Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong bối cảnh Việt Nam tham gia các hiệp định thương mại tự do thế hệ mới như EVFTA và CPTPP, ngành công nghiệp da giày trong nước đứng trước cơ hội mở rộng thị trường xuất khẩu nhưng đồng thời phải đối mặt với áp lực cạnh tranh gay gắt từ các doanh nghiệp nội địa (như Biti's, Công ty Cổ phần Giày Việt) lẫn các quốc gia có năng lực sản xuất lớn trong khu vực (Trung Quốc, Thái Lan, Ấn Độ, Indonesia). Theo dữ liệu từ trang thông tin chuyên ngành Schoes.vn được tác giả trích dẫn, thị phần xuất khẩu giày da của Việt Nam đã tăng trưởng từ 2% lên 10% trong hơn một thập kỷ, giữ vị trí thứ hai trên thế giới. Để duy trì năng lực cạnh tranh trong chuỗi cung ứng toàn cầu, các doanh nghiệp gia công xuất khẩu buộc phải liên tục tối ưu hóa quy trình, loại bỏ lãng phí và kiểm soát chi phí sản xuất.

Nghiên cứu được triển khai tại Nhà máy 1 thuộc Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình (TBS Group) – đơn vị có hơn 30 năm kinh nghiệm gia công giày xuất khẩu sang các thị trường Mỹ, EU, Nhật Bản, Hàn Quốc. Qua khảo sát thực tế tại các phân xưởng, tác giả ghi nhận hai điểm nghẽn nghiêm trọng trong công tác quản trị sản xuất:

  1. Sự mất cân bằng giữa các công đoạn và tồn đọng bán thành phẩm (WIP): Quá trình phân bổ công việc giữa các bộ phận chưa đồng đều, dẫn đến khối lượng sản phẩm dở dang vượt định mức quy định của nhà máy. Điển hình tại quy trình sản xuất mã giày Jazz Triple (khách hàng Wolverine) giai đoạn tháng 4 đến tháng 6 năm 2022, lượng bán thành phẩm tồn đọng trung bình tại vị trí giữa bộ phận Đồng bộ và bộ phận May lên tới 1.108 đôi/tuần, trong khi định mức cho phép của bộ phận May chỉ là 500 đôi/tuần.
  2. Tình trạng xuống cấp của hệ thống máy móc thiết bị: Thống kê nội bộ cho thấy trên 80% máy móc thiết bị tại Nhà máy 1 có thời gian sử dụng trên 10 năm, nhiều thiết bị đã hết thời gian khấu hao nhưng vẫn tiếp tục vận hành. Sự hao mòn chi tiết cơ khí làm giảm độ chính xác, gia tăng sự cố dừng chuyền đột xuất, phát sinh chi phí bảo trì và đẩy tỷ lệ phế phẩm trên chuyền lên cao.

Trước thực trạng đó, tác giả xác định hệ thống mục tiêu nghiên cứu cụ thể gồm 3 nhiệm vụ:

  • Mục tiêu 1: Khảo sát, phân tích quy trình công nghệ và thực trạng sản xuất mã giày Jazz Triple tại Nhà máy 1.
  • Mục tiêu 2: Ứng dụng công cụ sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping - VSM) để mô hình hóa toàn diện dòng chảy thông tin và dòng chảy nguyên vật liệu, qua đó định lượng các lãng phí thời gian và tồn kho dở dang.
  • Mục tiêu 3: Đề xuất các giải pháp kỹ thuật công nghiệp nhằm cân bằng dây chuyền sản xuất, hoàn thiện công tác bảo trì thiết bị và nâng cao hiệu quả vận hành chuyền may.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Quy trình sản xuất mã giày Casual Jazz Triple gia công cho khách hàng Wolverine.
  • Phạm vi không gian: Bộ phận sản xuất (bao gồm kho, bộ phận đầu vào, phân xưởng may và phân xưởng gò) tại Nhà máy 1 – Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình, thành phố Dĩ An, tỉnh Bình Dương.
  • Phạm vi thời gian: Thu thập số liệu khảo sát thực tế trực tiếp từ tháng 6 đến tháng 8 năm 2022, kết hợp dữ liệu thống kê sản xuất và kinh doanh từ năm 2019 đến nửa đầu năm 2022.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận xây dựng nội dung dựa trên nền tảng lý thuyết quản lý sản xuất hiện đại và các phương pháp kỹ thuật công nghiệp (Industrial Engineering - IE):

  • Tổng quan về sản xuất và quy trình công nghệ: Tác giả tiếp cận khái niệm hoạt động sản xuất theo quan điểm của Đổng Thị Thanh Hương (2006) và Nguyễn Thị Minh An (2013), xem sản xuất là quá trình biến đổi các yếu tố đầu vào (nhân lực, máy móc, nguyên vật liệu, vốn) thành đầu ra tạo giá trị gia tăng. Quy trình sản xuất được tham chiếu theo định nghĩa của Mikell P. Groover (2013) và Đường Võ Hùng & Nguyễn Thu Hằng (2014) về chuỗi các thao tác liên kết nhằm biến đổi cơ lý hóa của vật tư theo các tiêu chuẩn công nghệ bắt buộc (SOP).
  • Phương pháp luận Sơ đồ chuỗi giá trị (VSM): Khóa luận vận dụng lý thuyết Lean Manufacturing khởi xướng từ Hệ thống sản xuất Toyota, tổng kết qua các công trình của K. Martin (2014), Daniel Jones (1990), Rother và Shook (1999). Sơ đồ chuỗi giá trị được triển khai theo quy trình chuẩn 6 bước: (1) Xác định dòng giá trị; (2) Thu thập thông tin và vẽ VSM hiện tại; (3) Đánh giá hiện trạng; (4) Thiết lập VSM tương lai; (5) Lập kế hoạch thực hiện; (6) Đánh giá và chuẩn hóa định kỳ. Các chỉ số đo lường cốt lõi gồm:
    • Takt time (Nhịp sản xuất): $TT = T / n$ (với $T$ là quỹ thời gian làm việc hữu ích, $n$ là nhu cầu khách hàng).
    • Cycle time (Thời gian chu kỳ - CT): Khoảng thời gian thực tế để một công đoạn hoàn thành một đơn vị sản phẩm.
    • Value Added Time (VAT): Thời gian thao tác trực tiếp làm biến đổi sản phẩm tạo ra giá trị mà khách hàng chấp nhận chi trả.
    • Non-Value Added Time (NVAT): Thời gian lãng phí, chờ đợi, thao tác thừa không sinh giá trị.
    • Lead time (Thời gian sản xuất đơn hàng): Tổng thời gian từ khi tiếp nhận nguyên vật liệu đến khi xuất kho thành phẩm.
    • Work In Process (WIP): Lượng bán thành phẩm tồn đọng giữa các công đoạn.
  • Lý thuyết cân bằng chuyền (Line Balancing): Khóa luận tính toán số trạm làm việc tối thiểu lý thuyết ($N_{min} = \sum t_i / TT$) và giải bài toán phân chia công việc bằng Giải thuật sắp xếp theo trọng số vị trí (Ranked Positional Weight - RPW) do Helgeson và Birnie đề xuất năm 1961. Thuật toán này gán trọng số cho từng nguyên công dựa trên tổng thời gian của chính nó và toàn bộ các nguyên công phụ thuộc phía sau, từ đó phân bổ công việc vào các trạm theo thứ tự ưu tiên giảm dần mà không vượt quá thời gian chu kỳ cho phép của trạm.
  • Công cụ phân tích ABC Pareto: Vận dụng nguyên lý 80/20 của quản lý chất lượng để phân loại các dạng hư hỏng máy móc và tổn thất thời gian dừng chuyền thành ba nhóm A, B, C, giúp xác định nhóm thiết bị trọng yếu cần ưu tiên xử lý.

Phương pháp thu thập và xử lý dữ liệu thực tế:

  • Dữ liệu thứ cấp: Báo cáo thường niên giai đoạn 2017–2021 của TBS Group, tài liệu định mức thời gian thao tác chuẩn (bảng IE) từ Phòng Công nghệ, hồ sơ bảo trì máy móc từ bộ phận thiết bị, biên bản kiểm tra chất lượng của phòng QA/QC.
  • Dữ liệu sơ cấp: Đo đạc trực tiếp thời gian chu kỳ tại hiện trường bằng phương pháp bấm giờ lặp lại 5 chu kỳ thao tác cho từng công đoạn và tính giá trị trung bình; quan sát luồng di chuyển vật tư; đếm số lượng BTP tồn ứ thực tế tại các điểm đệm; lập sơ đồ ma trận SIPOC (Suppliers - Inputs - Process - Outputs - Customers) để định vị ranh giới dòng chảy sản xuất.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu khái quát về Nhà máy 1 Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình

Chương này cung cấp bức tranh tổng thể về doanh nghiệp khảo sát. Tiền thân thành lập năm 1989 từ nhóm sĩ quan thuộc Trung đoàn 165, Sư đoàn 7, Quân đoàn 4, đến nay TBS Group phát triển thành tập đoàn đa ngành hoạt động trên 6 lĩnh vực: Sản xuất công nghiệp da giày, sản xuất túi xách, đầu tư kinh doanh bất động sản và hạ tầng công nghiệp, dịch vụ cảng & logistics (ICD TBS Tân Vạn), du lịch nghỉ dưỡng (sân golf Montgomerie Links), thương mại và dịch vụ bán lẻ thời trang (nhà phân phối độc quyền ECCO, Cole Haan tại Việt Nam).

Về kết quả kinh doanh, năm 2019 tổng doanh thu tập đoàn đạt đỉnh 15.855 tỷ đồng; năm 2020 chịu tác động của dịch Covid-19 khiến lợi nhuận thu hẹp nhưng ngành logistics vẫn tăng trưởng 15%; sang năm 2021 ngành giày phục hồi đạt 93% kế hoạch doanh thu.

Nhà máy 1 thành lập năm 1992, tọa lạc tại thành phố Dĩ An, tỉnh Bình Dương với diện tích hơn 44.000 m², đóng vai trò trụ cột chuyên gia công giày thể thao, giày casual cao cấp cho Wolverine, Skechers, Decathlon. Hệ thống sản xuất gồm khối gián tiếp (Phòng Kế hoạch - Điều hành sản xuất, Bộ phận Kinh tế tổng hợp, Phòng Công nghệ) và khối trực tiếp gồm Phân xưởng May (2 line với 12 chuyền may thủ công, mỗi chuyền 25–30 công nhân, cùng 1 chuyền may lập trình) và Phân xưởng Gò (4 line băng chuyền chuyển động liên tục).

Chương 2: Cơ sở lý thuyết

Tác giả hệ thống hóa có chọn lọc các lý thuyết nền tảng phục vụ cho đề tài, làm rõ bản chất của quy trình công nghệ sản xuất giày da gồm các yếu tố ràng buộc kỹ thuật khắt khe. Trọng tâm của chương là việc trình bày chi tiết quy trình 6 bước xây dựng sơ đồ chuỗi giá trị VSM, các công thức toán học xác định nhịp sản xuất Takt time, thời gian giá trị gia tăng, thời gian chu kỳ.

Đồng thời, chương 2 xây dựng cơ sở toán học cho phương pháp cân bằng chuyền sản xuất: thiết lập sơ đồ thứ tự ưu tiên công đoạn, tính toán số trạm tối thiểu, và mô tả quy trình 7 bước áp dụng thuật toán RPW để gán nguyên công vào trạm làm việc nhằm tối ưu hóa đường găng sản xuất. Nguyên lý biểu đồ Pareto cũng được mô tả chuẩn mực để làm công cụ sàng lọc nguyên nhân dừng chuyền.

Chương 3: Thực trạng công tác quản trị sản xuất tại Nhà máy 1 - Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình

Tác giả phân tích chuyên sâu quy trình sản xuất thực tế tại Nhà máy 1 gồm 5 khâu liên kết: Hệ thống 4 kho chuyên biệt; Bộ phận đầu vào (chặt bằng máy laser 20 lớp hoặc máy cơ thủ công, lạng mỏng mép, in ép logo); Bộ phận sản xuất (may hoàn thiện mũ giày và gò dán đế liên tục); Bộ phận chất lượng (QA/QC theo dõi từng công đoạn).

Để vẽ sơ đồ VSM, tác giả khảo sát mã giày Casual Jazz Triple (khách hàng Wolverine) – dòng sản phẩm chiếm tỷ trọng đặt hàng cao nhất trong 6 tháng đầu năm 2022. Thiết lập sơ đồ SIPOC và tính toán nhịp sản xuất: Nhu cầu đặt hàng đạt 10.560 đôi/tháng (tương đương 440 đôi/ngày). Làm việc 6 ngày/tuần, ca làm việc hữu ích 8 giờ/ngày (từ 7h30 đến 17h, nghỉ trưa 1h30m, tương đương 28.800 giây). Từ đó xác định: $$\text{Takt time} = \frac{28.800}{440} = 65,45 \text{ giây/đôi}$$

Bảng thông số vận hành và đo lường thời gian chu kỳ tại các trạm sản xuất được tác giả tổng hợp từ thực tế:

Công đoạn Takt time (giây) Cycle time (giây) Value Added Time - VAT (giây) Non-Value Added Time - NVAT (giây) Tỷ lệ %VAT Số công nhân Số máy móc Tỷ lệ chất lượng
Chặt 65,45 262,20 212,38 49,82 81% 4 4 97,23%
Lạng 65,45 59,80 52,03 7,77 87% 1 1 100,00%
In ép 65,45 50,20 44,18 6,02 88% 2 2 100,00%
Đồng bộ 65,45 267,30 224,53 42,77 84% 1 0 100,00%
May 65,45 1.952,20 839,45 1.112,75 43% 32 26 88,46%
Gò 65,45 1.579,40 884,46 694,94 56% 63 41 90,47%
KT, đóng gói 65,45 58,12 52,31 5,41 90% 2 1 100,00%

Khảo sát lượng hàng tồn kho dở dang (WIP) cho thấy sự chênh lệch lớn: tồn Chặt – Lạng là 60 đôi/tuần (thời gian tồn 32 phút); tồn Đồng bộ – May lên đến 1.108 đôi/tuần (thời gian tồn 560 phút); tồn May – Gò là 270 đôi/tuần (thời gian tồn 280 phút); tồn Gò – Đóng gói là 70 đôi/tuần (thời gian tồn 120 phút). Tác giả chỉ ra công đoạn May là "nút thắt cổ chai" lớn nhất: Cycle time đạt tới 1.952,2 giây nhưng tỷ lệ thời gian tạo ra giá trị chỉ đạt 43% (NVAT lãng phí tới 1.112,75 giây), tỷ lệ lỗi cao nhất toàn chuyền (chất lượng đạt 88,46%).

Phân tích sâu tại công đoạn May hoàn thiện (gồm 23 nguyên công, thời gian chuẩn theo IE là 1.343,4 giây, 23 lao động kiến nghị), tác giả phát hiện nguyên nhân nghẽn chuyền: Nguyên công A10 (đặt may dằn biên gót ngoài) theo định mức IE chỉ cần 0,5 người (thời gian chuẩn 28–33,23 giây/đôi), nhưng thực tế phải bố trí tới 2 công nhân. Nguyên nhân do công đoạn A9 trước đó dán pho gót làm vật liệu dày và cứng lên, gây hiện tượng bỏ mũi kim và làm chậm tốc độ thao tác của công nhân.

Chương 4: Đề xuất giải pháp nâng cao hiệu quả sản xuất tại Nhà máy 1 Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình

Dựa trên các phân tích ở Chương 3, tác giả xây dựng 3 nhóm giải pháp kỹ thuật có tính tương hỗ:

  • Giải pháp 1: Nâng cao công tác cân bằng chuyền may: Áp dụng giải thuật RPW để tính toán lại trọng số cho 23 nguyên công may hoàn thiện tại Chuyền may số 5, tiến hành gom cụm các bước công việc ngắn, tái cấu trúc sơ đồ ưu tiên và phân bổ lại vị trí lao động theo đúng thời gian nhịp Takt time. Khắc phục điểm nghẽn tại công đoạn A10 bằng giải pháp kỹ thuật lạng mỏng mép ngoài chi tiết pho gót trước khi may, giúp giảm độ cứng, triệt tiêu lỗi bỏ mũi và giảm thời gian thao tác.
  • Giải pháp 2: Cải thiện hiệu quả bảo trì máy móc thiết bị: Ứng dụng biểu đồ Pareto để phân tích nguyên nhân hư hỏng và tổn thất chi phí dừng máy trong tháng 8/2022; thiết lập kế hoạch bảo trì định kỳ ngăn ngừa (Preventive Maintenance) và lập danh mục đề xuất đầu tư thay thế mới các thiết bị may chuyên dụng đã vận hành trên 10 năm nhằm ổn định năng lực máy móc.
  • Giải pháp 3: Đào tạo công nhân đa năng (Cross-training): Xây dựng ma trận kỹ năng đánh giá tay nghề công nhân tại Chuyền may số 5, đào tạo công nhân kỹ thuật máy có khả năng kiêm nhiệm các thao tác thủ công và vận hành nhiều dòng máy may khác nhau, tạo sự linh hoạt điều chuyển nhân sự ứng cứu khi xuất hiện dồn ứ BTP hoặc thay đổi đơn hàng (PO).
  • Thiết kế sơ đồ VSM tương lai: Mô hình hóa luồng sản xuất sau cải tiến, đồng bộ hóa dòng vật tư từ khâu cắt đến đóng gói, giảm thiểu lãng phí thời gian không tạo giá trị và rút ngắn tổng thời gian chu kỳ toàn chuyền.

Kết quả và đóng góp

Nghiên cứu đạt được các kết quả định lượng và giá trị ứng dụng cụ thể gắn liền với số liệu khảo sát tại doanh nghiệp:

Chỉ số đánh giá Hiện trạng khảo sát (Trước cải tiến) Giải pháp đề xuất kỹ thuật
Nhịp sản xuất (Takt time) 65,45 giây/đôi (đáp ứng 440 đôi/ngày) Làm căn cứ nhịp chuẩn để phân bổ lại các trạm làm việc
BTP tồn Đồng bộ - May 1.108 đôi/tuần (vượt 221% so với định mức 500 đôi/tuần) Cân bằng luồng đẩy - kéo, giảm tồn kho đệm về mức định mức
Tỷ lệ VAT công đoạn May 43% (VAT = 839,45s; NVAT = 1.112,75s) Cắt giảm các thao tác chờ đợi, vận chuyển và lỗi bỏ mũi
Tỷ lệ chất lượng khâu May 88,46% (thấp nhất trong các công đoạn) Lạng mép pho gót xử lý triệt để lỗi bỏ mũi tại nguyên công A10
Tình trạng MMTB Trên 80% máy móc vận hành >10 năm, hay dừng chuyền Phân loại tổn thất bằng Pareto, lập danh mục đầu tư thay thế mới
Bố trí lao động khâu A10 Dùng 2 công nhân (vượt định mức IE kiến nghị 0,5 người) Chuẩn hóa thao tác lạng mép để đưa về định mức chuẩn

Các đóng góp cụ thể của đề tài:

  • Về mặt thực tiễn, đề tài cung cấp bộ dữ liệu thời gian thao tác chuẩn (bấm giờ chi tiết 38 bước công việc may và gò) cho mã giày chủ lực Jazz Triple tại Nhà máy 1, chỉ rõ sự sai lệch giữa bảng định mức IE trên lý thuyết và thực tế vận hành xưởng.
  • Ứng dụng thành công giải thuật toán học RPW vào bài toán cân bằng chuyền may da giày – một lĩnh vực có đặc thù mức độ thủ công cao và sản phẩm biến thiên liên tục theo PO khách hàng.
  • Kết hợp đồng thời ba công cụ: VSM (nhận diện lãng phí tổng thể), RPW (tối ưu hóa phân bổ trạm vi mô) và ABC Pareto (quản trị độ tin cậy máy móc), tạo thành quy trình cải tiến có tính hệ thống cho doanh nghiệp may mặc - da giày.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế của nghiên cứu:
    • Phạm vi khảo sát thời gian bị giới hạn trong 3 tháng thực tập (từ tháng 6 đến tháng 8 năm 2022), do đó số liệu biến thiên sản lượng chưa bao quát được tính chất mùa vụ của ngành da giày trong cả năm.
    • Khảo sát thực nghiệm giải thuật cân bằng chuyền mới chỉ tập trung phân tích sâu tại Phân đoạn May hoàn thiện của Chuyền may số 5 cho mã giày Jazz Triple (khách hàng Wolverine), chưa mở rộng đồng thời sang các mã giày khác thuộc đối tác Skechers hay Decathlon.
    • Các giải pháp cân bằng chuyền bằng thuật toán RPW, kế hoạch bảo trì máy móc và đào tạo công nhân đa năng mới dừng lại ở mức mô hình hóa trên sơ đồ VSM tương lai và đề xuất phương án kỹ thuật, chưa có điều kiện theo dõi số liệu vận hành thực tế dài hạn sau khi triển khai đồng loạt.
  • Hướng nghiên cứu tiếp theo:
    • Mở rộng ứng dụng công cụ VSM và thuật toán RPW cho toàn bộ 12 chuyền may và 4 chuyền gò của Nhà máy 1 trên nhiều dòng sản phẩm giày da khác nhau.
    • Tiến hành đo lường, đối soát thực tế các thông số hiệu suất dây chuyền, tỷ lệ hoàn thành đúng hạn (RFT) và chi phí bảo trì sau khi áp dụng ma trận đào tạo công nhân đa năng và thay mới máy móc thiết bị theo đề xuất.

Giá trị tham khảo

Báo cáo khóa luận là tài liệu tham khảo chuyên môn hữu ích cho:

  • Sinh viên và học viên chuyên ngành Quản lý công nghiệp, Kỹ thuật hệ thống công nghiệp: Cung cấp phương pháp luận chuẩn xác về cách triển khai đề tài tốt nghiệp gắn với thực tế nhà máy; phương pháp bấm giờ đo đạc thời gian chu kỳ (C/T, VAT, NVAT); kỹ thuật lập bảng dữ liệu và vẽ sơ đồ dòng giá trị VSM thực tế.
  • Kỹ sư IE (Industrial Engineer) và cán bộ quản lý sản xuất ngành Da giày - Dệt may: Tham khảo chi tiết định mức thao tác 23 nguyên công may hoàn thiện mũ giày da; phương pháp phân tích nguyên nhân sai lệch giữa bảng IE thiết kế và thực tế sản xuất; các bước ứng dụng giải thuật RPW để tái phân bổ trạm chuyền khi có biến động về mã hàng (PO).
  • Phần đáng tham khảo nhất: Hệ thống bảng biểu định lượng thời gian chu trình tại Chương 3 (Bảng 3.3, 3.4, 3.6) và quy trình 7 bước áp dụng thuật toán RPW để cân bằng chuyền may tại Chương 4.

Câu hỏi thường gặp

1. Nhịp sản xuất (Takt time) của mã giày Jazz Triple được xác định trên cơ sở nào và đạt giá trị bao nhiêu?
Takt time được tính dựa trên nhu cầu đặt hàng trung bình hàng tháng của khách hàng Wolverine là 10.560 đôi (tương đương 440 đôi/ngày) và quỹ thời gian làm việc tiêu chuẩn 8 giờ/ngày (28.800 giây hữu ích, không tính 1h30m nghỉ trưa). Takt time được xác định chính xác là 65,45 giây/đôi.

2. Vì sao công đoạn May lại có tỷ lệ thời gian tạo ra giá trị (%VAT) thấp nhất trong toàn bộ quy trình sản xuất?
Khâu May có Cycle time lên tới 1.952,2 giây nhưng thời gian tạo ra giá trị (VAT) chỉ đạt 839,45 giây, dẫn đến tỷ lệ %VAT chỉ đạt 43%. Nguyên nhân là do công đoạn này tập hợp nhiều thao tác phụ, thời gian công nhân chờ nguyên phụ liệu từ khâu chuẩn bị, thời gian dừng xử lý máy hỏng do thiết bị cũ kỹ và thời gian khắc phục các lỗi may (như bỏ mũi kim, lệch đường may).

3. Tình trạng tồn kho bán thành phẩm (WIP) trước cải tiến nghiêm trọng nhất tại vị trí nào?
Tồn kho dở dang nghiêm trọng nhất xảy ra ở vị trí đệm giữa bộ phận Đồng bộ và bộ phận May, với số lượng tồn trung bình tháng 4, 5, 6 năm 2022 lên tới 1.108 đôi/tuần (thời gian tồn đọng ước tính 560 phút). Con số này vượt hơn gấp 2 lần so với định mức tồn kho tối đa cho phép của nhà máy đối với bộ phận May (500 đôi/tuần).

4. Khóa luận sử dụng giải thuật nào để cân bằng chuyền may và nguyên tắc hoạt động ra sao?
Tác giả sử dụng Giải thuật sắp xếp theo trọng số vị trí (Ranked Positional Weight - RPW) của Helgeson và Birnie (1961). Thuật toán tính toán trọng số cho từng nguyên công bằng cách cộng thời gian thực hiện của chính nó với thời gian của tất cả các nguyên công đi sau nó theo sơ đồ ưu tiên, sau đó gán lần lượt các công việc có trọng số lớn nhất vào trạm làm việc sao cho tổng thời gian trạm không vượt quá Takt time.

5. Vì sao nguyên công may dằn biên gót ngoài (mã A10) thực tế phải bố trí 2 công nhân dù bảng định mức IE chỉ đề xuất 0,5 người?
Do tại nguyên công A9 liền trước, chi tiết được dán pho gót khiến vật tư bị tăng độ dày và cứng. Khi chuyển sang nguyên công A10, kim may khó đâm xuyên, thao tác bị chậm lại và thường xuyên phát sinh lỗi bỏ mũi chỉ. Để đảm bảo tốc độ chung của chuyền không bị ách tắc, chuyền trưởng bắt buộc phải bố trí 2 lao động tại vị trí này.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Nguyễn Hữu Thuận đã giải quyết thành công bài toán thực tiễn về tối ưu hóa sản xuất tại Nhà máy 1 – Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình bằng phương pháp luận kỹ thuật công nghiệp chặt chẽ. Thông qua việc lượng hóa dòng sản xuất mã giày Jazz Triple bằng sơ đồ chuỗi giá trị VSM, đề tài đã chỉ rõ điểm nghẽn tại khâu may hoàn thiện với tỷ lệ lãng phí thời gian phi giá trị gia tăng lên tới 57% và lượng tồn BTP vượt định mức 221%. Hệ thống giải pháp đề xuất bao gồm thuật toán cân bằng chuyền RPW, chiến lược bảo trì ngăn ngừa thiết bị bằng biểu đồ Pareto và ma trận đào tạo công nhân đa năng là cơ sở kỹ thuật xác đáng giúp doanh nghiệp cắt giảm chi phí, ổn định tiến độ giao hàng và nâng cao năng lực cạnh tranh trong chuỗi cung ứng toàn cầu.