Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Đề tài được thực hiện trong bối cảnh nền kinh tế toàn cầu giai đoạn 2022–2023 chịu nhiều biến động phức tạp sau đại dịch Covid-19, lạm phát kéo dài và bất ổn tài chính. Trích dẫn báo cáo của Tổ chức Hợp tác và Phát triển Kinh tế (OECD, 06/2023), Tổ chức Thương mại Thế giới (WTO, 04/2023) và nhận định từ Ngân hàng Thế giới (WB), tác giả nêu rõ sự suy giảm của thương mại hàng hóa quốc tế và tốc độ tăng trưởng kinh tế chậm nhất trong một thập kỷ đã tác động trực tiếp đến ngành công nghiệp sản xuất. Trước tình hình số lượng đơn đặt hàng sụt giảm, các doanh nghiệp sản xuất buộc phải tối ưu hóa chi phí, rút ngắn thời gian chu kỳ và loại bỏ lãng phí thông qua mô hình sản xuất tinh gọn (Lean) nhằm bảo đảm biên lợi nhuận.

Nghiên cứu được triển khai tại Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam (FOV) – doanh nghiệp có 100% vốn đầu tư từ Tập đoàn Fujikura (Nhật Bản), tọa lạc tại Khu công nghiệp VSIP 1, tỉnh Bình Dương. Doanh nghiệp chuyên sản xuất linh kiện cáp quang và thiết bị y tế xuất khẩu sang Mỹ, Nhật Bản. Mặc dù công ty đã áp dụng hệ thống quản lý sản xuất toàn cầu (GFPS) và triết lý Lean, quá trình vận hành thực tế tại chuyền 3C đối với dòng sản phẩm FTA vẫn tồn tại nhiều hạn chế: dòng chảy sản phẩm phức tạp, đan xen qua lại giữa nhiều dây chuyền; cơ cấu phân bổ lao động chưa tối ưu; thời gian sản xuất kéo dài; phát sinh thời gian chờ và di chuyển không tạo ra giá trị gia tăng; xuất hiện các lỗi hư hỏng linh kiện như mẻ đầu Array.

Mục tiêu nghiên cứu của đồ án gồm:

  • Mục tiêu tổng quát: Nghiên cứu và ứng dụng các phương pháp Lean để cải tiến hoạt động sản xuất tại chuyền 3C nhằm giảm thiểu lãng phí và nâng cao hiệu quả sản xuất.
  • Mục tiêu cụ thể:
    1. Tăng hiệu quả cân bằng chuyền ít nhất 5%.
    2. Tối ưu hóa số công nhân trực tiếp tại chuyền, giảm ít nhất 1 người.
    3. Giảm thời gian không tạo ra giá trị cho sản phẩm (chủ yếu là thời gian di chuyển) với tỷ lệ giảm tương đương 25%.
    4. Điều tra và giải quyết dứt điểm ít nhất 1 lỗi kỹ thuật của sản phẩm.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Hoạt động sản xuất trên chuyền 3C tại FOV, tập trung vào dòng sản phẩm cáp quang FTA.
  • Phạm vi không gian: Dây chuyền sản xuất 3C (gồm các Line 13, Line 14, Line 15 và khu vực buồng gia nhiệt Chamber) từ sau công đoạn cấp phát nguyên vật liệu đầu vào đến khi đóng gói đầu ra.
  • Phạm vi thời gian: Thu thập và phân tích dữ liệu thực tế từ ngày 12/06/2023 đến ngày 31/10/2023.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khóa luận thiết lập hệ thống cơ sở lý luận từ các tài liệu chuyên ngành Quản lý công nghiệp và Vận hành sản xuất:

  • Khái niệm về hệ thống sản xuất và quá trình chuyển đổi đầu vào - đầu ra theo Lawrence J. Gitman và cộng sự (2018), mô hình tác nghiệp kết hợp yếu tố ngẫu nhiên và thông tin phản hồi theo Nguyễn Thị Minh An (2013), phân loại quy trình sản xuất chính và phụ trợ theo Nguyễn Thị Thu Hằng và Đường Võ Hùng (2014).
  • Lý thuyết đo lường năng suất sản xuất và năng suất lao động ($W = Q/L$) trích dẫn từ Phạm Huy Tuân và Nguyễn Phi Trung (2016), Trương Đoàn Thể (2007).
  • Kỹ thuật cân bằng chuyền (Line Balancing) theo Adeppa (2015) và quy trình 8 bước cân bằng chuyền của Trần Văn Trang (2018). Các chỉ tiêu toán học bao gồm: nhịp sản xuất mục tiêu ($R_m$), số trạm làm việc tối thiểu ($N_{min} = \sum t / R_m$), nhịp chuyền thực tế ($R_{tt} = \max{R_i}$) và hiệu suất cân bằng chuyền ($E = \frac{\sum t}{N \cdot R_{tt}} \times 100%$).
  • Kỹ thuật phân tích thao tác theo P. Mathiassen (2006) và quy trình phân tích thao tác qua video gồm 5 bước của Karla Gabriela Gomez-Bull và cộng sự (2015).
  • Nguyên tắc bố trí mặt bằng sản xuất (Facility Layout) theo Nguyễn Như Phong (2016), Phương Mai Anh và Phạm Trung Hải (2016), chú trọng tối ưu hóa dòng di chuyển một chiều, an toàn lao động và tận dụng không gian.
  • Hệ thống tư duy tinh gọn (Lean Thinking) với 5 nguyên lý của Womack & Jones (xác định giá trị, chuỗi giá trị, tạo dòng chảy, hệ thống kéo, hướng tới hoàn hảo); nhận diện 7 lãng phí kinh điển theo Taiichi Ohno và các dạng lãng phí bổ sung theo Nguyễn Như Phong (2016); phân loại hoạt động thành tạo giá trị (VA), không tạo giá trị nhưng cần thiết (NNVA) và không tạo giá trị (NVA) theo Lý Bá Toàn (2018).
  • Phương pháp nghiên cứu thời gian (Time Study) theo F.W. Taylor và Ralph M. Barnes (1981); biểu đồ tiến trình (Flowchart) và biểu đồ nhân quả (Ishikawa / Fishbone Diagram) 4M (Man, Machine, Method, Material) theo Phạm Huy Tuân và Nguyễn Phi Trung (2016).

Phương pháp nghiên cứu và nguồn dữ liệu:

  • Phương pháp thu thập dữ liệu sơ cấp: Quan sát trực tiếp thao tác tại chuyền 3C, phỏng vấn các trưởng chuyền và kỹ sư thuộc bộ phận Kỹ sư sản xuất (PRE2); đo thời gian chu kỳ thực tế bằng phương pháp bấm giờ liên tục 5 lần cho từng công đoạn và tính giá trị trung bình.
  • Phương pháp thu thập dữ liệu thứ cấp: Dữ liệu kế hoạch sản xuất từ bộ phận Kế hoạch (PLN), báo cáo sản lượng của bộ phận Sản xuất (PRD), cơ sở dữ liệu lỗi chất lượng từ bộ phận Đảm bảo chất lượng (QAE), danh mục máy móc từ bộ phận Kỹ thuật và Bảo trì (PTE), báo cáo tài chính giai đoạn 2019–2023 của Tập đoàn Fujikura.
  • Phương pháp phân tích: Định lượng hóa thời gian chu kỳ, xác định nhịp Takt time, tính toán chỉ số hiệu suất đường chuyền, phân tích cơ cấu lãng phí thao tác - di chuyển, và phân tích nguyên nhân gốc rễ bằng biểu đồ xương cá.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Tổng quan Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam

Chương này trình bày thông tin doanh nghiệp, cơ cấu tổ chức và kết quả sản xuất kinh doanh:

  • Lịch sử hình thành: FOV thành lập ngày 18/07/2000, bắt đầu vận hành nhà máy đầu tiên vào tháng 04/2001 tại KCN VSIP 1, Bình Dương. Tổng diện tích mặt bằng đạt 21.314 m², thu hút vốn đầu tư 16 triệu USD, sử dụng hơn 3.000 lao động. Doanh nghiệp áp dụng các hệ thống quản lý quốc tế gồm ISO 9001, ISO 14001, ISO 13485 và TL 9000.
  • Cơ cấu tổ chức: Ban điều hành do Tổng giám đốc người Nhật phụ trách, bên dưới gồm 14 phòng ban chuyên môn: QMD, PMD, SES, PTE, PLN, LOG, ACC, TRC&GFPS, HSE, HRM, QAE, MDP, DES, PRD và PRE (gồm 3 nhóm PRE1, PRE2, PRE3). Tác giả thực tập tại nhóm quản lý sản phẩm FTA thuộc bộ phận PRE2.
  • Danh mục sản phẩm: Hai mảng chính là linh kiện cáp quang (sản phẩm Fast Connector, Fuse Connector, dây nối Patch Cord, hộp kết nối với bộ chia) và thiết bị y tế.
  • Tình hình tài chính: Phân tích số liệu kinh doanh giai đoạn 2019–2023 của Fujikura. Năm 2020, ảnh hưởng của dịch bệnh khiến lợi nhuận sụt giảm xuống còn 3.346 triệu yên (chiếm dưới 1% doanh thu). Giai đoạn 2021–2023 ghi nhận sự phục hồi thông qua chính sách tiết giảm giá vốn và chi phí quản lý; năm 2022 lợi nhuận đạt 5,7% doanh thu và năm 2023 đạt 69.411 triệu yên, tương đương 8,6% tổng doanh thu thuần (710.453 triệu yên năm 2019 so với mức phục hồi và tăng trưởng của năm 2023).

Chương 2: Cơ sở lý thuyết

Nội dung chương tập trung hệ thống hóa cơ sở lý luận phục vụ trực tiếp cho hoạt động cải tiến sản xuất:

  • Trình bày mô hình vận hành sản xuất, chuỗi cung ứng nội bộ và mối liên kết giữa các quyết định kế hoạch, kiểm soát và cải thiện quy trình.
  • Phân tích chi tiết 5 nguyên lý tinh gọn, nhận diện bản chất của các loại lãng phí trong vận hành: sản xuất thừa, thời gian chờ đợi, thao tác di chuyển, nâng chuyển nội bộ, gia công thừa, tồn kho và hàng hư hỏng.
  • Chi tiết hóa quy trình 8 bước cân bằng chuyền của Trần Văn Trang (2018), cung cấp công thức tính toán toán học cho các biến số: thời gian hoàn thành công việc, nhịp chuyền mục tiêu, số trạm lý thuyết, nhịp chuyền thực tế và hiệu suất đường chuyền ($E$).
  • Trình bày phương pháp phân tích thao tác video theo Gomez-Bull (chia nhỏ chu kỳ thành 200 khung hình ngẫu nhiên để xác định thao tác thừa) và các tiêu chuẩn bố trí mặt bằng công nghiệp hạn chế dòng chảy ngược chiều.
  • Cung cấp cơ chế thiết lập lưu đồ quy trình chuẩn và cấu trúc phân tích nguyên nhân lỗi thông qua biểu đồ nhân quả 4M.

Chương 3: Thực trạng quy trình sản xuất tại chuyền 3C của Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam

Chương 3 đi sâu khảo sát hoạt động vận hành thực tế tại chuyền 3C với dòng sản phẩm FTA:

  • Quy trình lập kế hoạch sản xuất: Do bộ phận PLN chủ trì, kiểm tra các yếu tố 4M (Men, Machine, Method, Material), phân bổ kế hoạch theo ngày. Chuyền 3C có mục tiêu sản lượng đầu ra 50 sản phẩm/ngày. Do tỷ lệ đạt chất lượng của chuyền là 98%, đầu vào cần đưa vào 51 sản phẩm/ngày. Tỷ lệ sản phẩm đạt ngay lần đầu không qua sửa lỗi là 76% (khoảng 39 sản phẩm hoàn thành chu kỳ sau gần 8 ngày), còn 24% (11 sản phẩm) phải qua quy trình xử lý lỗi với thời gian gia công kéo dài tới 21 ngày.
  • Cấu tạo sản phẩm FTA: Sản phẩm gồm 3 sợi quang (2 sợi SM và 1 sợi PM ở giữa có 2 mắt Panda nằm ngang hoặc dọc trong phần core). Cấu trúc gồm 3 cụm chi tiết: đầu Array làm bằng thủy tinh, ống Sleeve bằng đồng và đầu kết nối LC Connector.
  • Quy trình công nghệ: Gồm 14 công đoạn tuần tự: Cắt và chuẩn bị (gia nhiệt sợi 24h) $\rightarrow$ Lắp ráp đầu Array (nướng 1h, cắt fiber dư, mài bóng) $\rightarrow$ Kiểm đầu Array $\rightarrow$ Lắp ráp ống Sleeve (hàn ống, chụp X-ray) $\rightarrow$ Gia nhiệt sản phẩm (buồng Chamber 45h) $\rightarrow$ Kiểm tra ống Sleeve $\rightarrow$ Lắp ráp đầu kết nối LC $\rightarrow$ Kiểm tra đầu LC $\rightarrow$ Kiểm tra chức năng $\rightarrow$ Kiểm tra ngoại quan $\rightarrow$ Đo chiều dài và đánh dấu màu $\rightarrow$ Kiểm tra bề mặt $\rightarrow$ OQC $\rightarrow$ Đóng gói và dán nhãn.
  • Hiện trạng dòng chảy sản phẩm: Bố trí phân tán trên 3 đường chuyền (Line 13, 14, 15) và phòng gia nhiệt Chamber. Sản phẩm phải luân chuyển qua lại nhiều lần giữa các line (từ Line 14 sang Line 13, quay về Line 14, lên Line 15, chuyển ngược lại Line 14, sang Line 16 để chụp X-ray, đưa về Chamber, rồi quay lại Line 14, 15, vào Chamber lần 2 và kết thúc ở Line 13). Sự phân tán này xuất phát từ việc máy X-ray và buồng gia nhiệt là thiết bị cố định dùng chung.
  • Đánh giá cân bằng chuyền hiện tại:
    • Thời gian làm việc thực tế: 8,92 giờ/ngày (sau khi trừ thời gian nghỉ giữa giờ và ăn trưa).
    • Nhịp sản xuất mục tiêu (Takt time): $R = \frac{8,92 \times 3600}{50} = 642\text{ giây}$.
    • Dây chuyền gồm 14 trạm làm việc (từ Trạm A đến Trạm N) với 15 lao động trực tiếp. Tổng thời gian chu kỳ toàn chuyền đạt 7.283,2 giây.
STT Trạm thực hiện Thời gian chu kỳ trạm (giây) Nhịp sản xuất (giây) Hiệu suất cân bằng trạm ($E$)
1 Trạm A 324,0 642 50%
2 Trạm B 532,1 642 83%
3 Trạm C 449,2 642 70%
4 Trạm D 585,4 642 91%
5 Trạm E 506,8 642 79%
6 Trạm F 583,8 642 91%
7 Trạm G 488,0 642 76%
8 Trạm H 563,0 642 88%
9 Trạm I 557,5 642 87%
10 Trạm J 514,5 642 80%
11 Trạm K 607,4 642 95%
12 Trạm L 521,5 642 82%
13 Trạm M 610,0 642 95%
14 Trạm N 434,0 642 68%

Nhịp chuyền thực tế bị giới hạn bởi trạm cổ chai M ($R_{tt} = 610,0\text{ giây}$). Hiệu suất cân bằng chuyền tổng thể được xác định: $$E = \frac{7283,2}{14 \times 610,0} \times 100% = 85,3%$$ Hiệu suất 85,3% phản ánh sự chênh lệch lớn giữa các trạm (Trạm A chỉ đạt 50%, Trạm N đạt 68%, trong khi Trạm M và K đạt 95%), dẫn đến lãng phí thời gian chờ và công suất nhàn rỗi tại các trạm tải thấp.

  • Cơ cấu thiết bị: Chuyền 3C sử dụng 42 máy móc thuộc 21 chủng loại:
STT Chủng loại thiết bị Số lượng STT Chủng loại thiết bị Số lượng
1 Laser 1 12 Leak Check 1
2 Ferrule 1 13 Hút keo 2
3 PolGlass 3 14 Heat shock 1
4 Pitch Parallel 1 15 Housing 1
5 Array Dimension 1 16 Inter 1
6 Alignment Check 2 17 Loss 1
7 Fiber Strip 3 18 X-talk 1
8 Soldering 2 19 Ident 1
9 X-ray 1 20 Reflectometer 1
10 UV 1 21 Endface 5
11 Product Aging 1 - Tổng cộng 42

Chương 4: Đề xuất giải pháp cải tiến hoạt động sản xuất tại chuyền 3C

Trên cơ sở phân tích dữ liệu thực trạng, chương 4 đề xuất 3 nhóm giải pháp kỹ thuật:

  • Đánh giá lãng phí thời gian: Tác giả lập bảng tổng hợp phân loại hoạt động VA, NNVA, NVA; thống kê chi tiết thời gian chờ tích lũy bán thành phẩm và thời gian di chuyển qua lại giữa các trạm trên chuyền 3C.
  • Giải pháp 1: Cân bằng lại chuyền sản xuất:
    • Cơ sở: San tải các bước công việc giữa các trạm có hiệu suất thấp (Trạm A, Trạm N) sang các trạm lân cận mà không vi phạm trình tự công nghệ.
    • Nội dung: Tái phân chia công đoạn giữa Trạm A và Trạm B, gộp và phân bổ lại thao tác trên toàn bộ 14 trạm làm việc nhằm đưa nhịp chu kỳ các trạm về mức tiệm cận đồng đều.
    • Kết quả dự kiến: Giảm bớt ít nhất 1 lao động trực tiếp trên chuyền (từ 15 công nhân xuống còn 14 công nhân) và nâng hiệu suất cân bằng chuyền tăng thêm ít nhất 5% so với mức 85,3% ban đầu.
  • Giải pháp 2: Tối ưu hóa thời gian di chuyển và cải tiến mặt bằng (Layout):
    • Nội dung bố trí: Sắp xếp lại mặt bằng khu vực Line 13, tổ chức lại vị trí bàn làm việc của công đoạn "Kiểm tra & Cắt fiber dư" liền kề với công đoạn "Mài đầu Array". Bố trí lại dòng di chuyển nửa khu vực đầu và nửa khu vực sau của chuyền 3C để tạo dòng chảy liên tục.
    • Chuẩn hóa thao tác: Phân tích thao tác chấm keo và thao tác tại bàn kiểm tra/cắt fiber dư, loại bỏ các cử động vươn tay thừa và thiết kế lại khay gá vật tư.
    • Kết quả dự kiến: Giảm thiểu quãng đường vận chuyển và cắt giảm ít nhất 25% thời gian di chuyển không gia tăng giá trị.
  • Giải pháp 3: Giảm thiểu tỷ lệ lỗi sản phẩm (Lỗi mẻ đầu Array):
    • Cơ sở phân tích: Sử dụng biểu đồ nhân quả (Ishikawa) bóc tách các nhóm nguyên nhân 4M gây ra lỗi mẻ đầu Array trong quá trình cắt fiber và mài bóng đầu thủy tinh.
    • Nội dung: Xây dựng quy trình điều tra nguyên nhân hai giai đoạn (lần 1 và lần 2), chuẩn hóa lực kẹp gá, kiểm tra góc cắt của dao cắt fiber và định kỳ hiệu chuẩn đĩa mài PolGlass.
    • Kết quả dự kiến: Xử lý dứt điểm nguyên nhân gây lỗi mẻ đầu Array, góp phần nâng tỷ lệ sản phẩm đạt chuẩn ngay lần đầu của dòng hàng FTA.

Kết quả và đóng góp

Chỉ tiêu theo dõi Trạng thái trước cải tiến Mục tiêu / Kết quả đề xuất giải pháp
Hiệu suất cân bằng chuyền ($E$) 85,3% (nút thắt 610,0 giây) Tăng tối thiểu 5% (đạt $\ge 90,3%$)
Định biên nhân sự trực tiếp 15 lao động Giảm ít nhất 1 lao động (còn 14 lao động)
Lãng phí thời gian di chuyển Dòng chảy đan xen giữa Line 13, 14, 15 Giảm $\ge 25%$ thời gian di chuyển
Quản lý chất lượng công đoạn Tỷ lệ đạt lần 1 là 76%, tồn tại lỗi mẻ đầu Array Điều tra, giải quyết dứt điểm lỗi mẻ đầu Array

Đóng góp của đồ án:

  • Về mặt lý luận: Cung cấp nghiên cứu điển cứu (case study) về việc ứng dụng tích hợp các công cụ Lean (Time Study, Cân bằng chuyền 8 bước, Bố trí mặt bằng, Biểu đồ nhân quả) vào một quy trình lắp ráp sản phẩm quang học vi mô có chu kỳ phức tạp.
  • Về mặt thực tiễn: Cung cấp giải pháp kỹ thuật cụ thể cho chuyền 3C của FOV, giúp doanh nghiệp tối ưu hóa biên chế lao động, giảm thời gian chu kỳ sản xuất và ngăn ngừa phế phẩm mà không yêu cầu vốn đầu tư lớn vào thay đổi công nghệ thiết bị.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Hạn chế của nghiên cứu:

  • Giới hạn phạm vi đối tượng: Nghiên cứu chỉ tập trung vào một mã sản phẩm duy nhất là FTA trên chuyền 3C; các dòng sản phẩm khác sản xuất trên cùng chuyền (như dòng SFF, Non-SFF) chưa được đưa vào phạm vi khảo sát cân bằng chuyền.
  • Giới hạn thời gian khảo sát: Toàn bộ số liệu thực nghiệm được thu thập trong khung thời gian từ 12/06/2023 đến 31/10/2023, chưa đánh giá được các biến động mang tính chu kỳ mùa vụ hoặc các đợt biến động lớn về nhu cầu đơn hàng từ phía khách hàng.
  • Ràng buộc vật lý về bố trí thiết bị: Một số máy móc có kích thước lớn hoặc nhạy cảm với điều kiện môi trường kỹ thuật (như máy X-ray, buồng gia nhiệt Chamber) bắt buộc phải đặt cố định tại khu vực dùng chung của nhà máy, do đó giải pháp bố trí mặt bằng chưa thể tạo thành dòng chảy một chiều tuyệt đối.

Hướng nghiên cứu tiếp theo:

  • Mở rộng phạm vi đánh giá và áp dụng phương pháp cân bằng chuyền hỗn hợp cho các dòng sản phẩm còn lại (SFF, Non-SFF) khi thực hiện chuyển đổi mã hàng trên chuyền 3C.
  • Tiếp tục theo dõi, đo lường các thông số vận hành sau khi triển khai thực tế giải pháp mặt bằng mới để đánh giá độ ổn định lâu dài.
  • Nghiên cứu kết hợp bảo trì năng suất toàn diện (TPM) cho hệ thống 42 thiết bị của chuyền 3C nhằm kiểm soát thời gian dừng máy và bảo đảm độ chính xác gia công cho các linh kiện quang học.

Giá trị tham khảo

Đồ án có giá trị tham khảo thiết thực cho các nhóm đối tượng:

  • Sinh viên và học viên chuyên ngành Quản lý công nghiệp, Kỹ thuật hệ thống công nghiệp, Quản trị vận hành: Có thể tham khảo phương pháp thực hiện nghiên cứu thời gian (Time study), kỹ thuật thu thập dữ liệu bằng bấm giờ thực tế và quy trình tính toán cân bằng chuyền qua các công thức toán học tường minh.
  • Kỹ sư sản xuất (PRE), kỹ sư quản lý chất lượng (QAE) và trưởng chuyền tại các nhà máy sản xuất thiết bị điện tử, quang học: Đồ án cung cấp tài liệu tham khảo về phương pháp phân tích dòng chảy sản phẩm phức tạp luân chuyển qua nhiều đường chuyền, bảng phân loại 42 thiết bị gia công vi mô, cũng như quy trình ứng dụng biểu đồ xương cá để truy tìm nguyên nhân gây khuyết tật trên linh kiện sợi quang.

Câu hỏi thường gặp

1. Sản phẩm FTA tại chuyền 3C có cấu tạo kỹ thuật và đặc thù gia công như thế nào?
Sản phẩm FTA cấu tạo gồm 3 sợi quang: 2 sợi SM và 1 sợi PM nằm ở giữa (sợi PM có 2 mắt Panda trong phần core được định hướng ngang hoặc dọc tùy thông số đơn hàng). Sản phẩm gồm 3 cụm chi tiết lắp ghép theo tiến trình: đầu Array làm bằng thủy tinh, ống nối Sleeve bằng kim loại đồng và đầu kết nối LC Connector.

2. Nhịp sản xuất (Takt time) và hiệu suất cân bằng chuyền 3C trước khi cải tiến đạt bao nhiêu?
Dựa trên thời gian làm việc thực tế 8,92 giờ/ngày và nhu cầu giao hàng 50 sản phẩm/ngày, nhịp sản xuất mục tiêu (Takt time) là 642 giây/sản phẩm. Tổng thời gian chu kỳ của 14 trạm là 7.283,2 giây; trạm cổ chai M có chu kỳ 610,0 giây. Do đó, hiệu suất cân bằng chuyền ban đầu là 85,3%.

3. Trạm sản xuất nào có chu kỳ làm việc ngắn nhất và dài nhất trên chuyền 3C?
Trạm có thời gian chu kỳ ngắn nhất là Trạm A với 324,0 giây (đạt hiệu suất cân bằng 50%). Trạm có thời gian chu kỳ dài nhất là Trạm M với 610,0 giây (đạt hiệu suất cân bằng 95%), tiệm cận sát nhịp sản xuất tối đa 642 giây.

4. Tại sao dòng chảy sản phẩm FTA phải di chuyển đan xen qua lại giữa các Line 13, 14, 15 và khu vực buồng gia nhiệt Chamber?
Dòng chảy phân tán là do tính chất đặc thù của một số thiết bị công nghệ: máy soi khuyết tật X-ray không được phép di dời vị trí vì việc chuyển đổi vị trí sẽ gây ảnh hưởng sai lệch đến thông số đo lường, trong khi khu vực buồng gia nhiệt Chamber tập trung các máy lớn sử dụng chung cho toàn nhà máy.

5. Các mục tiêu định lượng cốt lõi được đặt ra cho phương án cải tiến chuyền 3C là gì?
Phương án cải tiến đặt ra 4 chỉ tiêu định lượng: tăng hiệu suất cân bằng chuyền thêm tối thiểu 5% (đạt từ 90,3% trở lên); giảm biên chế lao động trực tiếp ít nhất 1 người (từ 15 người xuống 14 người); giảm tối thiểu 25% thời gian di chuyển không tạo ra giá trị gia tăng; và điều tra xử lý dứt điểm lỗi mẻ đầu Array.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp của tác giả Từ Thị Thúy Quyên đã phản ánh chi tiết thực trạng tổ chức sản xuất dòng sản phẩm cáp quang FTA tại chuyền 3C của Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam. Thông qua việc phân tích định lượng dữ liệu thời gian chu kỳ, hiệu suất đường chuyền (85,3%) và khảo sát dòng chảy di chuyển thực tế, tác giả đã chỉ rõ các lãng phí về nhân lực nhàn rỗi, thời gian chờ và sự phân tán mặt bằng. Hệ thống giải pháp đề xuất tập trung vào cân bằng chuyền, tái bố trí mặt bằng Line 13 và điều tra nguyên nhân lỗi mẻ đầu Array theo biểu đồ 4M bảo đảm tính khả thi thực tế. Đây là tài liệu nghiên cứu ứng dụng điển hình về tối ưu hóa quy trình sản xuất công nghệ cao bằng các công cụ quản lý công nghiệp.