Ứng dụng Value Stream Map phân tích hiệu quả sản xuất tại Intel Products Việt Nam

Đồ án ứng dụng Value Stream Map phân tích hiệu quả hoạt động sản xuất tại Intel Products Việt Nam

• Tác giả: Vũ Quang Huy
• Người hướng dẫn: Nguyễn Thị Mai Trâm
• Trường học: Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản lý công nghiệp
• Đề tài: Ứng dụng Value Stream Map phân tích hiệu quả sản xuất tại Intel Products Việt Nam
• Loại tài liệu: Đồ án tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2020
• Địa điểm: Thành phố Hồ Chí Minh

Mục lục chi tiết

• Nhận xét của giảng viên hướng dẫn
• Nhận xét của cơ quan thực tập
• Lời cảm ơn
• Danh mục từ viết tắt
• Danh mục hình vẽ
• Danh mục bảng biểu
• MỞ ĐẦU
• 1. Chương 1: Tổng quan về cơ quan thực tập
• 1.1. Giới thiệu về cơ quan thực tập (Intel Products Vietnam)
• 1.2. Sự phát triển của tổ chức
• 1.3. Tầm nhìn, sứ mệnh, mục tiêu, văn hóa và giá trị cốt lõi
• 1.4. Tổng quan về các sản phẩm của Intel
• 1.5. Tổng quan về nhân sự
• 1.6. Tổng quan cơ cấu sản xuất theo phòng ban
• 1.7. Tổng quan về quy trình sản xuất
• 1.8. Các bên liên quan và mối quan hệ
• 1.9. Các hoạt động sản xuất tại Intel Product Vietnam
• 2. Chương 2: Tổng quan tài liệu nghiên cứu
• 2.1. Thực trạng ngành công nghiệp vi xử lý và thử nghiệm
• 2.2. Tổng quan về năng suất
• 2.3. Vấn đề năng suất trong lĩnh vực sản xuất linh kiện công nghệ cao
• 2.4. Tổng quan về Lean
• 2.5. Nhận diện lãng phí và chuỗi giá trị
• 2.6. Tạo dòng chảy giá trị
• 2.7. Hệ thống kéo
• 2.8. Hướng tới sự hoàn hảo
• 3. Chương 3: Phân tích thực tế sử dụng VSM và Lean để mô tả hiện trạng hệ thống sản xuất tại Intel Product Vietnam
• 3.1. Xác định các yếu tố và dữ liệu
• 3.2. Ma trận phản hồi chuỗi cung ứng
• 3.3. Sơ đồ hiện trạng
• 4. Chương 4: Kiến nghị và kết luận
• 4.1. Vấn đề chậm trễ thông tin
• 4.2. Vấn đề mất cân bằng chuyền
• 4.3. Kết luận
• Tài liệu tham khảo
• Phụ lục A: Giấy xác nhận thực tập
• Phụ lục B: Bản giải trình và chỉnh sửa đồ án tốt nghiệp

Tóm tắt

I. Tổng quan ứng dụng Value Stream Map tại Intel Products Việt Nam

Intel Products Việt Nam là cứ điểm sản xuất vi xử lý bán dẫn hàng đầu thế giới. Nhà máy vận hành hệ thống lắp ráp CPU phức tạp với độ chính xác cao. Cuộc cách mạng công nghiệp 4.0 thúc đẩy nhu cầu điện toán tăng vọt trên toàn cầu. Các dòng chip đòi hỏi thuật toán xử lý dữ liệu lớn và thuật toán trí tuệ nhân tạo. Yếu tố này buộc quy trình sản xuất phải liên tục cải tiến tốc độ giao hàng. Phương pháp Value Stream Map đóng vai trò nền tảng trong chiến lược Lean Manufacturing. Sơ đồ chuỗi giá trị trực quan hóa toàn bộ chuỗi cung ứng nội bộ từ khâu nhập nguyên liệu đến khi xuất xưởng. Mô hình giúp các kỹ sư công nghiệp kiểm soát từng công đoạn gia công bán dẫn chi tiết. Việc ứng dụng công cụ hỗ trợ chuẩn hóa quy trình kỹ thuật. Ban quản lý dễ dàng phát hiện các điểm nghẽn gây chậm trễ tiến độ vận hành. Doanh nghiệp từng bước thiết lập cơ chế kiểm soát chất lượng chặt chẽ. Hệ thống tự động hóa kết hợp cùng phương pháp quản trị hiện đại tạo lợi thế cạnh tranh dài hạn. Mục tiêu cốt lõi là tối đa hóa giá trị cho khách hàng và giảm thiểu chi phí phát sinh.

1.1. Bối cảnh sản xuất chip vi xử lý tại nhà máy Intel

Intel Products Việt Nam tiếp nhận nguồn nguyên vật liệu trực tiếp từ các cơ sở sản xuất toàn cầu. Quy trình sản xuất dòng vi xử lý CFD bao gồm chín bước làm việc nghiêm ngặt. Dây chuyền tập trung vào bốn hành động chính trong phân xưởng lắp ráp linh kiện bán dẫn. Nhu cầu thị trường đòi hỏi sản lượng lớn với độ tin cậy tuyệt đối. Máy móc tự động hóa thay thế thao tác thủ công nhằm hạn chế sai sót kỹ thuật. Tuy nhiên, việc vận hành dây chuyền công nghệ cao vẫn đối mặt với biến động thời gian chờ. Đội ngũ kỹ sư cần công cụ phân tích trực quan để quản lý dòng chảy sản phẩm. Mô hình chuỗi giá trị đáp ứng đầy đủ yêu cầu kiểm soát này.

1.2. Khái niệm và nguyên lý hoạt động của Value Stream Map

Value Stream Map là công cụ đồ họa ghi nhận mọi hoạt động gia tăng và không gia tăng giá trị. Phương pháp phản ánh chính xác cả dòng thông tin điều hành lẫn dòng di chuyển vật tư. Doanh nghiệp sử dụng sơ đồ hiện trạng để phân tích hiện trạng sản xuất tại xưởng. Các thông số then chốt gồm thời gian chu kỳ, thời gian chuyển đổi và lượng hàng tồn kho. Công cụ giúp nhận diện rõ sự gián đoạn giữa các công đoạn liên kết. Dữ liệu thực tế từ xưởng sản xuất cung cấp căn cứ định lượng đáng tin cậy. Kỹ sư sản xuất dùng dữ liệu này nhằm xác định cơ hội cải tiến quy trình. Đây là tiền đề xây dựng trạng thái tương lai tối ưu.

II. Phân tích hiện trạng sản xuất tại Intel Products Việt Nam qua VSM

Sơ đồ chuỗi giá trị hiện trạng CSM chỉ ra nhiều điểm hạn chế trong khâu vận hành. Quá trình lắp ráp vi xử lý ghi nhận lượng lớn bán thành phẩm dở dang WIP tích tụ. Tình trạng ứ đọng xảy ra tập trung ở các công đoạn kiểm tra chức năng và dán keo. Thời gian chu kỳ giữa các bước sản xuất thiếu sự đồng bộ cần thiết. Một số máy móc hoạt động quá tải trong khi thiết bị khác chịu thời gian chờ kéo dài. Hiện tượng này phát sinh do biến động về thông số kỹ thuật của từng dòng sản phẩm. Thời hạn bảo quản vật liệu bán dẫn SIT/MET cũng tạo sức ép lớn lên khâu điều độ. Nhiều lô hàng nguyên liệu đối mặt với nguy cơ hết hạn khi chờ đợi xử lý quá lâu. Lãng phí vận chuyển nội bộ gia tăng do cách bố trí layout nhà xưởng chưa thực sự hợp lý. Nhân viên kỹ thuật phải di chuyển nhiều lần để xử lý sự cố thiết bị ngoài tầm kiểm soát. Dòng thông tin liên lạc giữa bộ phận kế hoạch và đội ngũ vận hành đôi lúc xuất hiện độ trễ. Những yếu tố tiêu cực kể trên kéo dài thời gian hoàn thành đơn hàng tổng thể.

2.1. Nhận diện các dạng lãng phí tồn kho và thời gian chờ

Lãng phí tồn kho WIP gây ứ đọng vốn và làm tăng rủi ro hỏng hóc linh kiện. Thời gian lưu kho của bán thành phẩm giữa các trạm máy kéo dài bất thường. Nguyên nhân cốt lõi bắt nguồn từ tốc độ xử lý không đồng đều trên dây chuyền. Thời gian chờ đợi phát sinh khi các máy kiểm tra tự động bị tắc nghẽn. Các kiện vật liệu bán dẫn dễ bị suy giảm chất lượng nếu vượt mốc SIT/MET cho phép. Chi phí bảo quản trong phòng sạch cũng gia tăng đáng kể theo thời gian chờ. Việc nhận diện chính xác các nút thắt cổ chai giúp doanh nghiệp khoanh vùng vấn đề trọng tâm. Đội ngũ sản xuất từ đó có cơ sở thực tế để đưa ra biện pháp khắc phục.

2.2. Đánh giá sự cố máy ngoài tầm kiểm soát và sai lỗi

Sự cố thiết bị ngoài tầm kiểm soát OOC gây xáo trộn nghiêm trọng lịch trình sản xuất. Máy móc dừng đột ngột tạo ra sự gián đoạn dòng chảy vật tư liên tục. Đội ngũ kỹ thuật viên MT mất nhiều thời gian chẩn đoán lỗi phần cứng phức tạp. Thao tác điều chỉnh thông số thiếu chuẩn hóa cũng dẫn tới tỷ lệ khuyết tật sản phẩm. Việc thiếu công cụ giám sát trực quan khiến quản lý khó nắm bắt tình trạng dây chuyền. Lượng phế phẩm tăng cao làm lãng phí nguyên vật liệu đắt tiền từ nhà cung cấp. Thời gian chu kỳ bị kéo dãn và ảnh hưởng tiêu cực tới hiệu suất chung. Đây là nguyên nhân hàng đầu làm suy giảm năng lực cạnh tranh của nhà máy.

III. Giải pháp tối ưu hóa Value Stream Map tại Intel Products Việt Nam

Sơ đồ chuỗi giá trị tương lai FSM được thiết lập để loại bỏ lãng phí vận hành. Kỹ sư công nghiệp đề xuất ứng dụng hệ thống kéo kết hợp thẻ Kanban điện tử. Phương thức này kiểm soát chặt chẽ lượng sản phẩm dở dang giữa các công đoạn gia công. Dòng vật tư chỉ di chuyển khi trạm tiếp theo phát tín hiệu yêu cầu thực tế. Phương pháp cân bằng chuyền Heijunka giúp san bằng tải trọng làm việc của thiết bị. Thời gian chu kỳ tại từng máy được điều chỉnh tiệm cận với nhịp sản xuất Takt Time. Doanh nghiệp tổ chức tái thiết kế layout nhà xưởng nhằm thu hẹp khoảng cách di chuyển. Các trạm làm việc được bố trí liền kề theo hình chữ U linh hoạt. Cơ chế bảo trì dự đoán dựa trên cảm biến số hóa giảm thiểu nguy cơ máy ngừng đột ngột. Đội ngũ kỹ thuật viên được đào tạo nâng cao năng lực phản ứng nhanh trước sự cố. Hệ thống quản trị trực quan hiển thị thông tin sản xuất theo thời gian thực tế. Luồng thông tin truyền tải xuyên suốt giúp bộ phận điều độ xử lý vấn đề kịp thời. Hiệu quả tổng thể dây chuyền nhờ đó được phục hồi vững chắc.

3.1. Thiết lập hệ thống kéo và cân bằng chuyền sản xuất

Hệ thống kéo chuyển đổi cách thức phân phối vật liệu từ thụ động sang chủ động. Công cụ Kanban điện tử điều tiết vật tư căn cứ theo tốc độ tiêu thụ thực tế. Lượng bán thành phẩm WIP giảm mạnh tại mỗi công đoạn kiểm tra chức năng. Dây chuyền không còn chịu áp lực quá tải từ khâu sản xuất phía trước. Việc cân bằng chuyền đồng bộ hóa thời gian làm việc giữa các trạm máy tự động. Nhịp độ vận hành bám sát Takt Time giúp duy trì dòng chảy liên tục. Sản phẩm dịch chuyển thông suốt qua các công đoạn gia công mà không bị ách tắc. Năng suất lao động tại nhà máy ghi nhận sự cải thiện rõ nét.

3.2. Chuẩn hóa quy trình làm việc và rút ngắn chu kỳ thao tác

Chuẩn hóa quy trình thao tác kỹ thuật là yêu cầu bắt buộc trong sản xuất bán dẫn. Bảng hướng dẫn công việc trực quan hỗ trợ công nhân thao tác chính xác. Doanh nghiệp áp dụng quy trình 5S nhằm tổ chức không gian làm việc khoa học. Dụng cụ hỗ trợ được sắp xếp đúng vị trí giúp loại bỏ thao tác thừa. Kỹ thuật viên bảo trì MT ứng dụng bảng kiểm tra ngăn ngừa sự cố máy đột ngột. Thời gian dừng máy ngoài kế hoạch giảm đi rõ rệt sau khi tái cơ cấu quy trình. Quá trình kiểm tra chất lượng linh kiện diễn ra nhanh chóng và chuẩn xác hơn. Năng lực làm việc của đội ngũ kỹ sư sản xuất được nâng cao toàn diện.

IV. Kết luận về ứng dụng Value Stream Map tại Intel Products Việt Nam

Ứng dụng Value Stream Map mang lại bước chuyển biến lớn cho Intel Products Việt Nam. Sơ đồ chuỗi giá trị chứng minh hiệu quả phân tích vượt trội trong sản xuất công nghệ cao. Doanh nghiệp cắt giảm đáng kể thời gian dẫn và giảm thiểu lãng phí tồn kho WIP. Năng suất lao động tại các phân xưởng lắp ráp linh kiện bán dẫn tăng trưởng rõ rệt. Dòng chảy giá trị vận hành thông suốt tạo điều kiện kiểm soát chất lượng linh hoạt. Khả năng đáp ứng đơn hàng CPU trên thị trường toàn cầu được nâng cao mạnh mẽ. Doanh nghiệp duy trì tính chủ động trước biến động của chuỗi cung ứng linh kiện quốc tế. Thành công này khẳng định tầm quan trọng của tư duy Lean trong môi trường kỹ thuật số. Bài học triển khai mở ra cơ hội tối ưu hóa cho các cơ sở sản xuất công nghệ cao khác. Phương pháp VSM trở thành công cụ chiến lược duy trì văn hóa cải tiến liên tục Kaizen. Việc chuẩn hóa chuỗi giá trị tạo nền tảng vững chắc cho quá trình chuyển đổi số toàn diện. Nhà máy tiếp tục giữ vững vị thế trung tâm sản xuất bán dẫn hiện đại hàng đầu thế giới.

4.1. Hiệu quả định lượng sau khi cải tiến dòng giá trị

Các chỉ số đo lường hiệu quả vận hành ghi nhận mức tăng trưởng ấn tượng. Thời gian sản xuất Lead Time của dòng sản phẩm vi xử lý giảm hơn hai mươi phần trăm. Lượng hàng tồn kho dở dang WIP tại xưởng giảm tải đáng kể. Tỷ lệ lỗi kỹ thuật ngoài tầm kiểm soát OOC được kiểm soát chặt chẽ. Hiệu suất tổng thể thiết bị OEE tại trạm kiểm thử tự động tăng rõ rệt. Dây chuyền tiết kiệm hàng trăm giờ lao động lãng phí mỗi quý sản xuất. Chi phí vận hành sản xuất giảm thiểu tạo ưu thế giá thành cạnh tranh. Kết quả này minh chứng cho tính thực tiễn của giải pháp Lean tại Intel.

4.2. Bài học kinh nghiệm cho doanh nghiệp sản xuất điện tử

Thành công của Intel Products Việt Nam đem đến nhiều bài học quản trị sâu sắc. Doanh nghiệp sản xuất cần chú trọng phân tích dòng chảy thực tế trên sàn xưởng. Việc xây dựng sơ đồ chuỗi giá trị đòi hỏi sự tham gia của mọi phòng ban liên quan. Dữ liệu đo đạc thời gian chu kỳ phải phản ánh đúng thực tế vận hành. Ứng dụng tự động hóa chỉ phát huy hiệu quả khi quy trình đã được chuẩn hóa tối ưu. Sự gắn kết chặt chẽ giữa đội ngũ kỹ sư và công nhân trực tiếp rất quan trọng. Doanh nghiệp cần kiên trì nuôi dưỡng văn hóa cải tiến liên tục trong tổ chức. Đây là chìa khóa duy trì năng suất cao trong kỷ nguyên công nghiệp mới.

Nội dung chính

Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong bối cảnh cạnh tranh toàn cầu của ngành công nghiệp chế tạo, đặc biệt là lĩnh vực phần cứng công nghệ cao, khách hàng ngày càng đòi hỏi các sản phẩm có chất lượng vượt trội đi kèm mức chi phí tối ưu. Để đáp ứng yêu cầu này, các doanh nghiệp sản xuất buộc phải liên tục tìm kiếm và hoàn thiện các phương pháp quản trị nhằm tối đa hóa giá trị sản phẩm trong giới hạn nguồn lực sẵn có, từ đó cắt giảm chi phí, gia tăng biên lợi nhuận và nâng cao vị thế thương hiệu. Một yêu cầu cốt lõi đối với mọi hệ thống sản xuất là phải thấu hiểu tường tận dòng giá trị nội tại nhằm phát hiện, loại bỏ các dạng lãng phí về nhân lực, thiết bị và thời gian chu kỳ.

Tập đoàn Intel là một trong những doanh nghiệp sản xuất vi xử lý hàng đầu thế giới. Trong đó, Công ty TNHH Intel Products Vietnam (đặt tại Khu Công nghệ cao TP. Hồ Chí Minh) là nhà máy đảm nhận công đoạn lắp ráp và kiểm định có quy mô lớn nhất trong toàn bộ mạng lưới sản xuất toàn cầu của tập đoàn. Do tiếp nhận sản lượng đơn hàng rất lớn với yêu cầu kỹ thuật nghiêm ngặt, việc quản trị, điều độ và cân bằng chuyền sản xuất tại nhà máy đối mặt với nhiều thách thức phức tạp. Xuất phát từ thời gian thực tập trực tiếp tại doanh nghiệp, tác giả Vũ Quang Huy đã thực hiện đồ án tốt nghiệp với đề tài: "Using Value Stream Map to analyze the efficiency of manufacturing activity in Intel Product Vietnam" (Ứng dụng Bản đồ dòng giá trị để phân tích hiệu quả hoạt động sản xuất tại Intel Products Vietnam).

Mục tiêu nghiên cứu của đề tài được xác định cụ thể qua 3 nhiệm vụ:

1. Khảo sát, đánh giá bức tranh tổng quan và hiện trạng vận hành thực tế của hệ thống sản xuất tại nhà máy Intel Products Vietnam.
2. Vận dụng bộ công cụ Lean và kỹ thuật lập Bản đồ dòng giá trị (Value Stream Mapping - VSM) để nhận diện các dạng lãng phí tồn tại và phác họa Bản đồ trạng thái hiện tại (Current State Map - CSM) của dây chuyền.
3. Đề xuất các giải pháp cải tiến nhằm giảm thiểu hoặc loại bỏ các điểm nghẽn, hạn chế trong hệ thống, từ đó xây dựng Bản đồ trạng thái tương lai (Future State Map - FSM) cho nhà máy.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

• Đối tượng nghiên cứu: Các yếu tố cấu thành hệ thống sản xuất (con người, thiết bị, nguyên vật liệu, bán thành phẩm trên chuyền - WIP, dòng thông tin); cụ thể là dòng sản phẩm vi xử lý CFD (dòng chip máy chủ thương mại Intel Xeon) tại công đoạn Lắp ráp (Assembly).
• Phạm vi không gian: Khu vực xưởng sản xuất (Manufacturing floor/workshop) của nhà máy Intel Products Vietnam, Lô I2, Đường D1, Khu Công nghệ cao, Quận 9, TP. Hồ Chí Minh.
• Phạm vi thời gian: Số liệu và hoạt động quan sát, thu thập dữ liệu được thực hiện trong giai đoạn thực tập từ ngày 10/09/2019 đến ngày 29/02/2020.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Đề tài được xây dựng trên nền tảng lý thuyết sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) và các công cụ đo lường hiệu suất công nghiệp chuyên sâu:

• Khung lý thuyết sản xuất tinh gọn (Lean Thinking): Bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) với hai trụ cột là cải tiến liên tục (Kaizen/Kaikaku) và tôn trọng con người, được Womack, Jones và Roos hệ thống hóa (1990). Khóa luận áp dụng 5 nguyên tắc Lean căn bản: xác định giá trị theo góc nhìn khách hàng (Customer Value), nhận diện dòng giá trị (Value Stream), tạo dòng chảy liên tục (Flow), thiết lập hệ thống kéo (Pull System), và theo đuổi sự hoàn hảo (Perfection Seeking).
• Phân loại hoạt động và 7 lãng phí (Muda): Hoạt động trong xưởng được phân tách thành 3 nhóm theo định nghĩa của Monden (1995) và Womack & Jones (1996): Hoạt động gia tăng giá trị (Value-Added - VA), Hoạt động không gia tăng giá trị nhưng cần thiết (Necessary Non-Value Added - NNVA hay Type One Muda), và Hoạt động thuần túy lãng phí (Non-Value Added - NVA hay Type Two Muda). Nghiên cứu theo dõi 7 loại lãng phí kinh điển theo Hines & Rich (1997): sản xuất thừa (Overproduction), chờ đợi (Waiting), vận chuyển (Transportation), gia công thừa/sai quy cách (Inappropriate processing), tồn kho không cần thiết (Unnecessary inventory), thao tác thừa (Unnecessary movement), và khuyết tật/sai lỗi (Defects).
• Lý thuyết đo lường năng suất và Thuyết điểm hạn chế (Theory of Constraints - TOC): Đánh giá năng suất qua 3 thước đo: Doanh thu trên nhân viên (Sales per employee), Năng suất lao động (Labor productivity), và Thông lượng (Throughput). Theo TOC, thông lượng của toàn bộ dây chuyền bị khống chế bởi công đoạn có thời gian chu kỳ dài nhất (nút thắt cổ chai - bottleneck). Tác giả chỉ ra rằng việc tự động hóa cục bộ bên ngoài điểm nghẽn không giúp tăng năng suất tổng thể mà còn làm gia tăng lãng phí ứ đọng bán thành phẩm.
• Kỹ thuật Bản đồ dòng giá trị (VSM) và các công cụ hỗ trợ: Sử dụng quy trình lập bản đồ theo chuẩn của Rother & Shook cũng như Tapping & Shuker (2003) để vẽ luồng vật liệu và luồng thông tin. Trong 7 công cụ phụ trợ dòng giá trị (Hines et al., 1998), nghiên cứu tập trung khai thác Bản đồ hoạt động quy trình (Process Activity Mapping - PAM) và Ma trận phản hồi chuỗi cung ứng (Supply Chain Response Matrix - SCRM).

Phương pháp nghiên cứu thực tế bao gồm:

• Phương pháp quan sát trực tiếp tại xưởng (Gemba Walk): Tác giả trực tiếp ghi nhận quy trình vận hành của thiết bị, thao tác của kỹ thuật viên máy (Machine Technician - MT) và sự dịch chuyển của khay chứa bán thành phẩm (WIP) qua các trạm Kanban.
• Phương pháp phỏng vấn định tính: Sử dụng phiếu câu hỏi phỏng vấn bán cấu trúc đối với các vị trí quản lý và hỗ trợ sản xuất (Shift Manager, Manufacturing Supervisor, Operation Specialist, Kỹ sư tích hợp sản phẩm - PI, Kỹ sư công nghiệp - IE, Kỹ sư bảo trì thiết bị).
• Phương pháp bấm giờ và thu thập số liệu thời gian: Sử dụng biểu mẫu chuyên dụng để đo lường thời gian chu kỳ (Cycle Time - CT), thời gian chuyển đổi mã hàng, thời gian chờ đợi giữa các module công nghệ và chỉ tiêu tải máy (MI loading/goaling) của module gắn chip (TCB).

Nguồn dữ liệu của khóa luận kết hợp giữa dữ liệu sơ cấp (thời gian bấm giờ thực tế, biên bản phỏng vấn trực tiếp tại xưởng) và dữ liệu thứ cấp (báo cáo năng lực thiết bị từ đội ngũ PI, cơ cấu nhân sự từ phòng Nhân sự - HR, sơ đồ tổ chức và tài liệu quy trình kỹ thuật nội bộ của phòng Sản xuất - MFG).

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Tổng quan về đơn vị thực tập (Outline of the host organization)

Chương 1 giới thiệu chi tiết về tổ chức và cấu trúc vận hành của Intel Products Vietnam. Doanh nghiệp là pháp nhân có 100% vốn đầu tư nước ngoài, thành lập năm 2006 tại Khu Công nghệ cao TP. Hồ Chí Minh trên diện tích 46.000 m². Nhà máy giữ vai trò mắt xích trọng yếu trong chuỗi cung ứng lắp ráp và kiểm định vi xử lý toàn cầu của Intel. Tác giả phân tích cơ cấu tổ chức gồm khoảng 2.800 nhân sự, phân bổ thành hai khối: Khối văn phòng (Office - chiếm 19,4%) và Khối sàn sản xuất (Floor - chiếm 80,6%). Trong đó, lực lượng lao động trực tiếp và gián tiếp phục vụ sản xuất chiếm gần 85% tổng số nhân viên toàn công ty.

Về mặt công nghệ, sản phẩm của Intel được phân chia thành 5 nhóm: Mobile, CPU, SOC (System on Chip), Chipset và FCCSP. Cấu trúc một bộ vi xử lý hoàn chỉnh gồm hai vật liệu trực tiếp (Direct Material) cơ bản: phiến bán dẫn (Die - được cắt ra từ Wafer silicon) và bảng đế (Substrate). Quy trình sản xuất tổng thể tại nhà máy trải qua 3 phân đoạn tuần tự:

1. Lắp ráp (Assembly): Liên kết Die lên Substrate bằng vật liệu kết dính chuyên dụng, sấy gia nhiệt (Bake) và rửa sạch bằng dòng chất lỏng áp lực cao để loại bỏ hoàn toàn dị vật (Foreign Material - FM).
2. Kiểm thử (Test): Đưa sản phẩm qua các môi trường kiểm tra chức năng, kiểm tra nhiệt độ để phân loại cấp bậc chất lượng.
3. Hoàn thiện (Finish): Gắn nắp bảo vệ, khắc mã sản phẩm bằng tia laser, đóng gói chân không và xuất xưởng.

Chương này cũng mô tả mối quan hệ tương tác giữa phòng Sản xuất (MFG) với các bộ phận chức năng: Đội ngũ Kỹ sư (Engineer - duy trì hoạt động máy móc 24/7), Đảm bảo chất lượng (Quality), Nhân sự (HR), Giới thiệu sản phẩm mới (NPI), Kỹ thuật công nghiệp (IE - bố trí mặt bằng, mua sắm thiết bị), Đào tạo trực tiếp (DT), Bộ phận kiểm soát màn hình hệ thống (MSD) và Tích hợp sản phẩm (PI). Cấu trúc quản trị phân cấp trong từng module sản xuất gồm có: Giám sát sản xuất (Manufacturing Supervisor), Chuyên viên vận hành (Operation Specialist) và Kỹ thuật viên máy (Machine Technician).

Chương 2: Tổng quan cơ sở lý thuyết (Review of Preliminary Literature)

Chương 2 trình bày tổng quan hệ thống lý thuyết về ngành công nghiệp vi xử lý, các phương pháp đo lường năng suất và triết lý sản xuất tinh gọn. Tác giả khái quát bức tranh phân chia thị trường chip máy tính cá nhân giữa Intel và AMD, đồng thời chỉ ra xu hướng dịch chuyển sang nền tảng tập trung vào dữ liệu (Data-Centered). Sự gia tăng của tự động hóa trong các nhà máy bán dẫn hiện đại giúp giảm thiểu sai lỗi do con người, song lại đặt ra thách thức nghiêm trọng về hiệu ứng thắt nút cổ chai nếu công suất giữa các module không được cân bằng đồng bộ.

Tác giả hệ thống hóa các định nghĩa về "Giá trị" trong chuỗi cung ứng, tiếp thị và khuôn khổ Lean theo Koskela (2004). Nội dung chương đi sâu vào bản chất của 7 lãng phí, trong đó nhấn mạnh sản xuất thừa là lãng phí nguy hại nhất do nó che giấu các vấn đề vận hành tiềm ẩn. Chương 2 phân tích chi tiết 7 công cụ VSM, đối chiếu sự khác biệt giữa hệ thống sản xuất Đẩy (Push - dựa trên kế hoạch MRP/MRP II) và hệ thống Kéo (Pull - điều phối dòng chảy dựa trên nhu cầu thực tế hạ nguồn), cùng hai phương thức tiếp cận hướng tới sự hoàn hảo: cải tiến tiệm tiến (Kaizen) và cải tiến đột phá (Kaikaku).

Chương 3: Phân tích thực trạng hệ thống sản xuất tại Intel Products Vietnam bằng VSM và Lean (Practical analysis using VSM and Lean to describe current of manufacturing system of Intel Product Vietnam)

Chương 3 là phần thực nghiệm trọng tâm của đồ án. Tác giả giới hạn phạm vi nghiên cứu vào dòng sản phẩm vi xử lý CFD (dòng chip máy chủ Intel Xeon) tại công đoạn Lắp ráp (Assembly) gồm 4 module: Gắn chip (Attach), Rửa (Wash), Tra keo (Epoxy) và Sấy (Cure/Bake). Lý do lựa chọn phân đoạn này là vì giá trị của sản phẩm chủ yếu được tạo ra tại công đoạn lắp ráp vật lý, trong khi các công đoạn Test và Finish chỉ mang tính chất sàng lọc và bảo vệ.

Quy trình dòng giá trị của sản phẩm CFD gồm 9 bước công việc với sự tham gia của 4 tác nhân chính:

• Nhà cung ứng vật liệu: Nhà máy Intel ở nước ngoài cung ứng Wafer/Die và Substrate định kỳ hàng tuần.
• Tiếp nhận và chuẩn bị: Tiếp nhận nguyên vật liệu trực tiếp (DM) và vật liệu gián tiếp (IDM), kiểm tra giới hạn thời gian sử dụng vật liệu (SIT/MET).
• Gắn chip (Attach/TCB): Đặt die lên bảng đế với lớp keo dán công nghiệp, hình thành bán thành phẩm (WIP).
• Gia nhiệt và làm sạch (Bake & Wash): Nướng định hình mối liên kết tại lò sấy, sau đó đưa qua máy rửa áp lực cao để loại bỏ dị vật (FM).
• Tra keo bảo vệ và hoàn tất cấu trúc (Epoxy & Cure): Bơm phủ keo bảo vệ cấu trúc vi mạch và sấy rắn trước khi chuyển sang phân đoạn Test.

Thông qua công cụ Ma trận phản hồi chuỗi cung ứng (SCRM) và Bản đồ hoạt động quy trình (PAM), tác giả đã thu thập dữ liệu thời gian chu kỳ (Cycle Time), thời gian chờ giữa các công đoạn và lượng WIP tồn đọng tại các điểm chuyển tiếp Kanban. Dựa trên số liệu mục tiêu tải máy (MI loading) của module TCB do đội ngũ PI cung cấp, tác giả xây dựng Bản đồ trạng thái hiện tại (Current State Map - CSM) cho toàn bộ phân đoạn lắp ráp CFD. Kết quả phân tích tỷ lệ hoạt động (Activities percentage) và Bảng tổng hợp lãng phí (Table of Wastes) chỉ ra rằng:

• Tỷ lệ thời gian gia tăng giá trị (VA) thực tế trên tổng thời gian lưu thông của lô hàng ở mức rất thấp.
• Phần lớn thời gian bị tiêu tốn vào các hoạt động không gia tăng giá trị nhưng cần thiết (NNVA - như di chuyển khay hàng, quét mã theo dõi) và các hoạt động thuần túy lãng phí (NVA - thời gian bán thành phẩm nằm chờ tại các trạm đệm Kanban do lệch nhịp chu kỳ giữa các máy).

Chương 4: Đề xuất giải pháp và kết luận (Recommendation and Conclusion)

Trên cơ sở phân tích CSM, tác giả định vị hai điểm nghẽn nghiêm trọng nhất trong dây chuyền sản xuất:

1. Sự chậm trễ và sai lệch dòng thông tin (Information delay issue): Hệ thống màn hình giám sát và điều khiển trung tâm (MSD) cùng kế hoạch điều độ của đội ngũ PI vận hành theo cơ chế đồng bộ định kỳ, dẫn đến hiện tượng trễ tín hiệu giữa dữ liệu hiển thị trên phần mềm và trạng thái vật lý thực tế tại xưởng. Khi phát sinh sự cố máy dừng hoặc cảnh báo vượt kiểm soát (Out of Control - OOC), thông tin phản hồi chậm khiến kỹ thuật viên mất thời gian chờ đợi chỉ thị xử lý.
2. Hiện tượng mất cân bằng chuyền (Unbalance line issue): Thời gian chu kỳ giữa các công đoạn có sự chênh lệch lớn. Cụ thể, năng lực xử lý tại module sấy (Bake/Cure) không đồng tốc với module gắn chip (Attach/TCB) và module rửa (Wash), dẫn đến tình trạng ùn ứ một lượng lớn bán thành phẩm WIP tại các vùng đệm chờ, gây lãng phí diện tích sàn và kéo dài tổng thời gian chu chuyển (Lead Time).

Để giải quyết các bất cập trên, tác giả đề xuất hai nhóm giải pháp kỹ thuật công nghiệp:

• Tái cấu trúc luồng dữ liệu điều hành: Đề xuất chuyển đổi tư duy kiến trúc hệ thống điều khiển sản xuất từ dạng khối nguyên khối (Monolith design) sang kiến trúc dịch vụ vi mô phân tán (Microservices design). Mô hình này cho phép các phân hệ dữ liệu của từng module cập nhật trạng thái thời gian thực, giảm thiểu độ trễ giao tiếp giữa bộ phận điều độ PI, MSD và kỹ thuật viên tại máy.
• Tái bố trí mặt bằng sản xuất khu vực sấy theo dạng tế bào (Cellular Layout): Thay vì bố trí cụm máy sấy (Bake area) tập trung theo công năng truyền thống khiến quãng đường di chuyển của công nhân và khay hàng kéo dài, tác giả đề xuất gom nhóm thiết bị (Tool grouping) kết hợp mặt bằng dạng tế bào (Cellular layout). Bố trí này ghép nối trực tiếp các lò sấy chuyên dụng vào dòng chảy của từng phân đoạn gắn chip, tạo dòng chảy một sản phẩm (One-piece flow) hoặc dòng lô nhỏ, triệt tiêu thời gian vận chuyển thừa và cân bằng nhịp sản xuất (Takt time).

Cuối cùng, tác giả phác thảo Bản đồ trạng thái tương lai (Future State Map - FSM) thể hiện dây chuyền sau khi áp dụng mặt bằng dạng tế bào và hệ thống kéo thông tin tức thời, giúp loại bỏ các trạm đệm tồn kho không cần thiết và rút ngắn đáng kể tổng chu kỳ sản xuất.

Kết quả và đóng góp

Khóa luận đã lượng hóa và làm rõ hiện trạng vận hành của dây chuyền lắp ráp vi xử lý thông qua các số liệu và phát hiện cụ thể:

Hạng mục phân tích	Hiện trạng ghi nhận trên Bản đồ CSM	Mục tiêu hướng tới trên Bản đồ FSM
Dòng chảy quy trình	Dòng đẩy kết hợp trạm chờ Kanban giữa 4 module (Attach, Wash, Epoxy, Cure)	Thiết lập dòng chảy liên tục kết hợp bố trí tế bào (Cellular layout) tại khu vực Bake
Thời gian vận chuyển & di chuyển	Cao do bố trí máy móc theo cụm chức năng tập trung, kỹ thuật viên di chuyển xa	Giảm thiểu tối đa nhờ tích hợp nhóm công cụ (Tool group) cạnh trạm công tác
Điểm nghẽn năng suất (Bottleneck)	Module sấy (Bake area) có thời gian xử lý dài, gây ứ đọng bán thành phẩm WIP	Cân bằng chuyền thông qua phân bổ tải lại thiết bị và triệt tiêu thời gian chờ
Hệ thống điều hành thông tin	Dữ liệu cập nhật có độ trễ qua hệ thống tập trung (kiểu Monolith), trễ phản hồi OOC	Đồng bộ dữ liệu phân tán theo thời gian thực (hướng tiếp cận Microservices)
Tỷ trọng hoạt động	Tỷ lệ NVA và NNVA chiếm phần lớn tổng thời gian lưu thông của lô sản phẩm	Tối thiểu hóa Type One Muda, xóa bỏ hoàn toàn Type Two Muda

Đóng góp của đồ án:

• Về mặt học thuật: Vận dụng thành công khung lý thuyết Lean và bộ công cụ VSM (vốn phổ biến trong ngành cơ khí, ô tô) vào môi trường sản xuất công nghệ cao đòi hỏi độ sạch và tính tự động hóa khắt khe như ngành chế tạo chất bán dẫn.
• Về mặt thực tiễn: Nhận diện chính xác hai nguyên nhân gốc rễ gây lãng phí tại nhà máy Intel Products Vietnam (độ trễ thông tin điều độ và sự mất cân bằng giữa module sấy với các module lắp ráp lân cận), đồng thời cung cấp phương án tái cấu trúc mặt bằng dạng tế bào có tính khả thi kỹ thuật cho đội ngũ IE của doanh nghiệp.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Khóa luận ghi nhận các hạn chế cụ thể bắt nguồn từ điều kiện nghiên cứu thực tế:

• Giới hạn phạm vi phân tích: Đề tài chỉ tập trung khảo sát 4 module thuộc công đoạn Lắp ráp (Assembly) đối với duy nhất một dòng sản phẩm CPU CFD. Khóa luận chưa thể bao quát toàn bộ 3 phân đoạn của nhà máy (Assembly, Test, Finish) cũng như chưa phân tích các dòng sản phẩm khác (SOC, Mobile, Chipset, FCCSP).
• Hạn chế về dữ liệu chuỗi cung ứng mở rộng: Mặc dù sản phẩm phụ thuộc vào nguồn cung ứng wafer/die và substrate từ các nhà máy Intel nước ngoài, nghiên cứu chỉ xem xét chuỗi cung ứng bên ngoài như một yếu tố tham chiếu cố định mà chưa thể thu thập dữ liệu sâu về logistics quốc tế.
• Tính thực nghiệm của giải pháp đề xuất: Đề xuất về chuyển đổi hệ thống thông tin theo kiến trúc Microservices và tái cấu trúc layout khu vực Bake mới dừng lại ở mô hình thiết kế và Bản đồ trạng thái tương lai (FSM), chưa có điều kiện triển khai thử nghiệm thực tế tại xưởng để đo lường định lượng các chỉ số cải thiện sau chuyển đổi do giới hạn về thẩm quyền và thời gian thực tập (6 tháng).

Hướng nghiên cứu tiếp theo:

• Mở rộng phạm vi lập bản đồ dòng giá trị sang hai phân đoạn Kiểm định (Test) và Hoàn thiện (Finish) để hoàn thiện bức tranh toàn diện cho toàn bộ nhà máy Intel Products Vietnam.
• Thực hiện các mô phỏng số (Simulation) trên phần mềm kỹ thuật công nghiệp để đánh giá độ biến thiên của thời gian chu kỳ và thông lượng trước khi tiến hành di dời thiết bị thực tế tại khu vực Bake.

Giá trị tham khảo

Tài liệu khóa luận này mang lại giá trị tham khảo thiết thực cho các nhóm đối tượng sau:

• Sinh viên và giảng viên chuyên ngành Quản lý Công nghiệp (Industrial Management), Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp (ISE) và Quản trị Chuỗi cung ứng: Khóa luận là tài liệu tham khảo điển hình về phương pháp luận áp dụng bộ công cụ VSM kết hợp ma trận SCRM và biểu đồ PAM trong một nhà máy sản xuất quy mô lớn có vốn đầu tư trực tiếp nước ngoài (FDI).
• Kỹ sư Lean, Kỹ sư Cải tiến quy trình (Continuous Improvement) và Kỹ sư IE tại các doanh nghiệp điện tử, bán dẫn: Phần phân tích dòng chảy 9 bước của quy trình lắp ráp vi xử lý (từ gắn die, sấy keo, rửa áp lực cao đến phủ epoxy) cung cấp góc nhìn thực tế về cách xác định các lãng phí phi vật lý (độ trễ thông tin điều độ) và lãng phí vật lý (tồn đọng WIP tại lò sấy).
• Nội dung đáng tham khảo nhất: Cấu trúc chương 1 về sơ đồ tương tác liên chức năng giữa phòng Sản xuất (MFG) với các phòng ban hỗ trợ (IE, PI, NPI, MSD, DT), cùng quy trình lập bản đồ hiện trạng CSM tại Chương 3.

Câu hỏi thường gặp

1. Khóa luận lựa chọn dòng sản phẩm và phân đoạn sản xuất cụ thể nào để phân tích chuyên sâu?
Tác giả lựa chọn dòng sản phẩm vi xử lý CFD (tên thương mại trên thị trường là Intel Xeon). Phân đoạn được nghiên cứu chuyên sâu là công đoạn Lắp ráp (Assembly) với 4 module công nghệ đầu tiên: Gắn chip (Attach), Rửa (Wash), Tra keo (Epoxy) và Sấy (Cure/Bake).

2. Lực lượng lao động tại nhà máy Intel Products Vietnam được cơ cấu như thế nào giữa các khối chức năng?
Theo số liệu từ phòng Nhân sự (HR) được tác giả dẫn dụng, nhà máy có khoảng 2.800 nhân viên, phân thành hai khối: Khối văn phòng (Office branch) chiếm 19,4% và Khối sàn sản xuất (Floor branch) chiếm 80,6%. Tổng nhân lực phục vụ trực tiếp và gián tiếp cho hoạt động sản xuất đạt tỷ lệ xấp xỉ 85%.

3. Bốn tác nhân chính tham gia vào chuỗi dòng chảy giá trị của sản phẩm CFD tại công đoạn lắp ráp gồm những ai?
Theo mô hình dòng giá trị tại Hình 3.3, bốn tác nhân chính gồm:

• Nhà cung cấp nguyên vật liệu (Raw material suppliers - các nhà máy khác của Intel ở nước ngoài cung ứng wafer, die, substrate định kỳ hàng tuần).
• Nhóm tiếp nhận và chuẩn bị vật liệu trực tiếp/gián tiếp (DM/IDM).
• Dây chuyền sản xuất lắp ráp trực tiếp (gồm các kỹ thuật viên vận hành máy tại các module Attach, Wash, Epoxy, Bake).
• Đội ngũ hỗ trợ kỹ thuật và quản lý điều hành (MFG Supervisors, PI, IE, MSD).

4. Hai điểm nghẽn chính được chỉ ra thông qua Bản đồ trạng thái hiện tại (CSM) là gì?
Hai điểm nghẽn cốt lõi gồm:

• Vấn đề chậm trễ thông tin (Information delay issue): Sự trễ nhịp và thiếu đồng bộ dữ liệu thời gian thực giữa hệ thống giám sát trung tâm MSD, kế hoạch tải máy của PI và hiện trường sản xuất.
• Vấn đề mất cân bằng chuyền (Unbalance line issue): Chênh lệch thời gian xử lý giữa các module (đặc biệt là công đoạn sấy Bake/Cure có chu kỳ dài) dẫn đến việc tích tụ một lượng lớn bán thành phẩm (WIP) tại các khu vực đệm chờ Kanban.

5. Tác giả đã đề xuất những giải pháp cải tiến kỹ thuật nào trong Chương 4?
Tác giả đề xuất hai giải pháp chính:

• Chuyển đổi mô hình quản trị dữ liệu sản xuất từ kiến trúc khối tập trung (Monolith) sang kiến trúc dịch vụ vi mô (Microservices) nhằm cập nhật trạng thái thiết bị tức thời.
• Tái bố trí nhóm công cụ kết hợp mặt bằng sản xuất dạng tế bào (Cellular layout) tại khu vực sấy (Bake area) nhằm giảm thiểu thời gian di chuyển, triệt tiêu lãng phí chờ đợi và cân bằng dòng chảy vật liệu.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp của tác giả Vũ Quang Huy đã hệ thống hóa và vận dụng chặt chẽ các công cụ cốt lõi của phương pháp sản xuất tinh gọn và Bản đồ dòng giá trị để giải quyết bài toán vận hành thực tế tại Intel Products Vietnam. Nghiên cứu bóc tách thành công dòng giá trị của sản phẩm chip máy chủ CFD tại công đoạn lắp ráp, làm rõ hai nguyên nhân gốc rễ gây suy giảm hiệu suất là sự chậm trễ dòng thông tin và mất cân bằng chuyền tại khu vực sấy. Bản đồ trạng thái tương lai (FSM) cùng các đề xuất tái bố trí mặt bằng dạng tế bào cung cấp luận cứ kỹ thuật rõ ràng, góp phần nâng cao hiệu quả quản trị sản xuất trong ngành công nghiệp đóng gói và thử nghiệm bán dẫn.

Trích đoạn nội dung tài liệu

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHÓ HÒ CHÍ MINH DO AN TOT NGHIỆP NGANH INDUSTRIAL MANAGEMENT USING VALUE STREAM MAP TO ANALYZE THE EFICIENCY OF MANUFACTURING ACTIVITY IN INTEL PRODUCT VIETNAM GVHD: NGUYEN THI MAI TRAM (SUPERVISOR) SVTH: VU QUANG HUY SKLOO6998 TP. Hồ Chí Minh, tháng 5/2020 MINISTRY OF EDUCATION AND TRAINING HO CHI MINH UNIVERSITY OF TECHNOLOGY AND EDUCATION FALCUTY OF ECONOMIC GRADUATION THESIS TOPIC: Using Value Stream Map to analyze the efficiency of manufacturing activity in Intel Product Vietnam. Student ID Year Major Instructor : Vi Quang Huy : 16124121 : 2016 : Industrial Management : Mrs. Nguyén Thi Mai Tram HICM city, May 16", 2020 Guidance lecturer comment.

Host organization’s comment ¬. eee rerer eee e eee eee eee errr re a eee eee en ee eeeeenene ¬. Thanks words In order to finish this report, I have received lots of guidance from lecturers, friends and ex-students of Economic faculty of Hochiminh University of Economic and Education. Thanks to them, I got so much experience and knowledge to help me in the process of studying in university.

This is a very valuable experience for me to have a basic knowledge and overall viewpoint of manufacturing systems before encountering one. I would like to thank Mrs. Nguyen Thi Mai Tram, lecturer of Manufacturing Management subject of Economic faculty, Hochiminh University of Technology and Education. She had provided me directions, comments to help me have a clear vision about my topic and open a potential for further development of it in the future.

In term of internship, I feel very thankful for Intel Product Vietnam — the host organization. Especially I want to thank Miss. Be Huong, my directed manager, who had guided and help me through my internship term. I want to thank Mr.

Nguyen and all of people in manufacturing department that provided me an environment to study and experience how a real system works and help to answer my questions about all these things. One again, I’m really appreciate all supports I received from my university, my lecturers, my managers, uty guidance partner (buddy Tan) and all of my friends who helped me to build my topic though that time. I will try my best to utilize this knowledge to bring more value to our society in the future, Thank you and Best Regards. Student Vu Quang Huy LIST OF ABBREVIATIONS CSM: Current State Map DM: Direct material DT: Dedicated Training (team) FSM: Future State Map HR: Human Resource (team) JDM: In-direct material IE: Industrial Engineer (team) MEG: Manufacturing (team) MT: Machine Technicians (team) NPI; New Product Introduction (team) OOC: Out of control PI: Product Integrator (team) SIT/MET: Internal term of period of time that is used in Intel to define whether the product or material is still usable or has been expired.

VSM: Value Stream Map WIP: Work in progress lv LIST OF FIGURES USED: Eigure 1.1: Intel Product Vietnam (Source: Google Image) .2: Intel Processor Product (Source: Google Image) .3: Wafer to create đies (Source: StackoverfÍÏOW),.--------‹‹--=+s+s+eses+e+eee+ § Figure 1.6: Manufacturing relationship (Source: MFG team) Figure 1.7: MFG module structure (Source: MFG team) .1: The definition of value (Source: Belova, Inesa Martinkute, cited in Value Stream Mapping for Waste Reduction in Playing System Components Flow).2: Many meanings of value within the lean framework (Source: adopted from Koskela, 2004).3: Value Stream Map overview (Source: By author).4: Three types of activities in Lean (Source: By author).2: Intel CPU product.----:-----c««-cc++sxvec+veeeeexreevee 38 Figure 3.3: The 4 main actions in the CFD product flow value in the assembly process (Source: By author) .essecssscsscnersscsasessersscsssssuccnsesssennsenscensensennenscaasenyencssucssuanssuesensaer dO Figure 3.4: The 9 steps of workflow for CFD CPU product (Source: By author).5: Qualitative questions ínterview form (Source: By author).6: Respondents interviews and information focus point (Source: By author)44 Figure 3.7: Research method roadmap (Source: By author}.8: Processing time capturing form (Source: By author) .9: Data collection in organized form (Source: By author) Figure 3.10: Supply chain response mapping - a distribution (Source: By author).11: Current State Map of assembly in Intel factory (Source: By author).53 Figure 3,12: MI loading (goaling) for module TCB (Source: PI team) Figure 3.