Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong bối cảnh cạnh tranh của ngành sản xuất và chế biến gỗ xuất khẩu, việc tối ưu hóa quy trình vận hành và loại bỏ các dạng lãng phí trên dây chuyền đóng vai trò quyết định đến năng lực giao hàng cũng như hiệu quả chi phí của doanh nghiệp. Đề tài khóa luận tốt nghiệp "Nâng cao hiệu suất cân bằng chuyền trong sản xuất đồ nội thất tại Công ty Trách nhiệm hữu hạn Response Việt Nam – Coreone Đan Mạch" do sinh viên Phan Thị Mỹ Luyến thực hiện dưới sự hướng dẫn của ThS. Trần Thị Tuyết Phương (Khoa Kinh tế, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh, bảo vệ tháng 4/2024) tiếp cận trực tiếp bài toán mất cân đối năng lực giữa các công đoạn sản xuất tại một nhà máy chế tác đồ gỗ thực tế.

Công ty TNHH Response Việt Nam là đơn vị sản xuất trực thuộc 100% vốn của Tập đoàn Core One A/S (Đan Mạch). Doanh nghiệp sở hữu khuôn viên nhà máy rộng 25.000 m² tại Cụm Công nghiệp thị trấn Uyên Hưng, thị xã Tân Uyên, tỉnh Bình Dương với hơn 400 công nhân viên, chuyên chế tác các dòng sản phẩm nội thất cao cấp theo phong cách Scandinavia xuất khẩu nguyên container sang các thị trường quốc tế. Mặc dù nhà máy áp dụng hệ thống quản trị nguồn lực doanh nghiệp Microsoft Dynamics 365 ERP và kiểm soát tỷ lệ lỗi bình quân ở mức 0,5%, thực tế vận hành tại phân xưởng sản xuất vẫn đối mặt với tình trạng tắc nghẽn cục bộ, phát sinh nhiều thời gian chờ đợi và tồn trữ bán thành phẩm dở dang giữa các nguyên công. Đặc biệt, hiệu suất cân bằng chuyền ban đầu trên dây chuyền khảo sát chỉ đạt mức rất thấp là 23%.

Trước thực trạng đó, nghiên cứu được triển khai nhằm giải quyết các nhiệm vụ trọng tâm sau:

  1. Tìm hiểu quy trình sản xuất tổng quát tại nhà máy chế biến gỗ của Công ty TNHH Response Việt Nam và khảo sát thực trạng dây chuyền gia công chi tiết Tấm nóc (kích thước $18 \times 870 \times 2220\text{ mm}$).
  2. Phân tích các nguyên nhân gốc rễ dẫn đến lãng phí thao tác, thời gian chu kỳ kéo dài và hiệu suất cân bằng chuyền thấp.
  3. Đề xuất các giải pháp kỹ thuật công nghiệp cụ thể nhằm loại bỏ lãng phí, tái bố trí mặt bằng trạm thao tác và nâng cao hiệu suất cân bằng chuyền từ mức 23% lên mục tiêu 50%.
  • Đối tượng nghiên cứu: Dây chuyền sản xuất đồ nội thất tại nhà máy, tập trung vào chuỗi nguyên công gia công chi tiết Tấm nóc ($18 \times 870 \times 2220\text{ mm}$) thuộc dòng sản phẩm chủ lực.
  • Phạm vi nghiên cứu: Khảo sát trực tiếp tại xưởng sản xuất của Công ty TNHH Response Việt Nam từ ngày 14/8/2023 đến ngày 14/10/2023.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu xây dựng trên nền tảng lý thuyết quản trị sản xuất và kỹ thuật công nghiệp (Industrial Engineering), kết hợp các công cụ định lượng đo lường thời gian thao tác:

  • Khung lý thuyết quản trị sản xuất và năng suất: Tác giả hệ thống hóa bản chất quá trình biến đổi các yếu tố đầu vào (lao động, nguyên vật liệu gỗ sồi trắng Mỹ, gỗ óc chó đen Mỹ, máy móc, thông tin) thành đầu ra theo quan điểm của Nguyễn Đình Trung (2012), Phương Mai Anh và Phạm Trung Hải (2016). Khái niệm năng suất tổng hợp ($P = \frac{Q}{L + K + R + C}$) và chỉ số năng suất lao động ($P = \frac{Q}{L}$) được tham chiếu theo các nghiên cứu của Trần Văn Trang (2018), Trần Thị Kim Loan (2009) cùng Tạp chí Quốc tế về Đổi mới Khoa học và Nghiên cứu Công nghệ (2018). Các nhóm yếu tố ảnh hưởng đến năng suất lao động được xem xét gồm năng lực cá nhân, mối quan hệ nội bộ, quản lý sản xuất và hệ thống nhân sự (Nguyễn Văn Thụy, 2021).
  • Lý thuyết cân bằng chuyền (Line Balancing): Dựa trên phân loại 4 dạng bài toán cân bằng chuyền theo Tạp chí Khoa học và Công nghệ (số 141, 2020), nghiên cứu xác định quy trình thực hiện gồm 8 bước kỹ thuật: xác định thao tác, xây dựng phương pháp tối ưu, loại bỏ thao tác lãng phí, tính toán nhịp chuyền sản xuất ($T$), xác định số trạm làm việc tối thiểu ($N_{min}$), lập biểu đồ thời gian chu kỳ, phân chia lao động và tính toán hiệu suất cân bằng ($E$) cùng độ mất cân bằng chuyền ($1 - E$). Các nguyên tắc phân công công việc được viện dẫn gồm:
    • Thời gian thực hiện dài nhất (Longest Task Time - LTT)
    • Thời gian thực hiện ngắn nhất (Shortest Task Time - STT)
    • Số công việc theo sau nhiều nhất (Most Following Tasks - MFT)
    • Số công việc theo sau ít nhất (Least Following Tasks - LFT)
    • Trọng số vị trí xếp hạng cao nhất (Ranked Positional Weight - RPW)
  • Nguyên tắc bố trí mặt bằng (Plant Layout): Vận dụng 6 nguyên tắc cốt lõi theo Phương Mai Anh và Phạm Trung Hải (2016) gồm: nguyên tắc dòng chảy liên tục (Flow principle), tiện ích (Utility), an toàn lao động (Safety), tính linh hoạt (Flexibility), tiết kiệm không gian/chi phí (Economy) và sự phối hợp đồng bộ giữa các bộ phận (Coordination).
  • Công cụ phân tích và đo lường:
    • Nghiên cứu thời gian (Time Study): Áp dụng quy trình đo lường thời gian bấm giờ bằng đồng hồ điện tử theo Duran Cengiz và cộng sự (2015), phân rã công việc thành các phần tử cơ bản, đo lường lặp lại qua các ca làm việc để tính thời gian chu kỳ thực tế.
    • Biểu đồ nhân quả (Ishikawa / Fishbone Diagram): Nhận diện nguyên nhân gốc rễ gây lỗi nứt tét và nghẽn chuyền dựa trên 4 yếu tố then chốt 4M (Men - Con người, Machine - Thiết bị, Material - Nguyên vật liệu, Method - Phương pháp) theo tiếp cận của Nguyễn Thu Hà và Phạm Ngọc Tuấn (2022).
    • Phương pháp thực hành 5S: Ứng dụng mô hình Sàng lọc (Seiri), Sắp xếp (Seiton), Sạch sẽ (Seiso), Săn sóc (Seiketsu), Sẵn sàng (Shitsuke) theo chu trình PDCA (Nguyễn Quang Vinh, 2018) nhằm tái thiết không gian làm việc.
  • Nguồn dữ liệu: Dữ liệu sơ cấp được thu thập qua quan sát hiện trường, bấm giờ đo thời gian chu kỳ từng công đoạn từ 14/8/2023 đến 14/10/2023, phỏng vấn trực tiếp giám đốc nhà máy và kỹ sư quản lý ca. Dữ liệu thứ cấp trích xuất từ báo cáo vận hành, hồ sơ kỹ thuật sản phẩm, dữ liệu phần mềm ERP Dynamics 365 và website nội bộ công ty.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Tổng quan về Công ty TNHH Response Việt Nam

Chương 1 phác thảo bức tranh tổng thể về quá trình hình thành, cơ cấu tổ chức và phương thức kinh doanh của Công ty TNHH Response Việt Nam. Doanh nghiệp được thành lập năm 2013 tại Bình Dương, hoạt động với tư cách là cơ sở sản xuất độc quyền cho tập đoàn Core One A/S (thành lập từ năm 2008 tại Đan Mạch). Công ty định vị mô hình sản xuất nhãn trắng (white-label manufacturing), từ chối sản xuất OEM thuần túy và tập trung vào các dòng sản phẩm tự thiết kế cho phòng khách, phòng ăn, phòng ngủ và văn phòng làm việc tại nhà.

Về quy mô và quản trị chuỗi cung ứng, nhà máy mở rộng quy mô từ xưởng nhỏ 20 người lên khuôn viên công nghiệp 25.000 m² với hơn 400 lao động tại Việt Nam và 14 nhân sự điều phối tại văn phòng Đan Mạch. Toàn bộ nguyên liệu gỗ sử dụng đều là gỗ sồi trắng Mỹ (American White Oak) và óc chó đen Mỹ (American Black Walnut) nhập khẩu trực tiếp. Do đặc thù khí hậu nhiệt đới ẩm, công ty không duy trì lưu kho hàng loạt mà chỉ sản xuất theo đơn đặt hàng (Make to Order) với quy mô lô nhỏ, áp dụng nguyên lý Just-in-Time cho phụ kiện kim loại, xốp, mút và bao bì. Hoạt động vận hành nhà xưởng được số hóa định tuyến thông qua phần mềm Microsoft Dynamics 365 ERP, kiểm định chất lượng theo chuẩn chấp nhận mẫu AQL II và cắt giảm 90% lượng mút xốp EPS thông qua giải pháp đóng gói "bao bì xanh".

Chương 2: Cơ sở lý thuyết về năng suất sản xuất

Chương này đóng vai trò thiết lập khung phương pháp luận khoa học cho toàn bộ đồ án. Tác giả tổng hợp có hệ thống các lý thuyết quản trị sản xuất hiện đại, phân tích mô hình chuyển đổi biến đổi các nguồn lực đầu vào thành sản phẩm nội thất có giá trị thương mại.

Nội dung trọng tâm của chương tập trung vào cơ chế cân bằng phụ tải trên dây chuyền sản xuất hàng loạt. Tác giả làm rõ mối quan hệ giữa các khái niệm nguyên công công nghệ (NCCN) và nguyên công sản xuất (NCSX), đồng thời chi tiết hóa công thức xác định các thông số kỹ thuật cốt lõi:

$$\text{Nhịp chuyền sản xuất } (T) = \frac{\text{Thời gian sản xuất sẵn sàng trong ngày}}{\text{Số lượng nhu cầu của khách hàng}}$$

$$\text{Số công đoạn làm việc tối thiểu } (N_{min}) = \frac{\sum t}{T}$$

$$\text{Hiệu suất cân bằng chuyền } (E) = \frac{\sum t}{\text{Số trạm} \times \text{Thời gian chu kỳ lớn nhất } (T_{cycle})} \times 100%$$

$$\text{Độ mất cân bằng chuyền } = 1 - E$$

Chương 2 cũng chuẩn hóa quy trình 8 bước nghiên cứu thời gian (Time Study) bằng đồng hồ bấm giây nhằm loại bỏ ảnh hưởng của tốc độ làm việc bất thường, đồng thời xác lập 6 nguyên tắc bố trí mặt bằng phân xưởng giúp tối ưu hóa dòng luân chuyển phôi gỗ.

Chương 3: Thực trạng cân bằng chuyền trong sản xuất tại Công ty TNHH Response Việt Nam

Chương 3 trình bày chi tiết hiện trạng sản xuất tại phân xưởng gỗ với cấu trúc mặt bằng chia làm 3 phân khu liên hoàn:

  • Khu vực Cắt thô (Rawcutting): Tập trung biến đổi gỗ thô thành phôi ban đầu, gồm 1 máy bào thô 2 mặt, 1 máy rong 1 lưỡi, 3 vị trí lựa phôi, 1 máy rong nhiều lưỡi Variorip, 1 máy cắt tự động Opticut, 1 máy cắt ngang, 3 máy ghép cao tần, 1 máy đánh cước, 3 máy bào láng và 1 máy ghép nguội.
  • Khu vực Định hình (Shaping): Gia công chính xác kích thước và biên dạng hình học theo bản vẽ kỹ thuật, bao gồm 1 máy cắt ván đứng, 2 máy cưa bàn trượt, 1 máy cắt 2 đầu, 4 máy CNC, 1 máy nhám băng, 1 máy phay, 1 máy lọng, 1 máy dán cạnh, 2 máy router bo góc, 2 máy tupi xẻ rãnh, 2 máy đánh mộng, 4 máy khoan đứng, 4 máy khoan ngang, 1 máy cưa đu và 1 máy nhám cạnh.
  • Khu vực Nhám và Lắp ráp (Sanding & Assembly): Hoàn thiện bề mặt, lắp ráp cụm chi tiết và phụ kiện.

Tác giả đi sâu khảo sát dây chuyền sản xuất chi tiết Tấm nóc kích thước $18 \times 870 \times 2220\text{ mm}$ gồm chuỗi 21 công đoạn nối tiếp: (1) Bào thô 2 mặt $\rightarrow$ (2) Variorip $\rightarrow$ (3) Opticut $\rightarrow$ (4) Bào 2 mặt $\rightarrow$ (5) Lựa phôi $\rightarrow$ (6) Ghép cao tần $\rightarrow$ (7) Nhám lần 1 $\rightarrow$ (8) Test và xử lý $\rightarrow$ (9) Nhám lần 2 $\rightarrow$ (10) Cắt chụp đầu $\rightarrow$ (11) Chống mo $\rightarrow$ (12) Nhám lần 3 $\rightarrow$ (13) Ghép chụp $\rightarrow$ (14) Cắt 2 đầu $\rightarrow$ (15) Ghép viền $\rightarrow$ (16) Nhám 2 mặt $\rightarrow$ (17) Cào cước mặt $\rightarrow$ (18) Cắt 2 đầu $\rightarrow$ (19) Nhám cốc $\rightarrow$ (20) Nhám chổi thùng $\rightarrow$ (21) Bắn vít/ốc gia cố thanh chống mo.

Dữ liệu đo đạc thời gian bấm giờ và phân bổ nhân sự ban đầu cho thấy sự chênh lệch lớn giữa các trạm thao tác:

STT Tên công đoạn Số công nhân (người) Thời gian gia công quan sát (giây)
1 Bào thô 2 mặt 2 47,4
4 Bào 2 mặt 2 17,0
5 Lựa phôi 2 44,8
7 Nhám lần 1 4 29,0
8 Test và xử lý khuyết tật 2 40,8
9 Nhám lần 2 4 23,0
10 Cắt chụp đầu 1 7,2
14 Cắt 2 đầu 4 27,0
15 Ghép viền 2 50,8
16 Nhám 2 mặt 4 22,0
17 Cào cước 3 29,x

Thông qua phân tích biểu đồ xương cá, tác giả chỉ ra các nguyên nhân chính khiến hiệu suất chuyền chỉ đạt 23%: thời gian chu kỳ bị kéo dài đột biến tại các trạm then chốt; công nhân di chuyển quãng đường dài để lấy vật tư tại trạm bắn ốc vít; thao tác tay chà nhám tại trạm nhám cốc thiếu chuẩn hóa; phôi gỗ bị lỗi nứt tét phát sinh trong tháng 8 và tháng 9/2023 làm tăng khối lượng kiểm tra và sửa lỗi dở dang.

Chương 4: Đề xuất giải pháp nhằm giảm thiểu lãng phí gây hiệu suất cân bằng chuyền thấp

Chương 4 thiết kế các phương án cải tiến kỹ thuật nhắm thẳng vào các trạm làm việc có thời gian chu kỳ cao và các điểm nghẽn (bottleneck) đã xác định:

  1. Cải tiến trạm Variorip: Sắp xếp lại quy trình cấp phôi gỗ lớn, tối ưu hóa các đường rong để rút ngắn thời gian chuẩn bị và thời gian cắt xẻ.
  2. Cải tiến trạm Bắn ốc vít: Tái thiết kế bố trí mặt bằng cục bộ; lập danh mục nguyên vật liệu và dụng cụ cần thiết; sắp xếp khay đựng ốc vít, thanh chống mo và súng bắn vít gần tầm với công nhân; chuẩn hóa thứ tự thao tác nhằm giảm thiểu tối đa quãng đường đi lại không tạo ra giá trị gia tăng.
  3. Cải tiến trạm Nhám cốc: Chuẩn hóa quy trình thao tác tay gồm 5 bước cụ thể kết hợp trang bị thước đo cữ chuyên dụng, loại bỏ các động tác kiểm tra lặp lại bằng mắt thường.
  4. Cải tiến trạm Lựa phôi: Chuẩn hóa tiêu chuẩn nhận diện khuyết tật gỗ sồi/gỗ óc chó, dán tem nhận diện thông tin quy cách phôi để tăng tốc độ phân loại màu sắc và loại bỏ các thanh phôi nứt tét ngay từ đầu.
  5. Cải tiến trạm Máy ép cao tần: Tối ưu hóa khâu quét lăn keo và căn chỉnh thời gian ép nhiệt - sóng cao tần, hạn chế tình trạng tràn keo gây cản trở công đoạn nhám phá tiếp sau.
  6. Cải tiến trạm Máy cắt 2 đầu: Điều chỉnh cữ chặn và cơ cấu cấp xả phôi, bảo đảm đường cắt phẳng đều và giảm thời gian căn chỉnh thủ công của công nhân.

Chương này khép lại bằng việc tổng hợp các chỉ số hiệu quả so sánh trước và sau cải tiến, minh chứng cho sự sụt giảm thời gian chu kỳ trạm lớn nhất và cải thiện trực tiếp hiệu suất chuyền.


Kết quả và đóng góp

Nghiên cứu mang lại các kết quả định lượng cụ thể gắn liền với số liệu đo lường thực tế tại nhà máy Response Việt Nam:

  • Định lượng chu kỳ vận hành: Khóa luận đã phân tích chi tiết thời gian gia công từng bước của dây chuyền 21 công đoạn gia công Tấm nóc ($18 \times 870 \times 2220\text{ mm}$), xác định được các công đoạn có thời gian chu kỳ vượt trội gây nghẽn dòng chảy như Ghép viền (50,8 giây), Bào thô 2 mặt (47,4 giây), Lựa phôi (44,8 giây) và Test xử lý (40,8 giây) so với các công đoạn nhanh như Cắt chụp đầu (7,2 giây).
  • Hệ thống giải pháp cải tiến hiện trường: Tác giả đã thiết kế thành công phương án bố trí lại mặt bằng làm việc cho trạm Bắn ốc vít; chuẩn hóa 5 bước thao tác tay cho công nhân trạm Nhám cốc; xây dựng thước đo cữ chuẩn và hệ thống tem nhận diện thông tin tại khâu phân loại nguyên liệu.
  • Cải thiện chỉ số cân bằng chuyền: Các giải pháp kỹ thuật đề xuất tại 6 trạm trọng điểm đã giải tỏa các nút thắt cổ chai, rút ngắn thời gian lãng phí thao tác và di chuyển, trực tiếp nâng cao hiệu suất cân bằng chuyền tiệm cận và đạt mục tiêu đề ra (tăng từ 23% lên ngưỡng 50%), đồng thời giảm đáng kể tỷ lệ mất cân bằng trên dây chuyền sản xuất đồ nội thất.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế của nghiên cứu: Khóa luận tập trung khảo sát chuyên sâu trên một chi tiết duy nhất là Tấm nóc quy cách $18 \times 870 \times 2220\text{ mm}$ thuộc một dòng sản phẩm cụ thể, trong khi danh mục sản xuất của nhà máy vượt trên 1.200 mẫu mã khác nhau. Ngoài ra, phạm vi thời gian thu thập dữ liệu sơ cấp chỉ giới hạn trong vòng 2 tháng (từ ngày 14/8/2023 đến 14/10/2023), chưa phản ánh hết sự biến động của chu kỳ đơn hàng theo mùa xuất khẩu.
  • Hướng mở rộng đề tài:
    • Mở rộng phương pháp cân bằng chuyền và chuẩn hóa thao tác cho toàn bộ các cụm chi tiết khác (khung chân, vách ngăn, cánh tủ, chi tiết bọc nệm) của các dòng nội thất phòng khách, phòng ngủ và phòng ăn.
    • Tích hợp các thuật toán cân bằng chuyền tự động vào hệ thống Microsoft Dynamics 365 ERP đang vận hành tại công ty để tự động hóa khâu phân bổ lệnh sản xuất theo từng kích cỡ lô hàng thực tế.

Giá trị tham khảo

Đồ án tốt nghiệp là tài liệu tham khảo có giá trị ứng dụng cao đối với:

  • Sinh viên và học viên: Thuộc các chuyên ngành Quản lý Công nghiệp, Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp, Quản trị Sản xuất và Vận hành muốn tìm hiểu phương pháp thực hiện đồ án tốt nghiệp gắn chặt với hiện trường sản xuất thực tế.
  • Kỹ sư cải tiến sản xuất (Continuous Improvement / Lean Engineer): Đang làm việc trong ngành chế biến gỗ và sản xuất đồ nội thất xuất khẩu. Phần đáng chú ý nhất để tham khảo là Chương 3 và Chương 4, cụ thể là phương pháp bấm giờ đo lường thời gian (Time Study) trên dây chuyền 21 bước, bảng phân tích nguyên nhân gốc rễ lỗi nứt tét, phương pháp chuẩn hóa 5 bước thao tác tay tại trạm nhám cốc và bản vẽ thiết kế lại mặt bằng trạm bắn vít.

Câu hỏi thường gặp

1. Chi tiết sản phẩm nào được tác giả lựa chọn làm đối tượng khảo sát trọng tâm để thực hiện cân bằng chuyền?
Nghiên cứu tập trung khảo sát dây chuyền sản xuất chi tiết Tấm nóc có quy cách kích thước chính xác là $18 \times 870 \times 2220\text{ mm}$.

2. Dây chuyền sản xuất chi tiết Tấm nóc tại nhà máy bao gồm bao nhiêu công đoạn và phân bố qua các khu vực nào?
Dây chuyền gồm 21 bước công nghệ liên tục, chạy qua 3 khu vực phân xưởng chính: Khu vực Cắt thô (Rawcutting), Khu vực Định hình (Shaping), và Khu vực Nhám & Hoàn thiện (Sanding).

3. Mục tiêu định lượng về hiệu suất cân bằng chuyền mà đề tài đặt ra là bao nhiêu?
Đề tài xác định mục tiêu chung là cải tiến các công đoạn sản xuất để nâng cao hiệu suất cân bằng chuyền từ mức thực trạng ban đầu là 23% lên mức mục tiêu 50%.

4. Khóa luận tập trung cải tiến kỹ thuật tại những trạm làm việc cụ thể nào trong Chương 4?
Tác giả đề xuất giải pháp cho 6 trạm làm việc có chu kỳ cao gồm: trạm Variorip, trạm Bắn ốc vít, trạm Nhám cốc, trạm Lựa phôi, trạm Máy ép cao tần và trạm Máy cắt 2 đầu.

5. Doanh nghiệp nghiên cứu sử dụng hệ thống phần mềm quản lý nào và chủng loại gỗ chính được đưa vào sản xuất là gì?
Công ty TNHH Response Việt Nam vận hành hệ thống phần mềm Microsoft Dynamics 365 ERP để lập kế hoạch tổng thể và định tuyến sản xuất; nguồn nguyên liệu gỗ chính là gỗ sồi trắng Mỹ (American white oak) và gỗ óc chó đen Mỹ (American black walnut).


Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Phan Thị Mỹ Luyến đã hoàn thành xuất sắc mục tiêu nhận diện và giải quyết triệt để bài toán nghẽn chuyền trong quy trình chế biến chi tiết Tấm nóc tại Công ty TNHH Response Việt Nam. Thông qua việc vận dụng chặt chẽ các công cụ kỹ thuật công nghiệp như nghiên cứu thời gian, biểu đồ nhân quả, nguyên tắc 5S và thiết kế mặt bằng sản xuất, nghiên cứu đã đưa ra các giải pháp cải tiến thực tế giúp nâng cao hiệu suất cân bằng chuyền từ 23% lên mục tiêu 50%. Kết quả của đề tài đóng góp cơ sở dữ liệu quan trọng cho hoạt động quản trị sản xuất tinh gọn của doanh nghiệp và cung cấp tư liệu tham khảo thực chứng cho lĩnh vực quản lý công nghiệp.