Chương 1: Cơ sở lý thuyết. Chương 2: Thực trạng hệ thống sản xuất giƣờng Seiwa tại công ty Cổ phần Savimex. Chương 3: Đề xuất giải pháp. SVTH: Trần Đình Lực Trang 2 do an Luận văn tốt nghiệp GVHD: ThS.
Hà Nguyễn Minh Quân CHƢƠNG 1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT Sản xuất luôn là hoạt động kinh tế chủ yếu của các doanh nghiệp. Trong đó, các nhà quản trị sản xuất luôn tìm kiếm và áp dụng nhƣng phƣơng pháp quản lý phù hợp nhằm giảm thiểu lãng phí và nâng cao năng suất. Chính vì thế, mô hình sản xuất tinh gọn (Lean Production) ra đời nhƣ một lẽ tất yếu nhằm đáp ứng nhu cầu trên.
Hệ thống sản xuất tinh gọn (LEAN PRODUCTION) 1. Định nghĩa Hệ thống sản xuất tinh gọn là một hệ thống các công cụ và phƣơng pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất. Sản xuất theo tinh gọn giúp ta định rõ cái nào là tạo ra giá trị, sắp xếp chuỗi các hoạt động sao cho tạo ra giá trị tốt nhất, tiến hành quản lý để không có bất kì gián đoạn nào trong việc đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Có rất nhiều định nghĩa về Lean, tác giả xin đƣa vào định nghĩa nhƣ sau: “Lean is a comprehensive set of techniques that, when combined and matured, will allow you to reduce and then eliminate the seven wastes.
This system not only will make your company Leaner, but subsequently more flexible and more responsive by reducing waste.” (How to implement Lean manufacturing – Lonie Wilson) Tạm dịch: Lean là một tập hợp toàn diện các kỹ thuật, mà khi đƣợc kết hợp và hoàn thiện sẽ cho phép giảm thiểu và loại bỏ bảy loại lãng phí chính trong sản xuất. Hệ thống này sẽ không chỉ làm cho doanh nghiệp của bạn tinh gọn hơn, mà còn linh hoạt hơn và đáp ứng tốt hơn bằng cách giảm sự lãng phí. Lợi ích của Lean - Chất lƣợng tốt hơn - Chi phí thấp hơn - Tính linh động hơn - Giảm thiểu mức tồn kho thành phẩm và bán thành phẩm (WIP) - Thời gian từ lúc đặt hàng đến lúc giao hàng ngắn hơn - Niềm tin và sự tôn trọng lẫn nhau SVTH: Trần Đình Lực Trang 3 do an Luận văn tốt nghiệp GVHD: ThS. Hà Nguyễn Minh Quân 1.
Các loại lãng phí chính trong một hệ thống sản xuất 1. Chi phí chất lượng Chi phí chất lƣợng là các chi phí góp phần tạo ra giá trị cho doanh nghiệp, góp phần duy trì ổn định và đảm bảo hoạt động ổn định cho doanh nghiệp đó, bao gồm: chi phí nguyên vật liệu, chi phí nhân công đảm bảo cho các hoạt động sản xuất của doanh nghiệp; chi phí phòng ngừa, kiểm tra, kiểm soát quá trình… 1. Lãng phí Trong hệ thống sản xuất Toyota – Toyota Production System (TPS) xác định có 7 loại lãng phí chính. Vận chuyển 1 Khuyến tật Tồn kho 7 2 7 loại Sản xuất thừa lãng phí Thao tác thừa 6 3 5 4 Xử lý thừa Chờ đợi Hình 1.1: Sơ đồ 7 loại lãng phí chính trong sản xuất Vận chuyển: Mỗi khi một sản phẩm đƣợc vận chuyển, nó bị đặt trong tình trạng nguy hiểm, thất thoát, bị chậm trễ… cũng nhƣ không đƣợc gia tăng giá trị.
Việc vận chuyển không biến đổi sản phẩm, khách hàng không trả tiền cho việc đó. Ví dụ: Vận chuyển nguyên liệu từ kho tới phân xƣởng sản xuất, giữa các công đoạn với nhau… Tồn kho: Các dạng tồn kho có thể là nguyên liệu, WIP hoặc là các sản phẩm hoàn thiện, đại diện cho nguồn vốn bỏ ra nhƣng chƣa tạo ra doanh thu bởi cả nhà sản xuất và khách hàng. Bất kỳ loại nào trong 3 loại trên không đƣợc xử lý chủ động để tạo ra giá trị đều là lãng phí. Thao tác thừa: Tƣơng phản với vận chuyển, lãng phí do thao tác diễn ra tại nơi sản xuất.
Đó là các chuyển động tay chân hay việc đi lại không cần thiết SVTH: Trần Đình Lực Trang 4 do an Luận văn tốt nghiệp GVHD: ThS. Hà Nguyễn Minh Quân của CN không gắn liền với hoạt động sản xuất. Ví dụ: Chẳng hạn nhƣ việc đi lại khắp xƣởng để tìm dụng cụ hay là các thao tác thực hiện thừa (do thiết kế thao tác kém, do thiết bị bất tiện – cao quá, thấp quá…) điều đó làm chậm tốc độ tại nơi làm việc. Chờ đợi: Chờ đợi là thời gian CN hay máy móc nhàn rỗi bởi sự tắc nghẽn hay luồng sản xuất trong xƣởng thiếu hiệu quả.
Thời gian trì hoãn giữa mỗi đợt gia công sản phẩm cũng đƣợc tính đến. Khi sản phẩm không trong quá trình vận chuyển hoặc đƣợc xử lý, nó đang trong tình trạng phải chờ đợi. Trong các quá trình thông thƣờng, một phần lớn thời gian của một sản phẩm là chờ đợi đƣợc gia công. Trong lúc đó chi phí cho nhân công và khấu hao thiết bị vẫn phải có, nó làm tăng chi phí trên từng đơn vị sản phẩm.
Xử lý thừa: Xử lý thừa xảy ra khi bất kỳ công việc trên một phần nào đó đƣợc thực hiện vƣợt hơn yêu cầu của khác hàng. Điều đó bao gồm việc sử dụng các thành phần phức tạp hoặc chất lƣợng hơn so với yêu cầu, hay gia công với chất lƣợng vƣợt yêu cầu. Ví dụ: Việc đánh bóng bề mặt quá mức hoặc tại vị trí không cần thiết… Sản xuất thừa: Sản xuất thừa xảy ra khi có nhiều sản phẩm đƣợc tạo ra hơn yêu cầu từ phía khách hàng. Thực tế phổ biến ở các Doanh nghiệp thƣờng là sản xuất theo mẻ lớn, lƣu kho và tiêu thụ dần trong thời gian dài.
Điều đó dẫn đến các chi phí bổ xung nhƣ lƣu kho, bảo quản, chi phí nhân công… Khuyết tật: Khi khuyết tật xảy ra nó kéo theo một loạt các chi phí khác, chẳng hạn nhƣ chi phí sửa chữa, thay đổi lịch sản xuất… và hệ quả là tăng chi phí nhân công, thời gian tồn đọng WIP bị kéo dài. Khuyết tật có thể khiến một sản phẩm có giá gấp đôi so với ban đầu. Bên cạnh các khuyết tật trực tiếp về mặt vật lý, khuyết tật cũng bao gồm các sai sót về giấy tờ, cung cấp thông tin sai lệch về sản phẩm, sai quy cách… 1. Các công cụ và phương pháp trong hệ thống Lean 1.1 Các công cụ trực quan Các hệ thống quản lý bằng công cụ trực quan là việc sử dụng các công cụ quản lý bằng trực quan (mắt nhìn) nhƣ bảng biểu hiển thị thông số sản xuất, các bảng kiểm soát, các chỉ dẫn bằng hình ảnh… nhằm giúp các CN cũng nhƣ quản lý đƣợc SVTH: Trần Đình Lực Trang 5 do an Luận văn tốt nghiệp GVHD: ThS.
Hà Nguyễn Minh Quân cập nhật các thông tin về tình hình sản xuất một cách thuận tiện và nhanh chóng nhất. Từ đó có thể có những điều chỉnh phù hợp, kịp thời đối với tình hình sản xuất cụ thể.2: Thông báo hướng dẫn 5S và công tác an toàn Hình 1.3: Bảng biểu thông tin về tiến độ sản xuất, thông tin theo dõi chất lượng, tiến độ xuất hàng trong tháng 1. Công cụ OPL (One Point Lesson) – Bài học 1 điểm OPL là một công cụ chú trọng vào một chủ đề có liên quan dùng trong sản xuất đƣợc tạo trên một tờ giấy để chỉ rõ theo tác đúng và thao tác sai bằng hình ảnh sinh động nhằm mục đích chính để hƣớng dẫn, huấn luyện CN thực hiện theo chỉ dẫn công việc. SVTH: Trần Đình Lực Trang 6 do an Luận văn tốt nghiệp GVHD: ThS.
Hà Nguyễn Minh Quân Các bước chính để huấn luyện kỹ thuật dùng OPL như sau: Hình 1.4: Các bước huấn luyện kỹ thuật dùng OPL 1. 5S 5S là một triết lý và phƣơng pháp quản lý cơ bản nhằm cải tiến môi trƣờng làm việc, một chƣơng trình hoạt động thƣờng trực trong tổ chức. 5S là một phƣơng pháp cải tiến rất đơn giản nhƣng mang lại hiệu quả trong thực tế. SVTH: Trần Đình Lực Trang 7 do an Luận văn tốt nghiệp GVHD: ThS.
Hà Nguyễn Minh Quân 5S là viết tắt của 5 từ trong tiếng Nhật biểu thị cho 5 bƣớc triển khai và thực hiện của công cụ này.5: Phương pháp quản lý 5S Sàng lọc (Seiri): Đây chính là bƣớc đầu tiên doanh nghiệp cần làm trong thực hành 5S. Nội dung chính của S1 là phân loại, tổ chức các vật dụng theo trật tự, di dời những thứ không cần thiết, có thể bán đi hoặc tái sử dụng. Sắp xếp (Seiton): Sau khi đã loại bỏ các vật dụng không cần thiết thì công việc tiếp theo là tổ chức các vật dụng còn lại một cách hiệu quả theo tiêu chí dễ tìm, dễ thấy, dễ lấy, dễ trả lại. Sạch sẽ (Seiso): Thƣờng xuyên vệ sinh, giữ gìn nơi làm việc sạch sẽ thông qua việc tổ chức vệ sinh tổng thể và tổ chức vệ sinh hàng ngày máy móc vật dụng và khu làm việc.
S3 hƣớng tới cải thiện môi trƣờng làm việc, giảm thiểu rủi ro, tai nạn đồng thời nâng cao tính chính xác của máy móc thiết bị (do ảnh hƣởng của bụi bẩn). Săn sóc (Seiketsu): Luôn luôn kiểm tra, duy trì 3S ở trên. Bằng việc phát triển S4, các hoạt động 3S sẽ đƣợc cải tiến dần dựa theo tiêu chuẩn đã đặt ra và tiến tới hoàn thiện 5S trong doanh nghiệp. Sẵn sàng (Shitsuke): Nghĩa là rèn luyện, tạo nên một thói quen, nề nếp, tác phong cho mọi ngƣời trong thực hiện 5S.
Tổng quan về cân bằng chuyền 1. Khái niệm cân bằng chuyền Cân bằng chuyền là sắp xếp các thành phần công việc sao cho tất cả mọi ngƣời đều thực hiện một khối lƣợng công việc nhƣ nhau để đảm bảo nhu cầu khách hàng. SVTH: Trần Đình Lực Trang 8 do an Luận văn tốt nghiệp GVHD: ThS. Hà Nguyễn Minh Quân Khi đó, các biến động trong chuyền sản xuất đƣợc “làm trôi chảy”, không có sự quá tải hay chờ đợi.
Có 2 điều kiện tiên quyết để cân bằng chuyền: tính nhịp sản xuất và sự chuẩn hóa. - Nhịp sản xuất (Takt time): cho ta thấy đƣợc nhịp nhu cầu của khách hàng. nhịp sản xuất đƣợc tính bằng: Nếu biết đƣợc bao nhiêu sản phẩm cần sản xuất thƣờng xuyên khi đó sẽ có thể cân bằng sản xuất để đáp ứng nhu cầu. - Sự chuẩn hóa (Standardise): chuẩn hóa thao tác của ngƣời CN, xác định một bộ thời gian cơ sở để hoàn thành công việc.
Điều này giúp quản lý quá trình tốt hơn, các vấn đề và biến động từ quá trình có thể đƣợc xác định hiệu quả hơn. Đo định mức thời gian cho từng công đoạn trên chuyền Tác giá đã bấm giờ đo thời gian tất cả các công đoạn trên dây chuyền, mỗi công đoạn đã khảo sát và đo đạc định mức thời gian dựa trên mẫu đã xác định trƣớc đó.