mềm cân Scan&Scale Cookie vào vận hành thực tế, chuyển đổi phương thức giám sát từ các báo cáo giấy rời rạc sang cơ sở dữ liệu số hóa theo thời gian thực (Live data).
- Định vị chính xác nguyên nhân cốt lõi: Chứng minh bằng số liệu thống kê rằng 4 nguyên nhân hàng đầu (Sai màu, Thay màu, Chạy máy, Thay khuôn) gây ra 78,19% (xấp xỉ 80%) tổng khối lượng nhựa cục xả bỏ của nhà máy.
- Đề xuất chuỗi giải pháp cải tiến có tính thực tiễn cao: Chuẩn hóa thao tác ngắt liệu 5 đôi cuối để tiết kiệm nhựa TPU/PA giá trị cao (135.000 VNĐ/kg); thiết lập mô hình hệ thống tự động kiểm soát định mức cấp phát nhựa súc nòng PP theo từng dòng máy để loại bỏ tình trạng đổ dư thừa nguyên liệu; chuẩn hóa quy trình bàn giao ca và thực hiện 5S tại hiện trường.
- Đóng góp so với các nghiên cứu trước tại doanh nghiệp: Kế thừa và khắc phục triệt để các hạn chế của những đợt cải tiến thất bại trong quá khứ vốn chỉ dừng lại ở việc hô hào ý thức công nhân mà không có công cụ đo lường và rào cản kỹ thuật để kiểm soát hành vi thao tác.
Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp
Khóa luận thẳng thắn chỉ ra các giới hạn nghiên cứu xuất phát từ bối cảnh thực tế tại doanh nghiệp:
- Chưa giải quyết nguyên nhân sai màu: Sai màu là lỗi lớn nhất (chiếm 32,56% với 2.900 kg nhựa cục trong 4 tuần), tuy nhiên đây là mảng kỹ thuật phức tạp liên quan đến tính chất hóa lý polyme, công nghệ phân tán bột màu và cơ chế phối trộn phụ gia của phòng C&M. Do giới hạn thời gian thực tập chỉ còn 2 tháng và ranh giới chuyên môn ngành Quản lý công nghiệp, tác giả không trực tiếp can thiệp sâu vào nguyên nhân này mà bàn giao dữ liệu lại cho nhóm nghiên cứu chuyên trách của phòng C&M.
- Hạn chế của phần mềm Scan&Scale Cookie: Hệ thống mới chỉ đưa vào vận hành thành công phân hệ đo khối lượng (Scale), phân hệ quét mã vạch nhận diện tự động (Scan) chưa thể triển khai do hạn chế về cơ sở hạ tầng thiết bị đọc và liên kết dữ liệu mã hóa tem nhãn tại thời điểm nghiên cứu.
- Thời gian kiểm chứng: Số liệu theo dõi chuyên sâu của dự án mới chỉ bao quát trong phạm vi 4 tuần liên tục, cần thêm thời gian theo dõi dài hạn để đánh giá độ trôi dạt dữ liệu sau khi các giải pháp cải tiến được áp dụng rộng rãi.
Hướng mở rộng nghiên cứu tiếp theo được văn bản xác định: Tiếp tục phối hợp với bộ phận IT để hoàn thiện tính năng quét mã vạch tự động (Scan) cho hệ thống cân phế liệu; mở rộng mô hình kiểm soát nhựa tự động ra toàn bộ 164 máy ép của nhà máy; hỗ trợ nhóm dự án phòng C&M chuẩn hóa các thông số máy đùn tạo hạt và tỷ lệ phối trộn chất phân tán bột màu nhằm triệt tiêu gốc rễ lỗi sai màu.
Giá trị tham khảo
Báo cáo khóa luận là tài liệu tham khảo thực tế cho các nhóm đối tượng:
- Sinh viên và giảng viên ngành Quản lý công nghiệp, Kỹ thuật hệ thống công nghiệp và Quản trị chất lượng: Cung cấp trường hợp nghiên cứu điển hình (case study) về việc ứng dụng kết hợp các công cụ quản lý chất lượng truyền thống (Pareto, Ishikawa 5M, 5 Why, 5S) với công nghệ thông tin trong việc số hóa dữ liệu giám sát lãng phí tại nhà máy.
- Kỹ sư quản lý sản xuất, cải tiến liên tục (CI/Lean) tại các nhà máy ép nhựa: Nguồn tư liệu trực tiếp để tham khảo về cơ cấu phân loại nhựa phế (nhựa TPU/PA, nhựa PP tẩy nòng, nhựa tạp), phương pháp xác định định mức vật tư súc rửa trục vít, và cách thức xây dựng hệ thống phần mềm cân kiểm soát phế liệu nội bộ.
- Các phần đáng chú ý nhất: Toàn bộ Chương 3 với phương pháp chuyển hóa phiếu kiểm tra giấy thành ứng dụng cân số hóa Scan&Scale Cookie, kết hợp cách thức phân loại 7 nguyên nhân kỹ thuật gây lãng phí vật tư ép phun và kỹ thuật mổ xẻ nguyên nhân gốc rễ bằng biểu đồ xương cá.
Câu hỏi thường gặp
1. Khái niệm "nhựa cục" (cookie) trong khóa luận được định nghĩa như thế nào và vì sao không thể tái chế?
Nhựa cục là khối nguyên liệu nhựa bị gia nhiệt nóng chảy trong xi-lanh trục vít của máy ép nhưng không được bơm vào khuôn tạo hình mà bị xả trực tiếp ra ngoài sàn qua đầu vòi phun, tạo thành những mảng nhựa hình tròn giống bánh quy. Khác với kênh dẫn nhựa có thể băm nghiền tái chế đến 80%, nhựa cục gồm nhựa TPU/PA bị biến tính nhiệt do lưu quá lâu trong nòng, nhựa PP tẩy nòng có độ cứng cao, hoặc nhựa tạp bị keo kết giữa hai loại này, do đó không đạt tiêu chuẩn kỹ thuật để đưa lại vào chu trình ép phun mà phải bán phế liệu.
2. Mức độ tổn thất kinh tế do nhựa cục gây ra cho Công ty Framas Việt Nam được tính toán là bao nhiêu?
Dựa trên thống kê nội bộ giai đoạn 2018–2020, nhà máy thải ra trung bình 128 tấn nhựa cục mỗi năm (gồm 32 tấn nhựa TPU/PA và 96 tấn nhựa PP). Tính theo giá trị chênh lệch giữa giá mua nguyên liệu và giá thu hồi phế liệu (135.000 VNĐ/kg với TPU/PA và 40.000 VNĐ/kg với PP), doanh nghiệp chịu tổn thất tài chính trực tiếp ít nhất 8,16 tỷ VNĐ mỗi năm.
3. Bốn nhóm nguyên nhân hàng đầu chiếm 80% khối lượng nhựa cục tại xưởng sản xuất là những nhóm nào?
Theo kết quả phân tích biểu đồ Pareto trên 8.905,7 kg nhựa cục thu gom trong 4 tuần (từ tuần 16 đến tuần 19 năm 2021), 4 nguyên nhân chiếm tỷ trọng lớn nhất gồm: Sai màu (2.900,0 kg; 32,56%), Thay màu (1.995,3 kg; 22,40%), Chạy/khởi động máy (1.102,0 kg; 12,37%) và Thay khuôn (966,9 kg; 10,86%).
4. Vì sao nghiên cứu không chọn giải quyết nguyên nhân "Sai màu" dù đây là nhóm lỗi gây lãng phí khối lượng nhựa lớn nhất?
Mặc dù lỗi sai màu gây thất thoát tới 2.900 kg nhựa trong 4 tuần, việc xử lý triệt để nguyên nhân này đòi hỏi kiến thức chuyên sâu về hóa lý polyme, chất phụ gia và công nghệ phân tán màu thuộc quyền hạn của phòng Màu và Nguyên vật liệu (C&M). Với quỹ thời gian thực tập còn lại 2 tháng, tác giả cùng ban lãnh đạo dự án thống nhất chuyển mảng sai màu cho một nhóm chuyên trách của phòng C&M, đồng thời tập trung toàn bộ nguồn lực vào việc tối ưu hóa quy trình thay màu và kiểm soát nhựa tẩy nòng PP.
5. Cơ chế vận hành của phần mềm Scan&Scale Cookie tại nhà máy có đặc điểm gì nổi bật?
Phần mềm Scan&Scale Cookie là giải pháp số hóa phiếu kiểm tra chất lượng, được phát triển nội bộ và vận hành từ tháng 04/2021. Phần mềm gồm hai phân hệ: phân hệ khai báo thông tin danh định (mã máy, mã sản phẩm, ca làm việc, nguyên nhân xả nhựa, người chịu trách nhiệm) và phân hệ ghi nhận trọng lượng từ cân điện tử truyền trực tiếp lên hệ thống quản trị theo thời gian thực (Live data). Tuy nhiên, tại thời điểm nghiên cứu, phần mềm mới chỉ thực hiện được chức năng cân (Scale) mà chưa tích hợp được chức năng quét mã vạch (Scan).
Kết luận
Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Hoàng Thùy Giang đã giải quyết trọn vẹn bài toán nhận diện và giảm thiểu lãng phí nguyên liệu nhựa cục tại xưởng sản xuất chính Công ty TNHH Framas Việt Nam bằng các công cụ kiểm soát quá trình bằng thống kê (SPC). Thông qua việc số hóa phiếu kiểm tra bằng phần mềm Scan&Scale Cookie và phân tích 8.905,7 kg phế liệu thực tế, nghiên cứu đã chứng minh nhóm nguyên nhân do thay màu và cấp phát nhựa súc nòng là điểm nghẽn trọng yếu có thể can thiệp ngay lập tức. Hệ thống giải pháp đề xuất bao gồm chuẩn hóa thao tác ngắt dòng liệu 5 đôi cuối, kiểm soát tự động định mức cấp phát nhựa PP và thực hiện 5S đã tạo ra phương án khả thi giúp doanh nghiệp tiết kiệm chi phí vật tư và nâng cao hiệu quả vận hành.
