Tổng quan nghiên cứu

Sự tăng trưởng của ngành dệt may công nghiệp tại Việt Nam mang lại nhiều giá trị kinh tế nhưng đồng thời cũng tạo ra áp lực lớn đối với môi trường sống xung quanh. Vấn đề nghiên cứu trọng tâm của luận văn là kiểm soát các nguồn phát thải, nhận diện nguy cơ ô nhiễm và đánh giá mức độ tuân thủ pháp luật môi trường tại cơ sở sản xuất may mặc quy mô lớn. Đề tài tập trung nghiên cứu trường hợp điển hình tại Công ty TNHH Seidensticker Việt Nam, tọa lạc tại phường Văn An, thị xã Chí Linh, tỉnh Hải Dương. Cơ sở này hoạt động trên tổng diện tích 37.070,6 m2 với quy mô 1.300 cán bộ công nhân viên, vận hành 3 phân xưởng may cùng hệ thống lò hơi, xưởng thêu và khu giặt mẫu.

Mục tiêu cụ thể của luận văn bao gồm việc thiết lập bức tranh hiện trạng về dòng vật chất và chất thải, kiểm toán sự tuân thủ các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về môi trường không khí, nước thải và chất thải rắn, đồng thời đánh giá hiệu quả của hệ thống xử lý nội bộ so với hồ sơ cam kết bảo vệ môi trường. Phạm vi thời gian nghiên cứu và khảo sát thực địa được triển khai từ tháng 3 năm 2018 đến tháng 10 năm 2018. Ý nghĩa thực tiễn của công trình thể hiện qua việc lượng hóa các dòng thải, giúp doanh nghiệp nâng tỷ lệ thu gom chất thải rắn từ mức 76% lên trên 84%, phát hiện các sai lệch vận hành và đề xuất giải pháp kỹ thuật nhằm giảm thiểu rủi ro pháp lý, cắt giảm lãng phí tài nguyên và nâng cao hình ảnh doanh nghiệp xanh trong chuỗi cung ứng quốc tế.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết áp dụng

Luận văn xây dựng trên nền tảng lý thuyết kiểm toán môi trường theo hệ thống tiêu chuẩn quốc tế ISO 14000, trọng tâm là các tiêu chuẩn TCVN 14010:1997, TCVN 14011:1997 và TCVN 14012:1997 về nguyên tắc và quy trình đánh giá hệ thống quản lý môi trường. Nghiên cứu cũng tiếp cận mô hình quản trị sinh thái EMAS III của Cộng đồng Châu Âu và các hướng dẫn kiểm toán tự nguyện của Cục Bảo vệ Môi trường Hoa Kỳ. Khung lý thuyết tích hợp 3 khái niệm trọng tâm: kiểm toán tuân thủ nhằm xác định mức độ chấp hành quy chuẩn kỹ thuật, kiểm toán chất thải nhằm cân bằng dòng vào và dòng ra của vật chất, cùng với kiểm toán kỹ thuật tập trung vào hiệu suất máy móc. Quy trình kiểm toán được vận hành qua 3 giai đoạn chuẩn mực: tiền kiểm toán (thu thập dữ liệu nền và lập kế hoạch), kiểm toán tại chỗ (khảo sát hiện trường và thu thập bằng chứng) và sau kiểm toán (báo cáo, đánh giá và lập phương án hành động). Luận văn cũng vận dụng quy trình 8 bước giảm thiểu chất thải trong công nghiệp để định hình các giải pháp ngăn ngừa ô nhiễm tại nguồn.

Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu kết hợp nguồn dữ liệu thứ cấp từ các báo cáo quan trắc định kỳ năm 2017, năm 2018 cùng hồ sơ đề án bảo vệ môi trường đã được phê duyệt, kết hợp với dữ liệu sơ cấp qua đo đạc trực tiếp tại cơ sở. Cỡ mẫu khảo sát bao gồm 4 vị trí quan trắc môi trường không khí xung quanh, khí thải ống khói lò hơi công suất quạt hút 20.000 m3/h và nước thải sau xử lý. Phương pháp chọn mẫu là chọn mẫu có chủ đích tại các điểm phát thải trọng yếu, với tần suất đo đạc 3 lần lặp lại tại mỗi vị trí trong 2 đợt khảo sát thực địa vào tháng 4 và tháng 5 năm 2018. Việc lựa chọn phương pháp phân tích phòng thí nghiệm theo các tiêu chuẩn TCVN 5067:1995 cho bụi, TCVN 7878-2:2010 cho tiếng ồn, TCVN 6137:2009 cho NO2 và phương pháp EPA Method 6 cho SO2 nhằm đảm bảo tính pháp lý và độ chính xác cao khi đối chiếu với QCVN 05:2013/BTNMT, QCVN 19:2009/BTNMT và QCVN 40:2011/BTNMT. Ngoài ra, tác giả kết hợp phỏng vấn bán cấu trúc dưới 30 phút với cán bộ quản lý, thực hiện quan sát hiện trường hệ thống bể tự hoại 165 m3 và tính toán cân bằng vật chất cùng mô hình thủy lực nước mưa chảy tràn.

Kết quả nghiên cứu và thảo luận

Những phát hiện chính

Phát hiện thứ nhất liên quan đến động thái phát sinh chất thải rắn: Tổng khối lượng chất thải rắn có xu hướng tăng liên tục qua các năm, từ 47.851 kg vào năm 2015 lên 50.145 kg năm 2016 và đạt 53.663 kg năm 2017. Hiệu suất thu gom và xử lý đạt 76% trong năm 2015, tăng lên 85% năm 2016 và đạt 84% năm 2017. Tại thời điểm kiểm toán năm 2018, khối lượng chất thải rắn phát sinh trung bình đạt 139,6 kg/ngày, trong đó rác thải sinh hoạt chiếm tỷ trọng lớn nhất với 67,47% (94,2 kg/ngày), xỉ than chiếm 22,78% (31,8 kg/ngày) và chất thải rắn sản xuất từ vải vụn, chỉ, bìa carton chiếm 9,75% (13,6 kg/ngày).

Phát hiện thứ hai về chất thải nguy hại: Khối lượng phát sinh trung bình được xác định là 66,8 kg/tháng. Cơ cấu phát thải ghi nhận dầu mỡ bôi trơn và dầu động cơ thải chiếm tỷ lệ cao nhất với 44,91% (30 kg/tháng), tiếp theo là bao bì dính thành phần nguy hại chiếm 31,44% (21 kg/tháng), giẻ lau dính dầu chiếm 14,97% (10 kg/tháng), chất thải y tế chiếm 5,98% (4 kg/tháng) và bóng đèn huỳnh quang hỏng chiếm 2,7% (1,8 kg/tháng). Toàn bộ lượng chất thải này được lưu chứa tạm thời trong kho có diện tích 10 m2.

Phát hiện thứ ba về chất lượng môi trường không khí và khí thải: Nồng độ các chất ô nhiễm tại ống khói lò hơi đều nằm trong giới hạn cho phép của QCVN 19:2009/BTNMT Cột B, với bụi lơ lửng trung bình đạt 128,33 mg/Nm3 (ngưỡng tối đa 200 mg/Nm3), SO2 đạt 125 mg/Nm3 (ngưỡng tối đa 500 mg/Nm3) và CO đạt 602,67 mg/Nm3 (ngưỡng tối đa 1000 mg/Nm3). Tuy nhiên, môi trường không khí lao động tại thời điểm kiểm toán ghi nhận mức độ ồn đạt 75 dBA, vượt mức quy chuẩn cho phép 70 dBA theo QCVN 26:2010/BTNMT.

Phát hiện thứ tư về môi trường nước: Nhu cầu sử dụng nước trung bình của công ty là 1.563 m3/tháng (52 m3/ngày), lưu lượng xả thải thực tế quan sát qua đồng hồ đo đạt 48,5 m3/ngày, hoàn toàn tuân thủ hạn mức cho phép 60 m3/ngày trong giấy phép xả thải. Chất lượng nước thải sinh hoạt và sản xuất sau khi xử lý qua hệ thống bể tự hoại 165 m3 đạt chuẩn QCVN 40:2011/BTNMT Cột B với nồng độ TSS đạt 42 mg/l (chuẩn 100 mg/l), BOD5 đạt 38,5 mg/l (chuẩn 50 mg/l), COD đạt 96 mg/l (chuẩn 150 mg/l) và Coliform đạt 4.200 MPN/100ml (chuẩn 5.000 MPN/100ml).

Thảo luận kết quả

Dữ liệu chất thải rắn khi thể hiện qua biểu đồ cột qua các năm phản ánh rõ nét sự gia tăng tỷ lệ thuận với quy mô mở rộng dây chuyền sản xuất và chế độ hỗ trợ 2 bữa ăn mỗi ngày cho 1.300 công nhân. Việc tỷ lệ thu gom duy trì ở mức 84% đến 85% cho thấy nỗ lực của công ty thông qua hợp đồng với đơn vị môi trường đô thị địa phương, tuy nhiên lượng rác thải tồn đọng chưa thu gom triệt để (khoảng 5.867 kg vào năm 2017) vẫn tiềm ẩn nguy cơ phát sinh mùi và ảnh hưởng đến vệ sinh nhà xưởng. Khi phân tích biểu đồ tròn về cơ cấu chất thải nguy hại, sự chiếm ưu thế của nhóm dầu mỡ bôi trơn (chiếm gần một nửa tổng khối lượng) đòi hỏi doanh nghiệp phải thắt chặt quy trình bảo dưỡng máy may và kiểm soát rò rỉ tại kho 10 m2.

Đối với môi trường không khí, dù hệ thống ống khói cao 15 m và quạt hút lò hơi 20.000 m3/h đã xử lý tốt bụi và khí độc vô cơ, nhưng mức ồn 75 dBA tại phân xưởng đã vượt giới hạn an toàn lao động. Nguyên nhân chính bắt nguồn từ việc các máy may, máy cắt vận hành liên tục qua nhiều năm chưa được lắp đệm cách âm, kết hợp với sự cộng hưởng âm thanh trong không gian sản xuất tập trung đông người. Về môi trường nước, hệ thống bể tự hoại 3 ngăn với thời gian lưu 5 ngày đã phát huy hiệu quả xử lý sinh học kỵ khí ổn định, song việc nước thải giặt mẫu (khoảng 8 m3/ngày) được gom chung trực tiếp vào hệ thống thoát nước đòi hỏi cần có giải pháp tách dòng riêng biệt để tránh nguy cơ xà phòng hóa làm suy giảm hoạt tính vi sinh vật trong bể tự hoại.

Đề xuất và khuyến nghị

Dựa trên các bằng chứng kiểm toán, luận văn đưa ra 4 nhóm giải pháp cụ thể nhằm khắc phục triệt để các tồn tại:

Thứ nhất, nâng cấp hệ thống quản lý môi trường nội bộ: Thiết lập quy chế giám sát định kỳ hàng tháng đối với các dòng phát thải, giao trách nhiệm cho Cán bộ chuyên trách môi trường phối hợp cùng Quản lý xưởng; đặt mục tiêu giảm 10% lượng rác thải sinh hoạt phát sinh trên mỗi nhân công trong vòng 6 tháng đầu năm 2019 thông qua chương trình tuyên truyền phân loại rác tại căn tin.

Thứ hai, tối ưu hóa quy trình thu gom và phân loại chất thải tại nguồn: Đầu tư bố trí thêm các cụm thùng rác phân loại 3 màu tại 3 phân xưởng may; tăng cường giám sát việc lưu trữ 66,8 kg chất thải nguy hại phát sinh hàng tháng trong kho chứa 10 m2 có dán nhãn cảnh báo; phấn đấu nâng tỷ lệ thu gom chất thải rắn lên mức 95% trong thời hạn 3 tháng dưới sự phối hợp của Công ty Môi trường đô thị Sao Đỏ Chí Linh.

Thứ ba, kiểm soát tiếng ồn và cải thiện điều kiện vi khí hậu nhà xưởng: Tiến hành lắp đặt đế cao su giảm chấn, bổ sung vách tiêu âm và thực hiện bảo dưỡng tra dầu định kỳ 3 tháng/lần cho toàn bộ hệ thống máy may, máy cắt cũ nhằm hạ mức ồn từ 75 dBA xuống dưới ngưỡng 70 dBA; Bộ phận Kỹ thuật cơ điện chịu trách nhiệm hoàn tất đợt cân chỉnh đầu tiên trong quý 1 năm 2019.

Thứ tư, cải tạo hạ tầng thoát nước và tách dòng nước thải: Xây dựng tuyến mương thu gom và bể lắng sơ bộ riêng biệt cho 8 m3/ngày nước thải phát sinh từ khu giặt mẫu trước khi dẫn vào cống thoát chung; lắp đặt lưới chắn rác tinh tại các hố ga thu nước mưa trên diện tích 37.070,6 m2; Ban Giám đốc phê duyệt ngân sách và chỉ đạo thi công hoàn thành trong thời gian 9 tháng.

Đối tượng nên tham khảo luận văn

Nhóm thứ nhất là Ban giám đốc và cán bộ quản lý môi trường tại các nhà máy dệt may: Tài liệu cung cấp quy trình từng bước để tự rà soát hiện trạng môi trường, kiểm soát khối lượng 66,8 kg chất thải nguy hại hàng tháng và quản lý hệ thống xử lý nước thải 48,5 m3/ngày đáp ứng các quy định pháp luật.

Nhóm thứ hai là các chuyên gia tư vấn và kiểm toán viên môi trường: Luận văn là tài liệu tham khảo giá trị về phương pháp thu thập bằng chứng vật lý, kỹ thuật lập bảng cân bằng vật chất và cách thức đánh giá sự tuân thủ các quy chuẩn môi trường tại cơ sở sản xuất có hơn 1.000 lao động.

Nhóm thứ ba là cơ quan quản lý nhà nước về tài nguyên và môi trường cấp tỉnh và huyện: Nghiên cứu cung cấp dữ liệu thực tế về hệ số phát thải và mức độ tuân thủ quy chuẩn xả thải 60 m3/ngày đêm, hỗ trợ công tác thẩm định đề án bảo vệ môi trường và thanh tra các cụm công nghiệp.

Nhóm thứ tư là giảng viên, học viên cao học và sinh viên ngành Khoa học Môi trường, Quản lý Môi trường: Công trình đóng vai trò là một tình huống nghiên cứu thực tế hoàn chỉnh, kết hợp nhuần nhuyễn giữa khung lý thuyết ISO 14010 và phương pháp phân tích thực nghiệm tại hiện trường.

Câu hỏi thường gặp

Mục tiêu chính của việc áp dụng kiểm toán môi trường tại Công ty Seidensticker Việt Nam là gì?

Mục tiêu chính là đánh giá toàn diện mức độ tuân thủ các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia và cam kết trong đề án bảo vệ môi trường của nhà máy. Thông qua việc kiểm toán 3 xưởng may với 1.300 lao động, nghiên cứu giúp nhận diện các điểm yếu như độ ồn 75 dBA và lượng rác tồn đọng để xây dựng kế hoạch khắc phục kịp thời.

Khối lượng chất thải nguy hại phát sinh tại doanh nghiệp được quản lý như thế nào?

Doanh nghiệp phát sinh trung bình 66,8 kg chất thải nguy hại mỗi tháng, trong đó dầu mỡ bôi trơn chiếm tỷ trọng cao nhất là 44,91% (30 kg/tháng). Lượng chất thải này được thu gom vào các thùng phuy kín đặt tại kho chứa riêng biệt diện tích 10 m2 có sàn chống thấm, sau đó chuyển giao định kỳ cho đơn vị xử lý có giấy phép.

Hệ thống xử lý nước thải tại nhà máy có đáp ứng quy chuẩn kỹ thuật quốc gia không?

Lưu lượng nước thải thực tế đạt 48,5 m3/ngày, thấp hơn giới hạn cấp phép 60 m3/ngày đêm. Nước thải được xử lý qua bể tự hoại 3 ngăn thể tích 165 m3 với thời gian lưu 5 ngày, cho kết quả đầu ra đạt chuẩn QCVN 40:2011/BTNMT Cột B với các chỉ số tiêu biểu như TSS đạt 42 mg/l và BOD5 đạt 38,5 mg/l.

Nguyên nhân nào dẫn đến việc chỉ tiêu tiếng ồn tại thời điểm kiểm toán vượt ngưỡng cho phép?

Kết quả đo đạc ghi nhận độ ồn thực tế là 75 dBA, vượt mức tối đa 70 dBA theo QCVN 26:2010/BTNMT. Tình trạng này do hàng trăm máy may và máy cắt hoạt động đồng thời, một số thiết bị cơ khí đã cũ chưa được gắn đệm giảm rung, cộng hưởng với mật độ công nhân làm việc đông đúc trong nhà xưởng kín.

Doanh nghiệp cần ưu tiên triển khai giải pháp kỹ thuật nào ngay sau đợt kiểm toán?

Doanh nghiệp cần ưu tiên bảo dưỡng tra dầu và gắn đế cao su giảm chấn cho toàn bộ máy may để hạ mức ồn về dưới 70 dBA trong vòng 3 tháng. Đồng thời, cần tách dòng xử lý sơ bộ cho 8 m3/ngày nước thải giặt mẫu và nâng tỷ lệ thu gom rác thải từ 84% lên mức trên 95%.

Kết luận

  • Luận văn đã thiết lập thành công mô hình kiểm toán môi trường thực nghiệm tại Công ty Seidensticker Việt Nam, định lượng chính xác dòng thải với 139,6 kg chất thải rắn mỗi ngày và 48,5 m3 nước thải mỗi ngày.
  • Đánh giá sự tuân thủ nghiêm túc các quy chuẩn môi trường về khí thải lò hơi và nước thải sau xử lý qua hệ thống bể tự hoại 165 m3 theo QCVN 19:2009/BTNMT và QCVN 40:2011/BTNMT.
  • Nhận diện chính xác 2 điểm nghẽn môi trường tại cơ sở: mức độ ồn khu vực sản xuất đạt 75 dBA (vượt ngưỡng 70 dBA) và tỷ lệ chất thải rắn chưa được thu gom triệt để chiếm khoảng 16% tổng lượng phát sinh.
  • Đóng góp bộ giải pháp tích hợp giữa kỹ thuật bảo dưỡng cơ điện, phân tách dòng nước thải giặt mẫu 8 m3/ngày và tối ưu hóa quản lý 66,8 kg chất thải nguy hại hàng tháng.
  • Thiết lập lộ trình thực hiện từ 3 đến 9 tháng nhằm đưa toàn bộ các chỉ tiêu phát thải về trạng thái tối ưu và nâng cao hiệu quả sinh thái cho nhà máy.

Các doanh nghiệp ngành dệt may quy mô từ 1.000 lao động trở lên nên chủ động ứng dụng quy trình kiểm toán môi trường này nhằm nâng cao hiệu quả quản trị và xây dựng thương hiệu phát triển bền vững.