Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong xu thế hội nhập kinh tế quốc tế, ngành dệt may Việt Nam chịu sự cạnh tranh ngày càng gay gắt từ các thị trường khu vực và toàn cầu. Yêu cầu cấp thiết đặt ra cho các doanh nghiệp dệt may là phải tổ chức quá trình sản xuất một cách khoa học, đồng bộ và nhịp nhàng nhằm tận dụng tối đa công suất máy móc thiết bị, tối ưu hóa sức lao động, giảm thiểu thời gian lãng phí và hạ giá thành sản phẩm. Hoạt động tổ chức sản xuất hợp lý đóng vai trò quyết định đến năng suất, chất lượng cũng như khả năng đáp ứng đúng hạn các đơn hàng xuất khẩu.

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Hà Minh Tấn thực hiện tại Nhà máy May 7 thuộc Công ty Cổ phần May Việt Thắng nhằm giải quyết bài toán cân đối dây chuyền may và nâng cao hiệu quả tổ chức sản xuất.

Mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu của đề tài bao gồm:

  1. Tìm hiểu, phân tích quy trình công nghệ và thực trạng hoạt động tổ chức sản xuất tại Nhà máy May 7 thuộc Công ty Cổ phần May Việt Thắng.
  2. Xác định các điểm nghẽn, sự mất cân đối về thời gian nhịp điệu và những hạn chế còn tồn tại trong việc bố trí dây chuyền may cũng như quản lý thời gian lao động.
  3. Đề xuất các giải pháp kỹ thuật và quản lý cụ thể nhằm hoàn thiện công tác tổ chức sản xuất, cân đối lại các bước công việc và nâng cao năng suất chuyền may tại nhà máy.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Hoạt động tổ chức sản xuất tại phân xưởng may của Nhà máy May 7.
  • Phạm vi không gian: Nhà máy May 7, Công ty Cổ phần May Việt Thắng (Địa chỉ: Số 127 Lê Văn Chí, Phường Linh Trung, Quận Thủ Đức, TP. Hồ Chí Minh).
  • Phạm vi thời gian: Số liệu thực tế được khảo sát và thu thập từ ngày 11/01/2016 đến ngày 30/03/2016.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận hệ thống hóa các lý thuyết chuyên ngành Quản lý công nghiệp và Quản trị sản xuất:

  • Khái niệm và chức năng tổ chức sản xuất: Tổ chức sản xuất là việc phối hợp chặt chẽ giữa sức lao động với tư liệu sản xuất nhằm đạt hiệu quả kinh tế cao nhất. Ba chức năng cơ bản gồm: hoạch định (kế hoạch hóa tiến độ và nguồn lực), thực hiện (triển khai nguyên công và theo dõi) và kiểm tra (đo lường độ lệch so với kế hoạch để điều chỉnh). Ba yêu cầu tối ưu hóa cốt lõi gồm: cực tiểu mức dự trữ (nguyên vật liệu, bán thành phẩm dở dang), cực tiểu chi phí sản xuất và cực tiểu chu kỳ sản xuất.
  • Các nguyên tắc tổ chức sản xuất: (1) Kết hợp phát triển chuyên môn hóa với kinh doanh tổng hợp; (2) Đảm bảo tính cân đối giữa các bộ phận sản xuất; (3) Đảm bảo tính nhịp nhàng của chu kỳ chế tạo; (4) Đảm bảo tính liên tục của dòng chảy sản phẩm.
  • Tổ chức sản xuất theo không gian và thời gian: Kết cấu mặt bằng sản xuất; tính toán chu kỳ sản xuất tổng thể $T_{ck} = \sum t_{cn} + \sum t_{kt} + \sum t_{gd} + \sum t_{vc} + \sum t_{tn}$ (gồm thời gian công nghệ, kiểm tra, gián đoạn, vận chuyển và quá trình tự nhiên); các phương thức phối hợp bước công việc (tuần tự, song song, hỗn hợp); các phương pháp tổ chức sản xuất (theo chuyền, theo nhóm, đơn chiếc, JIT).
  • Chỉ tiêu đánh giá: Hệ số thời gian hoạt động và hệ số sản xuất đồng bộ.

Phương pháp nghiên cứu thực tế được tác giả triển khai bao gồm:

  • Phương pháp quan sát và đặt vấn đề: Trực tiếp theo dõi thao tác công nhân, quá trình vận hành máy móc và dòng chảy bán thành phẩm trên các chuyền may để phát hiện các khâu ách tắc.
  • Phương pháp thu thập dữ liệu sơ cấp: Tiến hành bấm giờ thực tế các bước công việc, trao đổi và phỏng vấn trực tiếp cán bộ quản lý (Giám đốc nhà máy, nhân viên kỹ thuật chuyền) và công nhân may tại xưởng.
  • Phương pháp thu thập dữ liệu thứ cấp: Thu thập tài liệu nội bộ, báo cáo kế hoạch sản xuất tháng 02/2016, bảng phân công công nghệ, định mức kỹ thuật may mã hàng quần Jean từ phòng kỹ thuật và văn phòng nhà máy.
  • Phương pháp phân tích, tổng hợp và tính toán kỹ thuật: Sử dụng công thức tính thời gian định mức ($T_{đm}$), thời gian nhịp điệu lý thuyết ($T_{sx}$) và thời gian nhịp điệu thực tế ($T_{sxtt}$) để lượng hóa mức độ mất cân đối của chuyền may, làm căn cứ đề xuất phương án điều chỉnh.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu khái quát về Công ty Cổ phần May Việt Thắng và Nhà máy May 7

Chương 1 trình bày tổng quan về quá trình hình thành, cơ cấu tổ chức và năng lực sản xuất của Công ty Cổ phần May Việt Thắng (VIGACO) cùng đơn vị khảo sát trực tiếp là Nhà máy May 7:

  • Công ty Cổ phần May Việt Thắng: Tiền thân thành lập năm 1960 với tên gọi Vinatexco/Vimytex, chuyển thành Xí nghiệp Dệt Việt Thắng sau năm 1975 và chính thức chuyển đổi thành công ty cổ phần từ ngày 22/11/2005. Vốn điều lệ đạt 16 tỷ đồng, tổng diện tích nhà xưởng 14.830,9 m², trang thiết bị công nghệ nhập khẩu từ Châu Âu và Nhật Bản. Năng lực sản xuất hàng năm đạt 500.000 áo sơ mi cao cấp, 500.000 quần tây/kaki, 100.000 áo jacket và 50.000 sản phẩm thời trang nữ. Doanh nghiệp đạt các chứng chỉ quản lý chất lượng và trách nhiệm xã hội như ISO 9002 (năm 2000), ISO 9001:2000 (năm 2005), WRAP, BSCI.
  • Nhà máy May 7: Được thành lập vào đầu năm 2008 nhằm chuyên môn hóa sản xuất mặt hàng quần phục vụ thị trường nội địa và xuất khẩu. Nhà máy hoạt động theo mô hình quản lý phân cấp gồm 6 hệ thống: (1) Văn phòng nhà máy; (2) Bộ phận Kỹ thuật - Công nghệ LEAN; (3) Bộ phận Kỹ thuật - Thiết bị; (4) Xưởng May (Tổ cắt, Tổ mổ đính cúc, các Tổ may 1, 2, 3, 4); (5) Xưởng chống nhàu - Hoàn tất (Hoàn tất 1, 2); (6) Bộ phận Quản lý chất lượng (Ban QA, Tổ KCS/QC).

Chương 2: Cơ sở lý thuyết về tổ chức sản xuất trong doanh nghiệp

Chương 2 tập trung hệ thống hóa toàn diện các luận điểm lý thuyết về tổ chức sản xuất trong doanh nghiệp công nghiệp:

  • Phân tích bản chất của quá trình sản xuất, các nhân tố ảnh hưởng (nguyên nhiên vật liệu, tiến bộ kỹ thuật công nghệ, trình độ chuyên môn hóa - hợp tác hóa, đường lối chính sách).
  • Trình bày 4 nguyên tắc tổ chức sản xuất cốt lõi và các chỉ tiêu đánh giá trình độ tổ chức quá trình sản xuất.
  • Làm rõ cấu trúc tổ chức không gian (phân xưởng, ngành, nơi làm việc) và tổ chức thời gian (kết cấu chu kỳ sản xuất, các phương thức phối hợp bước công việc nhằm rút ngắn thời gian gián đoạn).
  • Phân loại hình thái sản xuất (sản xuất khối lượng lớn, hàng loạt lớn/vừa/nhỏ, đơn chiếc) và 4 phương pháp tổ chức sản xuất cơ bản trong công nghiệp dệt may (chuyền, nhóm, đơn chiếc và JIT).

Chương 3: Thực trạng hoạt động tổ chức sản xuất tại phân xưởng Nhà máy May 7 thuộc Công ty Cổ phần May Việt Thắng

Chương 3 đi sâu vào phân tích định lượng thực trạng tổ chức chuyền may tại Nhà máy May 7 thông qua dữ liệu sản xuất mã hàng Quần Jean:

  • Cơ cấu mặt hàng tại nhà máy: Quần Jean và quần tây chiếm tỷ trọng lớn nhất với 75%, quần trẻ em chiếm 15%, quần thụng chiếm 5% và các loại quần khác chiếm 5%.
  • Quy trình sản xuất chung: Gồm 4 giai đoạn nối tiếp: Chuẩn bị sản xuất $\rightarrow$ Cắt $\rightarrow$ May $\rightarrow$ Hoàn tất (Wash, ủi, đóng gói và KCS nhập kho).
  • Phân rã công nghệ may quần Jean: Quy trình lắp ráp sản phẩm hoàn chỉnh gồm 35 bước công việc (BCV) với yêu cầu tay nghề từ bậc 3 đến bậc 4. Tổng thời gian định mức kỹ thuật là $T_{đm} = 796\text{ giây}$. Sử dụng đa dạng các thiết bị chuyên dùng: máy 1 kim thắt nút, máy 2 kim thắt nút, máy 2 kim móc xích, máy vắt sổ 3 chỉ và 5 chỉ, máy may cạp, máy đính bọ, máy dập nút, máy dập rivet và đầu thùa khuy.
  • Tính toán năng suất và thời gian nhịp điệu:
    • Dây chuyền bố trí 35 công nhân may. Thời gian định mức trung bình cho 1 công nhân tạo ra 1 sản phẩm là $T_{đm} = 796 / 35 = 22,75\text{ giây}$.
    • Theo kế hoạch sản xuất tháng 02/2016 của đơn hàng khách hàng E-INNINGS: Khối lượng 12.000 sản phẩm được thực hiện trên 2 chuyền (Chuyền 1 & 4) trong 11 ngày làm việc (từ 15/02 đến 26/02/2016, trừ 1 ngày Chủ nhật). Năng suất yêu cầu của 2 chuyền là $12.000 / 11 = 1.091\text{ sản phẩm/ngày}$ (tương đương 545,5 sản phẩm/ngày/chuyền).
    • Theo lý thuyết: Thời gian làm việc 1 ngày quy định 8 giờ ($28.800\text{ giây}$), thời gian ngoài sản xuất chuẩn (giao ca, vệ sinh) là 30 phút ($T_n = 1.800\text{ giây}$). Thời gian sản xuất lý thuyết $T_{sx} = 28.800 - 1.800 = 27.000\text{ giây}$. Thời gian nhịp điệu lý thuyết $T_{sx} = 27.000 / 1.091 = 24,75\text{ giây}$.
    • So sánh lý thuyết: $T_{đm} (22,75\text{s}) < T_{sx} (24,75\text{s})$, chênh lệch 2 giây dẫn tới tình trạng dây chuyền mất cân đối.
    • Hoạt động thực tế: Nhà máy phải tăng ca lên 9,5 giờ/ngày ($34.200\text{ giây}$). Thời gian lãng phí ngoài sản xuất tăng lên 50 phút ($T_n = 3.000\text{ giây}$) do công nhân nói chuyện riêng, sử dụng điện thoại và làm việc riêng. Thời gian sản xuất thực tế $T_{sx} = 34.200 - 3.000 = 31.200\text{ giây}$, dẫn đến thời gian nhịp điệu thực tế $T_{sxtt} = 31.200 / 1.091 = 28,6\text{ giây}$.
  • Nguyên nhân tồn tại:
    • Từ công nhân: Ý thức kỷ luật chưa nghiêm, thao tác chưa chuẩn xác, mỗi tháng tuyển thêm 5-10 công nhân mới học việc chưa có kinh nghiệm làm suy giảm năng suất chung.
    • Từ nhà máy: Công tác lập kế hoạch sản xuất còn mang tính chủ quan dựa vào số liệu cũ, chưa khảo sát chính xác năng lực thực tế của máy móc và tỷ lệ vắng mặt; bố trí mặt bằng và cân đối bước công việc chưa triệt để, thiếu sự trao đổi thông tin thường xuyên giữa các bộ phận.

Chương 4: Các giải pháp đề xuất và kiến nghị hoàn thiện công tác tổ chức sản xuất tại Nhà máy 7 - Công ty Cổ phần May Việt Thắng

Chương 4 đề xuất các giải pháp kỹ thuật nhằm khắc phục độ lệch nhịp điệu và tối ưu hóa thời gian sản xuất:

  • Nguyên tắc cân đối lại các vị trí làm việc: Tiến hành san tải giữa các bước công việc dựa trên nhịp sản xuất. Tách các bước công việc quá nặng (thời gian vượt định mức nhịp) cho nhiều công nhân cùng chia sẻ, đồng thời ghép các bước công việc nhẹ (thời gian ngắn) cho một công nhân đảm nhận.
  • Bốn nguyên tắc ghép bước công việc (BCV) cụ thể:
    1. Ghép các BCV làm bằng tay hoặc may cùng loại máy kế tiếp nhau, có cùng bậc thợ.
    2. Ghép các BCV may cùng loại máy hoặc làm thủ công trong cùng một cụm chi tiết/cụm lắp ráp.
    3. Ghép các BCV may cùng loại máy hoặc làm thủ công thuộc các cụm chi tiết/cụm lắp ráp khác nhau.
    4. Ghép các BCV làm bằng tay và may bằng máy kế tiếp nhau trong tiến trình công nghệ.
  • Giải pháp quản lý và giảm lãng phí thời gian: Tăng cường kiểm soát kỷ luật lao động trong xưởng, rút ngắn thời gian lãng phí ngoài sản xuất từ 50 phút trở lại mức định mức 30 phút; đào tạo nâng cao tay nghề cho công nhân mới; cải tiến công tác lập kế hoạch sản xuất dựa trên việc theo dõi chặt chẽ tình trạng thiết bị bảo dưỡng định kỳ và biến động nhân sự.

Kết quả và đóng góp

Khóa luận đã lượng hóa được toàn bộ các thông số kỹ thuật then chốt của dây chuyền may quần Jean tại Nhà máy May 7, chỉ rõ sự sai lệch giữa định mức thiết kế và thực tế vận hành:

Chỉ số kỹ thuật / Vận hành Mức thiết kế / Lý thuyết Mức thực tế ghi nhận Chênh lệch / Đánh giá
Số bước công việc (BCV) 35 bước 35 bước Quy trình đầy đủ từ chuẩn bị đến hoàn thiện
Tổng thời gian định mức ($T_{đm}$) 796 giây 796 giây Chuẩn cho 1 sản phẩm Quần Jean
Quy mô lao động chuyền 35 công nhân 35 công nhân Bậc thợ kỹ thuật từ bậc 3 đến bậc 4
Định mức thời gian bình quân/lao động 22,75 giây 22,75 giây $T_{đm} = 796 / 35$
Kế hoạch đơn hàng E-INNINGS 12.000 sản phẩm 12.000 sản phẩm Thực hiện trong 11 ngày trên Chuyền 1 & 4
Năng suất yêu cầu toàn nhà máy 1.091 sp/ngày 1.091 sp/ngày 545,5 sp/ngày/chuyền
Thời gian làm việc 1 ngày ($T_{lv}$) 8,0 giờ ($28.800\text{ s}$) 9,5 giờ ($34.200\text{ s}$) Phải tăng ca thêm 1,5 giờ/ngày
Thời gian ngoài sản xuất ($T_n$) 30 phút ($1.800\text{ s}$) 50 phút ($3.000\text{ s}$) Lãng phí thêm 20 phút do việc riêng, điện thoại
Thời gian sản xuất khả dụng ($T_{sx}$) $27.000\text{ giây}$ $31.200\text{ giây}$ Tăng tổng quỹ thời gian vận hành
Thời gian nhịp điệu sản xuất ($T_{sx}$) $24,75\text{ giây}$ $28,60\text{ giây}$ Chênh lệch nhịp điệu thực tế tăng 3,85 giây

Đóng góp của khóa luận:

  • Phân tích chi tiết cấu trúc định mức của 35 bước công việc may quần Jean, làm rõ nguyên nhân mất cân đối chuyền xuất phát từ sự chênh lệch 2 giây giữa $T_{đm}$ (22,75s) và $T_{sx}$ lý thuyết (24,75s), cùng tình trạng lãng phí 50 phút thời gian ngoài sản xuất.
  • Đưa ra 4 nguyên tắc kỹ thuật cụ thể về ghép và tách các bước công việc, làm cơ sở thực tế cho việc tổ chức lại dòng chuyền may, giảm thiểu tình trạng tăng ca không cần thiết và nâng cao hiệu quả sử dụng lao động tại Nhà máy May 7.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế: Nghiên cứu được thực hiện trong phạm vi thời gian hẹp (11/01/2016 đến 30/03/2016) tại Nhà máy May 7 thuộc Công ty Cổ phần May Việt Thắng; dữ liệu định mức và tính toán nhịp độ chỉ tập trung chuyên sâu vào một chủng loại sản phẩm là Quần Jean trên Chuyền 1 và Chuyền 4, chưa mở rộng khảo sát trên toàn bộ các dòng sản phẩm khác (như áo jacket, áo sơ mi) hay toàn bộ các nhà máy thành viên của công ty.
  • Hướng nghiên cứu tiếp: Mở rộng nghiên cứu cân đối chuyền cho các dòng sản phẩm dệt may có kết cấu công nghệ phức tạp hơn; khảo sát ứng dụng sâu các công cụ sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) và thiết kế mặt bằng xưởng tối ưu nhằm loại bỏ hoàn toàn các dạng lãng phí thao tác và vận chuyển.

Giá trị tham khảo

  • Đối tượng thụ hưởng: Sinh viên và học viên chuyên ngành Quản lý Công nghiệp, Quản trị Sản xuất, Công nghệ May và Thời trang; các cán bộ quản lý kỹ thuật, quản đốc phân xưởng và nhân viên thiết kế chuyền tại các doanh nghiệp may công nghiệp.
  • Nội dung giá trị: Bảng phân tích chi tiết 35 bước công việc may Quần Jean kèm định mức thời gian, bậc thợ và trang thiết bị; phương pháp luận tính toán các thông số nhịp điệu sản xuất thực tế đối chiếu với lý thuyết; bộ 4 nguyên tắc kỹ thuật ghép và chia tách bước công việc nhằm cân bằng chuyền may.

Câu hỏi thường gặp

1. Tổng thời gian định mức để may hoàn chỉnh một sản phẩm Quần Jean tại Nhà máy May 7 là bao nhiêu và gồm bao nhiêu bước công việc? Theo bảng quy trình kỹ thuật tại nhà máy, tổng thời gian định mức để tạo ra 1 sản phẩm Quần Jean là 796 giây, trải qua 35 bước công việc với sự tham gia của 35 lao động có bậc thợ từ bậc 3 đến bậc 4.

2. Sự chênh lệch giữa thời gian nhịp điệu lý thuyết và thời gian nhịp điệu thực tế tại nhà máy được tính toán như thế nào? Thời gian nhịp điệu lý thuyết được tính theo chế độ làm việc 8 giờ/ngày ($28.800\text{s}$) trừ 30 phút ngoài sản xuất ($1.800\text{s}$), chia cho sản lượng 1.091 sp/ngày, đạt $T_{sx} = 24,75\text{ giây}$. Thời gian nhịp điệu thực tế do phải tăng ca lên 9,5 giờ/ngày ($34.200\text{s}$) và trừ đi 50 phút lãng phí ngoài sản xuất ($3.000\text{s}$), chia cho 1.091 sp/ngày, ra kết quả $T_{sxtt} = 28,6\text{ giây}$.

3. Cơ cấu mặt hàng quần sản xuất tại Nhà máy May 7 phân bổ theo tỷ lệ nào? Cơ cấu sản phẩm của nhà máy gồm: Quần Jean và Quần tây chiếm tỷ trọng chủ lực 75%, Quần trẻ em chiếm 15%, Quần thụng chiếm 5% và Các loại quần khác chiếm 5%.

4. Bốn nguyên tắc ghép các bước công việc nhẹ để cân đối dây chuyền may được tác giả đề xuất là gì? Tác giả đề xuất 4 nguyên tắc: (1) Ghép các BCV làm bằng tay hoặc may cùng loại máy kế tiếp nhau, cùng bậc thợ; (2) Ghép các BCV may cùng loại máy hoặc làm thủ công trong cùng một cụm chi tiết; (3) Ghép các BCV may cùng loại máy hoặc làm thủ công khác cụm chi tiết; (4) Ghép các BCV làm bằng tay và may bằng máy kế tiếp nhau.

5. Những nguyên nhân chính nào khiến chuyền may tại Nhà máy May 7 bị mất cân đối và phải tăng ca? Nguyên nhân gồm sự chênh lệch 2 giây giữa định mức bình quân ($22,75\text{s}$) và nhịp sản xuất lý thuyết ($24,75\text{s}$); thời gian lãng phí ngoài sản xuất của công nhân lên tới 50 phút/ngày do việc riêng; biến động tuyển mới 5-10 công nhân học việc mỗi tháng; cùng công tác lập kế hoạch sản xuất chưa bám sát năng lực máy móc và tỷ lệ lao động thực tế.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Hà Minh Tấn đã phản ánh sát thực trạng tổ chức dây chuyền may Quần Jean tại Nhà máy May 7 thuộc Công ty Cổ phần May Việt Thắng thông qua việc đo lường, tính toán các thông số định mức kỹ thuật và thời gian nhịp điệu sản xuất. Nghiên cứu đã chỉ rõ các điểm nghẽn về mất cân bằng công đoạn và lãng phí thời gian thao tác, từ đó xây dựng hệ thống 4 nguyên tắc ghép - tách bước công việc có tính khả thi kỹ thuật cao. Đây là tài liệu tham khảo thực tế có giá trị về phương pháp cân bằng chuyền và nâng cao năng suất lao động cho ngành may công nghiệp.