Mở đầu Phần II: Nội dung - Chƣơng I: Cơ sở lý luận về Quản trị Tinh gọn - Chƣơng II: Phƣơng pháp và thiết kế nghiên cứu - Chƣơng III: Thực trạng áp dụng Quản trị Tinh gọn tại Công ty Cổ phần Vật tƣ và Thiết bị Toàn Bộ - Chƣơng IV: Các giải pháp hoàn thiện Quản trị Tinh gọn tại Công ty Cổ phần Vật tƣ và Thiết bị Toàn Bộ Phần III: Kết luận 3 TIEU LUAN MOI download : skknchat@gmail.com CHƢƠNG 1: CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ ÁP DỤNG QUẢN TRỊ TINH GỌN TRONG HOẠT ĐỘNG QUẢN TRỊ DOANH NGHIỆP Chƣơng 1 giới thiệu những tri thức tổng quan về quản trị tinh gọn nhằm hệ thống hóa lại cở lý luận, nêu rõ khái niệm, nguồn gốc lịch sử hình thành, phát triển cũng nhƣ các yêu tố cấu thành, tác động tới Quản trị tinh gọn 1. Giới thiệu về Lý thuyết sản xuất tinh gọn – Lean manufacturing 1. Lịch sử hình thành và phát triển Năm 1950, Eiji Toyoda và các giám đốc của tập đoàn Toyota thực hiện chuyến nghiên cứu các nhà máy ở Hoa Kỳ 2 tuần. Họ ngạc nhiên khi thấy kỹ thuật sản xuất hàng loạt không thay đổi nhiều từ những năm 1930.
Bằng quan sát thực tế, Taiichi Ohno đã thấy sự lãng phí lớn từ việc sản xuất hàng loạt, tạo ra một lƣợng lớn thành phẩm và bán thành phẩm tồn kho, phế phẩm và bán thành phẩm lỗi ẩn trong những lô lớn sản phầm. Toàn bộ nơi làm việc vô tổ chức và mất khả năng kiểm soát. Với các xe nâng di chuyển hàng núi vật liệu ở khắp nơi, nhà máy trông giống nhƣ nhà kho nhiều hơn. Không mấy ấn tƣợng trƣớc những hình ảnh nhƣ vậy, Mr.
Ohno và các cộng sự trong Toyota đã nhìn thấy cơ hội bắt kịp nƣớc Mỹ. Ông đã bắt đầu bằng việc nghiên cứu lại cuốn sách “Hôm nay và ngày mai” của Henry Ford. Trong cuốn sách của mình, Ford đã nêu lên tầm quan trọng của việc tạo dòng nguyên liệu liên tục trong suốt quá trình sản xuất, chuẩn hóa các qui trình và lọai bỏ lãng phí. Nhƣng thực tế Công ty của Ông đã không luôn thực hiện điều này.
Kế thừa bài học của Henry Ford cộng với việc nhìn thấy “hệ thống kéo” đƣợc các siêu thị ở Mỹ sử dụng. Ở bất kỳ siêu thị hoạt động hiệu quả nào thì lƣợng hàng hóa trên kệ đƣợc bổ sung chính xác bằng số khách hàng vừa lấy đi. Nghĩa là việc sản xuất hòan tòan phù hợp số lƣợng vừa tiêu thụ. Toyota cũng trân trọng áp dụng bài giảng về chất lƣợng của W.Edwards Deming (sƣ tổ của quản lý chất lƣợng hiện đại) về việc đáp ứng và đáp ứng vƣợt yêu cầu của khách hàng là nhiệm vụ của tổ chức.
Deming cũng đƣa ra nguyên tắc 4 TIEU LUAN MOI download : skknchat@gmail.com bƣớc tiếp theo là khách hàng và mở rộng khái niệm khách hàng bao gồm khách hàng bên trong và khách hàng bên ngòai. Toyota còn thực hiện cải tiến liên tục theo PDCA – Họach định – Thực hiện – Đo lƣờng – Cải tiến (còn gọi là chu trình Deming). Tất cả đã tạo nên Hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS), tập trung vào việc sản xuất dòng sản xuất một sản phẩm liên tục (one-piece- flow), rút ngắn thời gian sản xuất bằng việc lọai bỏ lãng phí có trong từng công đọan của qui trình sản xuất để đạt chất lƣợng tốt nhất mà chi phí là thấp nhất, cùng với mức an tòan và tinh thần làm việc cao. Lean Manufacturing, còn gọi là Lean Production, bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS).
Từ trƣớc những năm 1980, Toyota đã ngày càng đƣợc biết đến nhiều hơn về tính hiệu quả trong việc triển khai hệ thống sản xuất Just-In-Time (JIT). Ngày nay, Toyota thƣờng đƣợc xem là một trong những công ty sản xuất hiệu quả nhất trên thế giới và là công ty đã đƣa ra chuẩn mực về điển hình áp dụng Lean Manufacturing. Thuật ngữ “Lean Manufacturing” hay “Lean Production” đã xuất hiện lần đầu tiên trong quyển "The Machine that Changed the World" (Cỗ máy làm thay đổi Thế giới - James Womack, Daniel Jones & Daniel Roos) xuất bản năm 1990. Lần đầu tiên LEAN đƣợc sử dụng làm tên gọi cho hệ phƣơng pháp sản xuất tinh gọn, liên tục cải tiến các quy trình kinh doanh.
Lean là một triết lý sản xuất, rút ngắn khoảng thời gian từ khi nhận đƣợc đơn hàng của khách hàng cho đến khi giao các sản phẩm hoặc chi tiết bằng cách loại bỏ mọi dạng lãng phí. Sản xuất tiết kiệm giúp giảm đƣợc các chi phí, chu trình sản xuất và các hoạt động phụ không cần thiết, không có giá trị, khiến cho công ty trở nên cạnh tranh, mau lẹ hơn và đáp ứng đƣợc nhu cầu của thị trƣờng. Lean Manufacturing đang đƣợc áp dụng ngày càng rộng rãi tại các công ty sản xuất hàng đầu trên toàn thế giới, dẫn đầu là các nhà sản xuất ôtô lớn và các nhà cung cấp thiết bị cho các công ty này. Lean Manufacturing đang trở thành đề tài ngày càng đƣợc quan tâm tại các công ty sản xuất ở các nƣớc phát triển khi các công ty này đang tìm cách cạnh tranh hiệu quả hơn đối với khu vực châu Á.
5 TIEU LUAN MOI download : skknchat@gmail. Mục tiêu của Lean Manufacturing Lean Manufacturing là một hệ thống các công cụ và phƣơng pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất. Lợi ích chính của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lƣợng và rút ngắn thời gian sản xuất dẫn đến xây dựng hệ thống sản xuất không có dƣ thừa. Các mục tiêu cụ thể bao gồm: (1) Giảm sai lỗi và sự lãng phí – Giảm sai lỗi và các lãng phí hữu hình không cần thiết, bao gồm sử dụng vƣợt định mức nguyên vật liệu đầu vào, phế phẩm có thể ngăn ngừa, chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm và các tính năng trên sản phẩm vốn không đƣợc khách hàng yêu cầu.
(2) Rút ngắn thời gian sản xuất – Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách giảm thiểu thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, cũng nhƣ thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm. (3) Giảm mức tồn kho – Giảm thiểu mức hàng tồn kho ở tất cả công đoạn sản xuất, nhất là sản phẩm dở dang giữa các công đoạn. Mức tồn kho thấp hơn đồng nghĩa với yêu cầu vốn lƣu động ít hơn. (5) Sử dụng hiệu quả cơ sở hạ tầng – Sử dụng thiết bị và mặt bằng sản xuất hiệu quả hơn bằng cách loại bỏ các trƣờng hợp ùn tắc và gia tăng tối đa hiệu suất sản xuất trên các thiết bị hiện có, đồng thời giảm thiểu thời gian dừng máy.
(6) Tăng cƣờng sự linh hoạt – Có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một cách linh động hơn với chi phí và thời gian chuyển đổi thấp nhất. (7) Nâng cao năng suất chung – Nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu ùn tắc và thời gian dừng máy, công ty có thể gia tăng sản 6 TIEU LUAN MOI download : skknchat@gmail.com lƣợng một cách đáng kể từ cơ sở vật chất hiện có. Hầu hết các lợi ích trên đều dẫn đến việc giảm giá thành sản xuất. Trong một bài điều tra của tạp chí Industry Week cho biết các công ty Mỹ đang triển khai Lean manufacturing trung bình có thể giảm 7% giá vốn hàng bán nhờ áp dụng Lean, họ tin rằng mức tiết kiệm chi phí còn có thể cao hơn cho các công ty Việt Nam vì mức độ lãng phí ở đây thƣờng cao hơn các nhà sản xuất ở Mỹ.
Các nguyên lý chính của Lean Manufacturing 1.1 Nguyên lý 1: Nhận diện về sự lãng phí Bƣớc đầu tiên là nhận biết về những gì có giá trị và những gì không có giá trị từ góc nhìn của khách hàng. Bất kỳ vật liệu, quá trình hay đặc tính nào không cần thiết cho việc tạo ra giá trị với khách hàng đƣợc xem là thừa và nên loại bỏ. Trong hệ thống sản xuất của Toyota, các lãng phí trong hoạt động của doanh nghiệp đƣợc chia thành 7 nhóm cơ bản là Lãng phí sản xuất thừa, Lãng phí sai lỗi, Lãng phí tồn kho, Lãng phí vận chuyển, Lãng phí chờ đợi, Lãng phí thao tác và Lãng phí gia công. Một số nghiên cứu về Lean Manufacturing hiện nay bổ sung thêm hai nhóm lãng phí là Lãng phí làm lại và Lãng phí thiếu liên kết tri thức.
Chuẩn hoá quy trình Lean yêu cầu thiết lập và áp dụng các hƣớng dẫn sản xuất có độ chi tiết cao, thƣờng đƣợc gọi là quy trình tiêu chuẩn, trong đó ghi rõ nội dung, trình tự, thời gian và kết quả cho tất cả thao tác do công nhân thực hiện. Điều này giúp loại bỏ sự khác biệt trong cách các công nhân thực hiện công việc. Vì vậy, giảm thiểu sự biến động trong kết quả đạt đƣợc. Quy trình liên tục Lean thƣờng nhắm tới việc triển khai một một dòng chảy liên tục, không bị ùn tắc, không gián đoạn, không đi vòng lại, trả về hay phải chờ đợi.
Về mặt lý thuyết, khi đƣợc triển khai thành công, thời gian chu kỳ sản xuất sẽ đƣợc giảm đến 90% so 7 TIEU LUAN MOI download : skknchat@gmail.com với thời gian sản xuất ban đầu và các lãng phí chờ đợi của ngƣời, thiết bị và bán thành phẩm sẽ đƣợc loại bỏ. Cơ chế kéo trong sản xuất - Sản xuất “Pull” Còn đƣợc gọi là sản xuất kịp thời (JIT: Just-in-Time), sản xuất Pull chủ trƣơng chỉ sản xuất những sản phẩm đƣợc yêu cầu và khi đƣợc yêu cầu. Mỗi công đoạn sản xuất đều đƣợc “kéo” bởi công đoạn sau, và vì vậy chỉ sản xuất khi đƣợc yêu cầu bởi công đoạn sau. Cơ chế kéo trong sản xuất có vai trò quyết định trong việc loại bỏ tồn kho không cần thiết của bán thành phẩm giữa các công đoạn sản xuất, và nhờ đó giảm một cách đáng kể sai lỗi và lãng phí.
Chất lượng từ gốc Lean nhắm tới theo đuổi nguyên tắc phát hiện và loại bỏ các sai lỗi ngay tại nguồn/điểm phát sinh và việc kiểm tra chất lƣợng đƣợc thực hiện bởi công nhân thao tác nhƣ là một phần của quá trình sản xuất. Cải tiến liên tục Lean đòi hỏi sự cố gắng đạt đến sự hoàn thiện bằng cách không ngừng loại bỏ những lãng phí khi phát hiện ra chúng. Cùng với quá trình triển khai các công cụ và phƣơng pháp, lãng phí ở các khía cạnh và lớp khác nhau lần lƣợt đƣợc phát hiện và loại bỏ. Điều này đƣợc đảm bảo thông qua một cơ chế cải tiến liên tục/kaizen với sự tham gia chủ động và đầy đủ của những ngƣời trực tiếp thực hiện công việc.