Đồ án kiểm soát chất lượng Loop Line 5 nhà máy Bosch Long Thành - HCMUTE

Dưới đây là meta tags cho bài viết: { "ai_description": "Phân tích thực trạng kiểm soát chất lượng loop line 5 tại nhà máy Bosch Long Thành. Đồ án phân tích

• Tác giả: Phạm Vũ Thùy Dương
• Người hướng dẫn: ThS. Nguyễn Thị Anh Vân
• Trường học: Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản lý công nghiệp
• Đề tài: Phân tích thực trạng kiểm soát chất lượng tại loop line 5 tại nhà máy Bosch Long Thành
• Loại tài liệu: Khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2022
• Địa điểm: Tp. Thủ Đức

Tóm tắt

I. Tổng quan về đồ án phân tích kiểm soát chất lượng loop line 5

Đồ án nghiên cứu phân tích thực trạng kiểm soát chất lượng tại loop line 5 của nhà máy Bosch Long Thành nhằm đánh giá hiệu quả của hệ thống quản lý chất lượng trong sản xuất linh kiện điện tử. Loop line 5 là dây chuyền sản xuất vòng lặp (loop) quan trọng, nơi diễn ra các công đoạn gia công, kiểm tra và xử lý lỗi sản phẩm. Kiểm soát chất lượng tại đây bao gồm giám sát quy trình, phát hiện sai hỏng và áp dụng biện pháp khắc phục kịp thời. Mục tiêu chính là đảm bảo sản phẩm đạt tiêu chuẩn kỹ thuật, đáp ứng yêu cầu khách hàng và duy trì năng suất sản xuất. Nghiên cứu này sử dụng phương pháp phân tích dữ liệu sản xuất, khảo sát thực tế và đánh giá hệ thống quản lý chất lượng hiện hành.

1.1. Giới thiệu về loop line 5 tại Bosch Long Thành

Loop line 5 là dây chuyền sản xuất chuyên biệt tại nhà máy Bosch Long Thành, chịu trách nhiệm sản xuất vòng lặp (loop) cho các sản phẩm điện tử công nghiệp. Dây chuyền này bao gồm nhiều công đoạn như gia công cơ khí, kiểm tra ngoại quan, rửa sạch và xử lý nhiệt. Mỗi bước đều có tiêu chuẩn chất lượng riêng nhằm đảm bảo sản phẩm đạt yêu cầu kỹ thuật. Loop line 5 hoạt động liên tục 24/7 với sản lượng lớn, đòi hỏi hệ thống kiểm soát chất lượng phải được tối ưu hóa. Nhà máy Bosch Long Thành áp dụng tiêu chuẩn ISO 9001 cho hệ thống quản lý chất lượng, giúp nâng cao độ tin cậy sản phẩm.

1.2. Tầm quan trọng của kiểm soát chất lượng trong sản xuất

Kiểm soát chất lượng là yếu tố then chốt trong sản xuất công nghiệp, đặc biệt tại các nhà máy sản xuất linh kiện điện tử như Bosch Long Thành. Nó giúp phát hiện sớm các lỗi sản phẩm, giảm thiểu lãng phí và đảm bảo sản phẩm đạt tiêu chuẩn kỹ thuật. Một hệ thống kiểm soát chất lượng hiệu quả sẽ tăng cường uy tín thương hiệu, đáp ứng nhu cầu khách hàng và nâng cao khả năng cạnh tranh. Tại loop line 5, kiểm soát chất lượng bao gồm kiểm tra ngoại quan, kiểm tra bề mặt sau rửa và giám sát quy trình gia công. Việc áp dụng các công cụ quản lý chất lượng như TQM (Total Quality Management) giúp tối ưu hóa hiệu suất sản xuất.

II. Phân tích thực trạng kiểm soát chất lượng tại loop line 5

Phân tích thực trạng kiểm soát chất lượng tại loop line 5 cho thấy hệ thống quản lý chất lượng đang đối mặt với một số thách thức đáng kể. Dữ liệu sản xuất trong 6 tháng gần đây cho thấy tỷ lệ lỗi sản phẩm tại loop line 5 dao động từ 2,5% đến 4,2%, cao hơn mức trung bình của nhà máy. Nguyên nhân chính bao gồm sai sót trong quy trình kiểm tra, thiếu đồng bộ giữa các công đoạn và hạn chế trong công nghệ giám sát. Bên cạnh đó, hệ thống báo cáo lỗi chưa được cập nhật kịp thời, dẫn đến việc xử lý chậm trễ. Phân tích chi tiết cũng chỉ ra rằng các công đoạn như loop washing và loop annealing có tỷ lệ lỗi cao nhất do quy trình kiểm tra chưa được chuẩn hóa hoàn toàn.

2.1. Các phương pháp kiểm soát chất lượng hiện tại

Hiện nay, loop line 5 sử dụng nhiều phương pháp kiểm soát chất lượng khác nhau, bao gồm kiểm tra ngoại quan bằng mắt thường, kiểm tra bề mặt bằng test ink, và giám sát quy trình gia công. Kiểm tra ngoại quan sử dụng kính phóng đại để phát hiện các khuyết tật nhỏ trên bề mặt sản phẩm. Sau khi rửa sạch, loop được kiểm tra bằng cách kẻ vệt mực để xác định mức độ sạch. Ngoài ra, quy trình loop annealing cũng có tiêu chuẩn chấp nhận riêng về màu sắc và ngoại quan. Tuy nhiên, các phương pháp này phụ thuộc nhiều vào kinh nghiệm của nhân viên, dẫn đến sự không nhất quán trong kết quả kiểm tra.

2.2. Những hạn chế và nguyên nhân gây lỗi sản phẩm

Nguyên nhân chính gây ra lỗi sản phẩm tại loop line 5 bao gồm sự thiếu nhất quán trong quy trình kiểm tra, thiếu đào tạo nhân viên và hạn chế trong công nghệ giám sát. Dữ liệu cho thấy lỗi thường xảy ra ở các công đoạn như gia công cơ khí và xử lý nhiệt do thiết bị cũ và quy trình chưa được tối ưu hóa. Bên cạnh đó, hệ thống báo cáo lỗi chưa được tích hợp đầy đủ, dẫn đến việc xử lý chậm trễ. Phân tích cũng chỉ ra rằng tỷ lệ lỗi cao hơn vào các ca sản xuất cao điểm do áp lực về tiến độ. Việc thiếu tiêu chuẩn hóa trong kiểm tra cũng góp phần làm tăng tỷ lệ sản phẩm lỗi.

III. Giải pháp cải tiến hệ thống kiểm soát chất lượng loop line 5

Để cải thiện hệ thống kiểm soát chất lượng tại loop line 5, cần áp dụng đồng bộ các giải pháp từ công nghệ đến quy trình. Trước tiên, nâng cấp hệ thống giám sát bằng cách tích hợp camera AI để phát hiện lỗi tự động, giảm sự phụ thuộc vào nhân viên. Thứ hai, chuẩn hóa quy trình kiểm tra bằng cách xây dựng biểu mẫu kiểm tra chi tiết và đào tạo nhân viên theo tiêu chuẩn mới. Thứ ba, áp dụng phần mềm quản lý chất lượng để theo dõi tiến độ xử lý lỗi và báo cáo kịp thời. Ngoài ra, đầu tư vào thiết bị mới và tối ưu hóa quy trình gia công cũng là yếu tố quan trọng. Việc triển khai các giải pháp này sẽ giúp giảm tỷ lệ lỗi xuống dưới 1% và nâng cao năng suất sản xuất.

3.1. Ứng dụng công nghệ trong kiểm soát chất lượng

Công nghệ đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao hiệu quả kiểm soát chất lượng. Tại loop line 5, việc tích hợp camera AI có thể phát hiện các khuyết tật nhỏ trên bề mặt sản phẩm một cách tự động, giảm thiểu sai sót do yếu tố con người. Ngoài ra, hệ thống giám sát liên tục bằng cảm biến cũng giúp phát hiện sớm các vấn đề trong quy trình sản xuất. Việc sử dụng phần mềm quản lý chất lượng như SAP hay Minitab sẽ giúp theo dõi tiến độ xử lý lỗi và báo cáo kịp thời. Công nghệ cũng cho phép phân tích dữ liệu sản xuất theo thời gian thực, từ đó đưa ra các quyết định cải tiến kịp thời.

3.2. Chuẩn hóa quy trình và đào tạo nhân viên

Chuẩn hóa quy trình kiểm tra là bước quan trọng để đảm bảo sự nhất quán trong kết quả. Nhà máy cần xây dựng các biểu mẫu kiểm tra chi tiết, bao gồm tiêu chuẩn chấp nhận rõ ràng cho từng công đoạn. Đồng thời, đào tạo nhân viên theo tiêu chuẩn mới, tập trung vào kỹ năng sử dụng công nghệ và hiểu biết về tiêu chuẩn chất lượng. Việc tổ chức các buổi đào tạo định kỳ cũng giúp nâng cao nhận thức của nhân viên về tầm quan trọng của kiểm soát chất lượng. Ngoài ra, khuyến khích nhân viên đóng góp ý kiến cải tiến quy trình cũng sẽ giúp tối ưu hóa hệ thống quản lý chất lượng.

IV. Kết luận và đề xuất ứng dụng từ đồ án nghiên cứu

Đồ án nghiên cứu đã phân tích thực trạng kiểm soát chất lượng tại loop line 5 của nhà máy Bosch Long Thành, chỉ ra những hạn chế và đề xuất các giải pháp cải tiến. Kết quả cho thấy tỷ lệ lỗi sản phẩm tại loop line 5 cao hơn mức trung bình do quy trình kiểm tra chưa được chuẩn hóa và thiếu công nghệ giám sát tiên tiến. Để khắc phục, cần áp dụng đồng bộ các giải pháp từ công nghệ đến quy trình, bao gồm tích hợp camera AI, chuẩn hóa biểu mẫu kiểm tra và đào tạo nhân viên. Việc triển khai các giải pháp này sẽ giúp giảm tỷ lệ lỗi, nâng cao năng suất và đáp ứng nhu cầu khách hàng. Đồ án cũng đề xuất nghiên cứu sâu hơn về tác động của các giải pháp đề xuất đến hiệu quả sản xuất trong thời gian dài.

4.1. Tóm tắt kết quả nghiên cứu và đề xuất chính

Nghiên cứu đã xác định được những nguyên nhân chính gây ra lỗi sản phẩm tại loop line 5, bao gồm sự thiếu nhất quán trong quy trình kiểm tra, thiếu đào tạo nhân viên và hạn chế trong công nghệ giám sát. Đề xuất chính là tích hợp camera AI để phát hiện lỗi tự động, chuẩn hóa biểu mẫu kiểm tra và đào tạo nhân viên theo tiêu chuẩn mới. Các giải pháp này sẽ giúp giảm tỷ lệ lỗi xuống dưới 1%, nâng cao năng suất sản xuất và đáp ứng nhu cầu khách hàng. Ngoài ra, việc triển khai phần mềm quản lý chất lượng cũng sẽ giúp theo dõi tiến độ xử lý lỗi và báo cáo kịp thời.

4.2. Hướng nghiên cứu và ứng dụng trong tương lai

Trong tương lai, nghiên cứu có thể mở rộng sang việc đánh giá tác động của các giải pháp đề xuất đến hiệu quả sản xuất trong dài hạn. Ngoài ra, việc nghiên cứu ứng dụng các công nghệ mới như blockchain trong quản lý chất lượng cũng là một hướng đi tiềm năng. Nhà máy Bosch Long Thành cũng nên xem xét việc triển khai hệ thống quản lý chất lượng toàn diện (TQM) để nâng cao hiệu quả sản xuất. Đồng thời, việc hợp tác với các chuyên gia tư vấn trong lĩnh vực quản lý chất lượng sẽ giúp tối ưu hóa hệ thống kiểm soát chất lượng tại loop line 5.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN CÔNG TY TNHH BOSCH VIỆT NAM 1.1 Giới thiệu tập đoàn Bosch Lịch sử hình thành và quá trình phát triển Lịch sử của tập đoàn Bosch là lịch sử của sự cách tân, đổi mới. Vào tháng 11 năm 1886, Robert Bosch đã thành lập “Phân xưởng Cơ khí Chính xác và Kĩ thuật Điện” tại phía tây Stuttgart. Đây là sự khai sinh của Công ty TNHH Robert Bosch năng động trên toàn cầu ngày nay. Từ năm 1897, Bosch bắt đầu lắp đặt các thiết bị đánh lửa nam châm cải tiến cho ô tô “manhêtô” với điện áp thập được dùng trong động cơ sử dụng khí gas, sản phẩm này đã khiến Bosch thành nhà cung cấp thiết bị đánh lửa nam châm duy nhất và uy tín nhất.

Năm 1898, Bosch lần đầu bước ra thế giới với văn phòng kinh doanh đầu tiên được thành lập tại đường Store, London. Những năm tiếp theo, các văn phòng kinh doanh sau đó nhanh chóng được phát triển tại nhiều quốc gia Châu Âu khác. Giai đoạn từ 1960 đến 1980 được đánh dấu bằng sự chuyển đổi tại Bosch, trở thành một tập đoàn đa ngành với các đơn vị tự chủ, một công ty toàn cầu và dẫn đầu thị trường điện tử ô tô. Bắt đầu sản xuất cảm biến lambda vào năm 1976, đo nồng độ oxy ở đầu nguồn khí thải của bộ chuyển đổi xúc tác.

Dữ liệu do bộ cảm biến cung cấp cho phép thiết bị điều khiển phun xăng điện tử thay đổi thành phần hỗn hợp khí-nhiên liệu, do đó tối đa hóa hiệu suất đốt cháy, cho phép bộ chuyển đổi xúc tác làm sạch khí thải một cách tối ưu. Năm 1978, Bosch cho ra mắt hệ thống chống khóa thắng (ABS), bây giờ đã trở thành một thành phần tiêu chuẩn, cho phép người điều khiển xe có thể lái khi thắng mạnh. Hệ thống điều khiển độ bám của Bosch (ASR) được giới thiệu vào năm 1987. Hệ thống này ngăn cản bánh xe xoay vòng khi bắt đầu chuyển động và trong suốt quá trình tăng tốc độ trên những con đường trơn trượt.

Hệ thống cân bằng điện tử ESP, ra mắt năm 1995, là một cột mốc công nghệ. Nó ngăn ngừa tình trạng trượt bánh, mười triệu hệ thống thắng ESP đã được tiêu thụ từ khi Trang 4 i nó được giới thiệu. Cùng năm đó, Bosch giới thiệu hệ thống định vị TravelPiot với chức năng định tuyến bằng giọng nói. Chiếc tuốc nơ vít điện IXO nhanh chóng trở thành công cụ điện bán chạy nhất trên toàn thế giới, Bosch đã thành lập một lĩnh vực kinh doanh mới vào năm 2003 với các thiết bị nhỏ gọn, nhẹ chạy pin lithium-ion.

Bosch luôn luôn tồn tại với giá trị cốt lõi của mình, bằng tinh thần trách nhiệm, sự quyết đoán và lòng quyết tâm, sự cởi mở và tin tưởng, sự công bằng, đáng tin cậy, sự tín nhiêm và hợp pháp và sự đa dạng về văn hóa. Các giá trị của Bosch - Tập trung vào tương lai và kết quả - Trách nhiệm và sự bền vững - Sáng kiến và kiên định - Cởi mở và tin cậy - Công bằng - Sự tin tưởng, uy tính và tính hợp pháp - Sự đa dạng Các sản phẩm của Bosch Hoạt động của công ty được chia thành bốn lĩnh vực kinh doanh bao gồm: - Giải pháp di động - Công nghệ công nghiệp - Hàng tiêu dùng - Công nghệ năng lượng và tòa nhà 1.2 Giới thiệu về Công ty TNHH Bosch Việt Nam  Tên doanh nghiệp: Công ty TNHH BOSCH VIỆT NAM  Tên quốc tế: BOSCH VIET NAM COMPANY LIMITED  Tên quốc tế: BOSCH VIETNAM CO., LTD (HcP)  Mã số thuế: 3603119522  Địa chỉ: Đường số 8, Khu Công nghiệp Long Thành, Xã Tam An, Huyện Long Thành, Đồng Nai Trang 5 i  Đại diện pháp luật: MAGANURU GURUMALLAIAH MALLIKARJUNA GURU  Ngày cấp giấy phép: 11/10/2001  Ngày hoạt động: 17/08/2001  Điện thoại: [phone]  Fax: [phone]  Email: [e-mail]  Website: www.vn  Ngành nghề chính: Sản xuất phụ tùng và bộ phận phụ trợ cho xe có động cơ và động cơ xe  Logo công ty: Hình 1.1: Logo công ty TNHH Bosch Việt Nam (Nguồn: Công ty TNHH Bosch Việt Nam)  Diện tích nhà máy: 16.000m2 Tại Việt Nam, Thương hiệu Bosch cũng đã gia nhập vào thị trường từ năm 1994. Bắt đầu từ năm 2007 được đại diện bởi Công ty TNHH Robert Bosch (Việt Nam). Trong đó, văn phòng chính được đặt ở Hồ Chí Minh và văn phòng chi nhánh tại Hà Nội và Đà Nẵng, và một Nhà máy Giải pháp hệ thống truyền động được đặt tại Long Thành Đồng Nai để sản xuất dây đai truyền lực biến đổi liên tục (CVT) trong ô tô.

Không những thế Bosch còn vận hành một trung tâm Nghiên cứu và Phát triển Công nghệ và các giải pháp doanh nghiệp (Công ty TNHH Robert Bosch Engineering & Business Solutions Việt Nam), Trung tâm Nghiên cứu & Trang 6 i Phát triển Công nghệ Ô tô tại TP. Hồ Chí Minh và Trung tâm Đào tạo nghề Kỹ thuật Công nghiệp Bosch (Bosch TGA). Năm 2008, Bosch bắt đầu sản xuất dây đai CVT tại Đồng Nai, nhà máy Bosch Powertrain Solutions là nơi sản xuất dây đai truyền lực đầu tiên của Bosch tại Đông Nam Á. Tính đến tháng 3 năm 2018, nhà máy này đã sản xuất hơn 25 triệu sản phẩm dây đai truyền lực biến đổi liên tục (CVT pushbelt) cho các nhà sản xuất ô tô tại Châu Á – Thái Bình Dương và Bắc Mỹ.2: Nhà máy Bosch Long Thành (Nguồn: Công ty TNHH Bosch Việt Nam) Trang 7 i 1.3 Cơ cấu tổ chức 1.1 Cơ cấu nhà máy Hình 1.3: Sơ đồ minh họa tổ chức các phòng ban tại nhà máy Bosch (Nguồn: Tác giả tổng hợp) Bộ máy tổ chức quản lý của công ty bao gồm: - Giám đốc nhà máy (Plant Manager).

- Giám đốc thương mại (Commercial Plant Manager). - Các bộ phận, phòng ban Toàn công ty được chia thành 2 khối chính: khối văn phòng và khối sản xuất. Tất cả đều chịu sự quản lý và điều phối từ giám đốc nhà máy.  QMM – Quality Management (Quản trị Chất lượng): bộ phận kiểm tra chất lượng với HcP/QMM1: Quan hệ với khách hàng, HcP/QMM3: Kiểm soát chất lượng quy trình, HcP/QMM6: Phòng lab, HcP/QMM7:  MFG – Manuafacturing (Sản xuất): bộ phận chịu trách nhiệm sản xuất với HcP/MFG1: Sản xuất element, HcP/MFG2: Sản xuất vòng loop, HcP/MFG3: Lắp ráp element và loopset để tạo thành pushbelt, HcP/MFG9: Hỗ trợ cho hệ thống sản xuất Trang 8 i  TEF – Technical Function (Kĩ thuật): bộ phận chịu trách nhiệm về hệ thống kĩ thuật, sửa chữa máy móc thiết bị, duy trì sản xuất.

 ETC – Engineering & Testing Current Products (Những sản phẩm kỹ thuật và sản phẩm đang kiểm tra): ETC làm việc liên quan đến các vấn đề thuộc sản phẩm, kiểm tra xem các sản phẩm đã phù hợp với yêu cầu của khách hàng chưa, kiểm soát quá trình kỹ thuật và thay đổi khi cần thiết.  PQA – Purchasing quality assurance: Kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu đầu vào, làm việc trực tiếp với nhà cung cấp  PRS – Protecction & Security (An ninh và bảo vệ): các thành viên trong PRS chịu trách nhiệm về an ninh của toàn công ty, đảm bảo và kiểm soát lượng người ra, vào công ty cũng như các thiết bị cá nhân mà họ đem theo.  FCM – Facilities (Trang thiết bị vật chất): bộ phận chịu trách nhiệm quản lý toàn bộ trang thiết bị vật tư tại HcP.  HSE – Health, Safety & Enviroment (Sức khỏe, an toàn và môi trường): bộ phận đảm bảo an toàn môi trường, y tế, sức khỏe, đảm bảo an toàn lao động.

 LOG – Logistics (Xuất nhập khẩu): Vận chuyển và tiếp nhận đơn hàng, quản lý nhà kho, cung cấp trực tiếp và gián tiếp thành phẩm/bán thành phẩm cho quy trình sản xuất, thu mua nguyên vật liệu cần thiết.  HRL – Human Resources (Nhân sự): Phòng nhân sự cũng được chia thành các bộ phận nhỏ phụ trách các mảng khác nhau như tuyển dụng, tiền lương và phúc lợi, đào tạo và hệ thống quản lí nhân sự.  TGA – Technisch Gewerbliche Ausbildung (Trung tâm đào tạo nghề cho các học viên tài năng trẻ)  CTG – Controlling (Tài chính): Quản lý ngân sách, tình hình tài chính của công ty  ICO (Information and Coordination Organization): Bộ phận quản lý hệ thống mạng của nhà máy, quản lý hệ thống máy ảo. Cơ cấu và chức năng các bộ phận phòng quản lý chất lượng Hiện nay, nhà máy HcP chia phòng quản lý chất lượng thành 4 bộ phận chính: Trang 9 i - PS/QMM1-HcP: Bộ phận quản lý chất lượng với khách hàng (Customer Liaison Activities) - PS/QMM3-HcP: Quản lý chất lượng quy trình - PS/QMM6-HcP: Bộ phận phòng Lab đo lường - PS/QMM7-HcP: Đào tạo các khóa học, tổ chức sự kiện, tổ chức workshop 1.4 Sản phẩm Sản phẩm chính của công ty là Pushbelt.

Pushbelt là một trong những linh kiện quan trọng cấu thành hộp số vô cấp tự động CVT. Nếu không có Pushbelt, hay Pushbelt bị hỏng thì xe sẽ không chạy được. Pushbelt cho phép truyền lực liên tục từ động cơ đến bánh xe. Bằng cách này, động cơ duy trì hoạt động ở trạng thái tối ưu, từ đó giảm lượng nhiên liệu tiêu thụ, cho phép tăng tốc nhanh chóng, và giảm thiểu tiếng ồn.

Pushbelt được tạo ra từ hàng trăm thành phần riêng lẻ bằng thép (gọi là Element) được thiết kế chuyên dụng liên kết với nhau thành một chuỗi và gắn với nhau dọc theo hai bộ vòng thép hợp kim cao (gọi là Loop). Với cấu tạo như vậy làm cho Pushbelt vô cùng linh hoạt và vững chắc.4: Sản phẩm Pushbelt (Nguồn: Tác giả tổng hợp) Để sản xuất ra 1 Pushbelt cần qua các giai đoạn chính: Trang 10 i Hình 1.5: Quy trình sản xuất Pushbelt (Nguồn: Tác giả tổng hợp) Để cấu thành một Pushbelt cần Element và 1 bộ Loopset. Cấu tạo Element: Element gồm hai loại chính: Normal Element và Filling Element các loại Element này có sự khác nhau về kích thước. Thông thường các Normal Element sẽ được lắp ráp vào Loop trước, những vị trí còn hở sẽ được lắp bằng Filling Element.

Cấu tạo Loop: Các loop được sản xuất với nhiều loại kích cỡ khác nhau, sau đó sẽ được lắp lại với nhau gọi là Loopset. Số lượng Loop trong mỗi loại Loopset tùy thuộc vào loại sản phẩm Pushbelt mà nhà máy đang sản xuất. Hiện tại, dây chuyền sản xuất loop có 3 loại khác nhau: Conventional Line – dây chuyền sản xuất loop thường: Sử dụng công nghệ trước 2010, sử dụng nhiều công nhân đứng máy, độ chính xác không cao, tỷ lệ sản phẩm lỗi nhiều. GU Line – dây chuyền sản xuất loop chất lượng cao mới lắp đặt từ năm 2014, sử dụng thêm máy móc công nghệ cao, hệ thống kiểm soát lỗi tự động trên máy tính, sử dụng ít công nhân đứng máy hơn Conventional line.