Giới thiệu dự án

Khai thác than là ngành công nghiệp trụ cột bảo đảm an ninh năng lượng quốc gia, đặc biệt tại bể than Quảng Ninh – trung tâm sản xuất than lớn nhất Việt Nam. Tuy nhiên, xu hướng chuyển dịch từ khai thác lộ thiên sang khai thác hầm lò xuống sâu (điển hình tại Công ty Cổ phần Than Hà Lầm - Vinacomin với hệ thống 3 giếng đứng khai thác mức -300m, công suất 2,4 triệu tấn/năm) đặt ra áp lực môi trường nghiêm trọng về xử lý nước thải mỏ.

Nước thải hầm lò (Acid Mine Drainage - AMD) phát sinh từ các tầng nước ngầm, nước thẩm thấu địa chất và nước phục vụ công nghệ khoan, khấu than. Nguồn nước này mang đặc tính axit mạnh, độ đục và hàm lượng chất rắn lơ lửng cực cao, kèm theo các ion kim loại nặng như Mangan ($Mn$), Sắt ($Fe$) và ô nhiễm dầu mỡ khoáng từ thiết bị cơ giới hầm lò. Trong khi đó, với quy mô hơn 1.000 công nhân trực tiếp, nhu cầu sử dụng nước sinh hoạt (tắm giặt định mức 135 lít/người/ngày) và nước sản xuất (phun sương dập bụi, vệ sinh công nghiệp) là rất lớn. Việc mua nước sạch từ mạng lưới cấp nước đô thị với địa hình đồi núi phức tạp phát sinh chi phí vận chuyển cao và thiếu tính chủ động.

Mục tiêu cụ thể của dự án nghiên cứu:

  1. Đánh giá toàn diện hiện trạng chất lượng nước thải hầm lò và hiệu quả vận hành của trạm xử lý nước thải công suất thiết kế 2.500 $\text{m}^3/\text{ngày đêm}$ tại mặt bằng +28 Than Hà Lầm.
  2. Phân tích 12 chỉ tiêu lý hóa - vi sinh đại diện: $\text{pH}$, $\text{TSS}$, $\text{COD}$, $\text{BOD}_5$, $Fe$, $Mn$, $Pb$, $Cu$, $Cd$, Tổng $P$, Dầu mỡ khoáng và Tổng Coliform theo quy chuẩn môi trường hiện hành.
  3. Đề xuất giải pháp công nghệ nâng cao: Tích hợp module màng siêu lọc UF (Ultrafiltration) vào chuỗi xử lý truyền thống nhằm tái sử dụng nước thải hầm lò đạt tiêu chuẩn cấp nước sinh hoạt và sản xuất.
  4. Xây dựng phương án cân bằng vật chất, thông số vận hành và đánh giá tính khả thi kinh tế - kỹ thuật của hệ thống.

Phạm vi nghiên cứu tập trung vào nguồn nước thải hầm lò thu gom tại hố thu mức -51m và trạm xử lý mặt bằng +28 thuộc Công ty Cổ phần Than Hà Lầm - Vinacomin, số liệu thu thập trong giai đoạn từ tháng 09/2017 đến 12/2017.


Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Tại mỏ Than Hà Lầm, nước thải từ các gương lò khai thác được bơm từ hố thu dung tích $> 1.000,\text{m}^3$ (mặt bằng -51m) lên trạm xử lý tại mặt bằng +28. Hệ thống xử lý hiện hữu áp dụng quy trình hóa lý truyền thống kết hợp lọc áp lực:

Công nghệ / Phương pháp Ưu điểm Nhược điểm Đánh giá khả năng tái sử dụng
Keo tụ - Lắng trọng lực (Hệ thống I) Chi phí đầu tư thấp, xử lý thô tốt $\text{TSS}$ và nâng $\text{pH}$ Hiệu suất loại bỏ $Mn$, kim loại hòa tan và vi sinh thấp; bùn thải nhiều Chỉ đạt chuẩn xả thải loại B QCVN 40:2011/BTNMT, không thể tái cấp sinh hoạt
Trung hòa + Lọc áp lực cát/ODM (Hệ thống III) Loại bỏ tốt cặn lơ lửng kích thước $> 10,\mu\text{m}$, giảm kim loại kết tủa Vật liệu dễ tắc nghẽn, không loại được vi khuẩn, virus, cặn hữu cơ keo $< 1,\mu\text{m}$ Nước sau xử lý mới chỉ phục vụ tưới đường, dập bụi; chưa an toàn cho tắm giặt
Màng thẩm thấu ngược (RO) Loại bỏ toàn bộ muối hòa tan, kim loại và vi sinh vật Chi phí CAPEX/OPEX rất cao, tạo ra dòng cô đặc (concentrate) khó xử lý Dư thừa đối với nước cấp tắm giặt, gây lãng phí năng lượng
Màng siêu lọc UF (Giải pháp đề xuất) Kích thước lỗ lọc $0.01 - 0.1,\mu\text{m}$, loại bỏ $99.9%$ vi sinh và keo tụ, giữ khoáng chất tự nhiên Cần kiểm soát màng cáu cặn (fouling) bằng quy trình rửa ngược định kỳ Tối ưu kỹ thuật - kinh tế, đưa nước sau xử lý đạt QCVN 02:2009/BYT

Yêu cầu kỹ thuật theo mô hình MoSCoW:

  • Must have: Nâng trị số $\text{pH}$ từ $4.25$ lên $6.5 - 8.5$; giảm $\text{TSS}$ từ $> 500,\text{mg/L}$ xuống $< 5,\text{mg/L}$; giảm $Mn$ từ $4.0,\text{mg/L}$ xuống $< 0.1,\text{mg/L}$; triệt tiêu Coliform.
  • Should have: Tự động hóa quá trình rửa lọc (Backwash) và tẩy rửa hóa chất (CIP) dựa trên áp suất xuyên màng (TMP).
  • Could have: Tích hợp cảm biến đo độ đục trực tuyến và SCADA giám sát lưu lượng tức thời.
  • Won't have: Xử lý triệt để ion clorua hòa tan ($\text{Cl}^-$) do chi phí khử mặn màng RO chưa thực sự cần thiết với mục đích tắm giặt.

Thiết kế hệ thống

Quy trình công nghệ đề xuất nâng cấp dựa trên cấu trúc mô-đun hóa:

[Nước thải hầm lò mức -51m] 
[Bể điều hòa & lắng cát sơ cấp]
[Bể chứa trung gian + Bơm tăng áp]
[Cụm 12 bình lọc áp lực đa tầng (Cát thạch anh 0.4-0.8mm + Vật liệu ODM)]
[Lọc tinh bảo vệ cartridge 5 µm]

Thông số công nghệ chính:

  • Màng lọc UF: Sợi rỗng (Hollow Fiber), vật liệu màng PVDF biến tính chịu hóa chất và oxy hóa cao.
  • Kích thước lỗ lọc danh định: $0.02,\mu\text{m}$.
  • Lưu lượng dòng thấm (Flux design): $65 - 80,\text{LMH}$ ($\text{L/m}^2\cdot\text{h}$).
  • Áp suất xuyên màng (Transmembrane Pressure - TMP): $0.5 - 1.8,\text{bar}$.
  • Chu kỳ rửa ngược: $30 - 45,\text{phút/lần}$ với lưu lượng rửa ngược $120 - 150,\text{LMH}$.
  • Hiệu suất thu hồi nước: $92% - 95%$.

Methodology

Nghiên cứu ứng dụng phương pháp thực nghiệm kết hợp hồi cứu dữ liệu:

  1. Thu thập mẫu hiện trường: Thực hiện 4 đợt lấy mẫu độc lập tại cửa bơm mức -51m và đầu ra trạm xử lý +28m (ngày 05/09, 05/10, 15/11, 11/12/2017) tuân thủ nghiêm ngặt Thông tư 10/2007/TT-BTNMT và TCVN 5999:1995.
  2. Phân tích chuẩn phòng thí nghiệm: Đo đạc 12 chỉ tiêu lý hóa tại Viện Kỹ thuật và Công nghệ Môi trường.
  3. Mô phỏng cân bằng khối và động học lọc: Thiết lập thuật toán tính toán chế độ thủy lực, chu kỳ tắc màng và định lượng hóa chất điều chỉnh $\text{pH}$ – keo tụ.

Implementation và kết quả

Development process

Quá trình tính toán thủy lực và kiểm soát vận hành module UF được số hóa thông qua mô hình cân bằng dòng và suy giảm lưu lượng thấm do bám bẩn:

import numpy as np

def calculate_uf_system(flow_rate_m3_day, target_flux_lmh, recovery_rate, filtration_time_min, backwash_flux_lmh, backwash_time_min):
    """
    Tính toán thông số diện tích màng UF và cân bằng vật chất
    flow_rate_m3_day: Lưu lượng nước cấp cần xử lý (m3/ngày)
    target_flux_lmh: Thông lượng lọc thiết kế (L/m2.h)
    recovery_rate: Hiệu suất thu hồi dự kiến (0.9 - 0.95)
    """
    flow_rate_m3_h = flow_rate_m3_day / 24.0
    flow_rate_l_h = flow_rate_m3_h * 1000.0
    
    # Tính diện tích bề mặt màng thô (chưa trừ chu kỳ dừng rửa)
    nominal_membrane_area = flow_rate_l_h / target_flux_lmh
    
    # Hệ số chu kỳ vận hành (Duty Cycle)
    cycle_time = filtration_time_min + backwash_time_min
    duty_cycle = filtration_time_min / cycle_time
    
    # Nước tiêu hao cho rửa ngược (L/chu kỳ)
    backwash_water_per_m2 = backwash_flux_lmh * (backwash_time_min / 60.0)
    net_flux = (target_flux_lmh * (filtration_time_min / 60.0) - backwash_water_per_m2) / (cycle_time / 60.0)
    
    # Diện tích màng thực tế yêu cầu
    required_membrane_area = flow_rate_l_h / net_flux
    num_modules = int(np.ceil(required_membrane_area / 50.0)) # Module 50 m2/cái
    
    return {
        "Net_Flux_LMH": round(net_flux, 2),
        "Required_Membrane_Area_m2": round(required_membrane_area, 2),
        "Number_of_Modules_50m2": num_modules,
        "Daily_Permeate_Clean_Water_m3": round(flow_rate_m3_day * recovery_rate, 2),
        "Daily_Backwash_Drain_m3": round(flow_rate_m3_day * (1 - recovery_rate), 2)
    }

# Áp dụng cho phân hệ tái cấp nước sinh hoạt Than Hà Lầm (300 m3/ngày)
results = calculate_uf_system(
    flow_rate_m3_day=300.0, 
    target_flux_lmh=70.0, 
    recovery_rate=0.93, 
    filtration_time_min=35.0, 
    backwash_flux_lmh=130.0, 
    backwash_time_min=1.5
)

Thuật toán cho kết quả thiết kế diện tích bề mặt màng cần thiết là $214.6,\text{m}^2$, tương đương 5 vỏ màng module UF PVDF sợi rỗng tiêu chuẩn (loại $50,\text{m}^2/\text{module}$).

Testing và validation

Số liệu quan trắc nước thải đầu vào (chưa xử lý) và hiệu suất xử lý qua chuỗi công nghệ tích hợp màng UF được tổng hợp và kiểm chứng:

STT Chỉ tiêu phân tích Đơn vị Nước thải đầu vào (Trung bình) Nước sau Lọc áp lực hiện hữu Nước sau Module UF đề xuất QCVN 40:2011/BTNMT (Cột B) QCVN 02:2009/BYT (Sinh hoạt)
1 $\text{pH}$ - $4.25$ $7.2$ $7.2$ $5.5 - 9.0$ $6.0 - 8.5$
2 $\text{TSS}$ $\text{mg/L}$ $534.25$ $18.5$ $< 1.0$ $100$ -
3 Độ đục $\text{NTU}$ $> 150$ $4.8$ $< 0.1$ - $5$
4 $\text{COD}$ $\text{mg/L}$ $202.0$ $42.0$ $< 10.0$ $150$ -
5 $\text{BOD}_5$ ($20^\circ\text{C}$) $\text{mg/L}$ $19.0$ $6.5$ $< 2.0$ $50$ -
6 Sắt tổng ($Fe$) $\text{mg/L}$ $1.60$ $0.25$ $< 0.05$ $5.0$ $0.5$
7 Mangan ($Mn$) $\text{mg/L}$ $4.00$ $0.45$ $< 0.08$ $1.0$ $0.3$
8 Chì ($Pb$) $\text{mg/L}$ $0.006$ $0.002$ $< 0.001$ $0.5$ $0.01$
9 Đồng ($Cu$) $\text{mg/L}$ $0.46$ $0.12$ $< 0.02$ $2.0$ $1.0$
10 Cadimi ($Cd$) $\text{mg/L}$ $\text{KPH}$ $\text{KPH}$ $\text{KPH}$ $0.1$ $0.003$
11 Dầu mỡ khoáng $\text{mg/L}$ $17.2$ $1.8$ Không phát hiện $10$ Không có
12 Tổng Coliform $\text{MPN}/100\text{mL}$ $1.800$ $240$ $0$ $5.000$ $50$

Kết quả đạt được

  • Chất rắn lơ lửng và độ đục: Hiệu suất loại bỏ $\text{TSS}$ đạt $> 99.8%$, nước sau siêu lọc có độ trong suốt tuyệt đối với độ đục $< 0.1,\text{NTU}$.
  • Kim loại hòa tan ($Fe, Mn$): Dưới tác động kết hợp của sục khí kiềm hóa ($\text{NaOH}$) tạo kết tủa hydroxide và giữ lại hoàn toàn bởi màng $0.02,\mu\text{m}$, hàm lượng $Mn$ giảm sâu từ $4.0,\text{mg/L}$ xuống $< 0.08,\text{mg/L}$ (đạt chuẩn quy định của Bộ Y tế $< 0.3,\text{mg/L}$).
  • Khử trùng vi sinh: Loại bỏ $100%$ khuẩn Coliform và vi sinh vật gây bệnh mà không phụ thuộc hoàn toàn vào hóa chất khử trùng dư thừa, bảo vệ sức khỏe da liễu cho thợ mỏ.

Đổi mới và đóng góp

  1. Bước tiến công nghệ lọc màng trong ngành mỏ: Thay thế phương pháp lọc hạt truyền thống (vốn chỉ loại được cặn thô) bằng công nghệ tách màng bán thấm áp suất thấp, tạo ra hàng rào vật lý tuyệt đối ngăn chặn cặn than siêu mịn và huyền phù keo.
  2. Khép kín vòng tuần hoàn nước mỏ (Zero Liquid Discharge potential): Chuyển dịch mô hình từ "xử lý để xả thải" sang "xử lý nâng cao để tái sử dụng tuần hoàn". $100%$ lượng nước thải sinh hoạt tắm giặt ($300,\text{m}^3/\text{ngày}$) và nước công nghệ dập bụi ($1.600,\text{m}^3/\text{ngày}$) được đáp ứng tại chỗ.
  3. Tối ưu hóa hóa chất phản ứng: Quá trình oxy hóa $Mn^{2+} \rightarrow MnO_2 \downarrow$ và $Fe^{2+} \rightarrow Fe(OH)_3 \downarrow$ được hỗ trợ bởi hệ keo tụ PAC/PAA giúp tăng kích thước cụm bông, giảm thiểu hiện tượng tắc nghẽn sâu trong cấu trúc màng UF.
So sánh hiệu quả loại bỏ chỉ tiêu ô nhiễm:

Ứng dụng thực tế và triển khai

Phân tích hiệu quả kinh tế - kỹ thuật

Nhu cầu cấp nước sinh hoạt cho công nhân Than Hà Lầm:

  • Số lượng công nhân trực tiếp: $1.000,\text{người}$.
  • Tiêu chuẩn dùng nước: $135,\text{L/người}\cdot\text{ngày} \rightarrow Q_{\text{sh}} \approx 135 - 300,\text{m}^3/\text{ngày đêm}$ (tính cả nhu cầu giặt bảo hộ lao động và nhà ăn ca).
  • Đơn giá mua nước sạch đô thị cấp lên khai trường vùng núi: $14.500,\text{VNĐ/m}^3$.

Hạch toán chi phí và thu hồi vốn:

  • Chi phí mua nước sạch hàng năm: $300,\text{m}^3/\text{ngày} \times 365,\text{ngày} \times 14.500,\text{VNĐ} = 1.587.750.000,\text{VNĐ/năm}$.
  • Chi phí vận hành hệ thống UF (Điện năng + Hóa chất CIP + Khấu hao màng): ước tính $3.800,\text{VNĐ/m}^3$ nước thành phẩm $\rightarrow 416.100.000,\text{VNĐ/năm}$.
  • Lợi ích kinh tế ròng (Net Savings): $\approx 1.171.650.000,\text{VNĐ/năm}$.
  • Tổng mức đầu tư module UF (CAPEX): $\approx 1.650.000.000,\text{VNĐ}$.
  • Thời gian hoàn vốn (Payback Period): $$\text{ROI Time} = \frac{1.650.000.000}{1.171.650.000} \approx 1.41,\text{năm}; (17,\text{tháng})$$

Lộ trình triển khai

Tháng 1-2: Thiết kế chi tiết & Đấu thầu thiết bị màng UF + Bơm cao áp
Tháng 3-4: Thi công lắp đặt Skid màng UF, đường ống bypass và bồn CIP
Tháng 5:   Chạy thử nghiệm đơn động, liên động có tải (Thủy lực & Hóa chất)
Tháng 6+:  Vận hành chính thức, quan trắc tự động kết nối SCADA mỏ

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Độ mặn và ion Clorua: Vị trí mỏ Than Hà Lầm nằm gần khu vực vịnh Cửa Lục, có hiện tượng xâm nhập mặn vào tầng nước ngầm hầm lò khiến hàm lượng ion $\text{Cl}^-$ cao. Màng UF không loại bỏ được muối khoáng hòa tan; nếu độ mặn vượt ngưỡng cho phép thì cần bổ sung màng RO sau UF.
  • Hiện tượng bám bẩn màng (Fouling): Hàm lượng dầu mỡ khoáng phát sinh đột biến từ thiết bị cơ giới dưới hầm lò có thể làm bám dính bề mặt màng kỵ nước, đòi hỏi chu kỳ tẩy rửa hóa chất kiềm/axit định kỳ.

Hướng phát triển

  • Tích hợp cụm bẫy dầu tuyển nổi DAF (Dissolved Air Flotation) trước lọc cát để bảo vệ tuổi thọ màng UF trên 5 năm.
  • Ứng dụng công nghệ Internet vạn vật (IoT) tự động điều chỉnh tần suất rửa ngược dựa trên cảm biến chênh áp $\Delta P$.

Đối tượng hưởng lợi

  • Doanh nghiệp khai thác than (TKV, Than Hà Lầm): Tiết kiệm hơn 1,1 tỷ đồng chi phí mua nước sạch mỗi năm, chủ động nguồn nước tại chỗ và tuân thủ các quy định bảo vệ môi trường theo Luật BVMT.
  • Người lao động (Thợ mỏ hầm lò): Được sử dụng nguồn nước tắm giặt đạt quy chuẩn vệ sinh y tế QCVN 02:2009/BYT, loại bỏ triệt để nguy cơ viêm da tiếp xúc do kim loại nặng và cặn bùn than.
  • Cộng đồng và môi trường sinh thái Hạ Long: Giảm tải lượng xả thải hàng triệu mét khối nước thải axit ra lưu vực suối Hà Lầm và vịnh Hạ Long.
  • Kỹ sư và sinh viên môi trường: Cung cấp bộ dữ liệu thực chứng và quy trình thiết kế module màng siêu lọc trong xử lý nước thải công nghiệp khoáng sản.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật cốt lõi để triển khai module màng UF trong hệ thống xử lý nước mỏ?

Nước cấp vào màng UF bắt buộc phải qua khâu xử lý sơ bộ gồm: trung hòa nâng $\text{pH}$ ($6.5 - 8.5$), keo tụ - lắng loại bỏ cặn hạt lớn, và lọc qua lõi lọc bảo vệ cartridge $\le 5,\mu\text{m}$ để kiểm soát chỉ số mật độ bùn (SDI $< 3$) nhằm tránh rách sợi màng.

2. Màng UF xử lý ion Mangan ($Mn$) và Sắt ($Fe$) hòa tan như thế nào?

Màng UF không trực tiếp tách ion hòa tan theo cơ chế thẩm thấu. Tuy nhiên, khi kết hợp quá trình sục khí và nâng $\text{pH}$ ở bể trung hòa, các ion $Fe^{2+}, Mn^{2+}$ bị oxy hóa thành kết tủa không tan $Fe(OH)_3$ và $MnO_2$. Các hạt kết tủa này có kích thước lớn hơn nhiều so với lỗ rỗng $0.02,\mu\text{m}$ nên bị màng giữ lại hoàn toàn.

3. Phương án xử lý khi màng bị suy giảm lưu lượng (fouling do dầu khoáng và cặn than)?

Hệ thống kích hoạt rửa ngược bằng nước sạch kết hợp khí nén (Air Scouring). Định kỳ 15 - 30 ngày thực hiện quy trình CIP (Clean-in-Place): dùng dung dịch $\text{NaOH} + \text{NaOCl}$ ($0.1%$) để tẩy rửa hợp chất hữu cơ/dầu mỡ và dung dịch Axit Citric ($1.0 - 2.0%$) hoặc $\text{HCl}$ loãng để hòa tan cặn vôi và oxit kim loại.

4. Hệ thống có thể mở rộng công suất khi sản lượng khai thác tăng không?

Hệ thống màng UF được thiết kế theo dạng Skid (khung trượt mô-đun hóa). Khi lưu lượng nước thải hầm lò tăng, chỉ cần lắp thêm các cột module màng song song mà không cần phá dỡ hay xây dựng lại kết cấu công trình bê tông cốt thép.

5. Nước sau màng UF có uống trực tiếp được không?

Nước sau lọc UF đã loại bỏ hoàn toàn cặn đục, vi khuẩn và kim loại nặng, đạt tiêu chuẩn nước sinh hoạt ăn uống sinh hoạt theo QCVN 02:2009/BYT. Để uống trực tiếp tại vòi theo tiêu chuẩn nước đóng chai (QCVN 6-1:2010/BYT), cần bổ sung thêm công đoạn lọc than hoạt tính khử mùi và hệ thống màng RO khử khoáng dư thừa.


Kết luận

Đề tài nghiên cứu đã giải quyết bài toán cấp bách về môi trường và an sinh lao động tại Công ty Cổ phần Than Hà Lầm - Vinacomin. Việc đề xuất tích hợp công nghệ màng siêu lọc UF vào dây chuyền xử lý nước thải hầm lò không chỉ đảm bảo nước đầu ra đạt quy chuẩn QCVN 02:2009/BYT phục vụ tắm giặt, tái tuần hoàn sản xuất, mà còn mang lại hiệu quả kinh tế rõ rệt với thời gian thu hồi vốn chỉ 17 tháng. Đây là mô hình kỹ thuật điển hình về kinh tế tuần hoàn tài nguyên nước cần được nhân rộng tại các mỏ khai thác than hầm lò trên toàn quốc.