Giới thiệu dự án

Ngành công nghiệp sản xuất giày dép là một trong những trụ cột xuất khẩu hàng đầu của Việt Nam, đóng góp khoảng 7% tổng kim ngạch xuất khẩu quốc gia với sự hiện diện tại hơn 150 thị trường quốc tế (như Mỹ, EU, Nhật Bản, Trung Quốc). Trong chuỗi cung ứng sản xuất giày kỹ thuật cao, Công ty TNHH Framas Việt Nam (thành lập từ năm 2000 tại KCN Sóng Thần II, Dĩ An, Bình Dương với vốn đầu tư 6 triệu USD) giữ vai trò là nhà cung ứng cấp 1 (Tier-1 Supplier) chuyên chế tạo khuôn mẫu đúc nhựa và gia công linh kiện kỹ thuật cao cho các thương hiệu hàng đầu như Adidas, Puma và New Balance. Các dòng sản phẩm chủ lực bao gồm gót giày (Heel Counter, Heel Cap), đế ngoài (Outsole), lót đế (Insole) và phụ kiện (Accessories/Studs).

+-----------------------------------------------------------------------------------+
|                           CẤU TRÚC ĐẾ GIÀY KỸ THUẬT CAO                          |
|                                                                                   |
|   +---------------------------------------------------------------------------+   |
|   | 1. BASE: Khung nền nguyên khối chịu lực chính (Nhựa TPU/PA/EVA ép đùn)    |   |
|   +---------------------------------------------------------------------------+   |
|   | 2. INLAY: Chi tiết trang trí, đệm gia cường ép phun đa màu/đa vật liệu    |   |
|   +---------------------------------------------------------------------------+   |
|   | 3. STUD: Cụm nút đinh bám đế (Sản xuất qua hệ thống máy ép đứng)          |   |
|   +---------------------------------------------------------------------------+   |
+-----------------------------------------------------------------------------------+

Công tác lập kế hoạch sản xuất (KHSX) tại Framas Việt Nam đối mặt với nhiều rào cản nghiêm trọng:

  • Sự phân mảnh dữ liệu giữa các phần mềm độc lập: Hệ thống hoạch định tài nguyên doanh nghiệp (ERP - Enterprise Resource Planning) Winline, hệ thống quản lý đơn hàng nội bộ OrderMaster, hệ thống điều hành thực thi sản xuất (MES - Manufacturing Execution System) Hydra và các bảng tính Excel rời rạc.
  • Thời gian chuyển đổi khuôn (Mold Changeover) và vệ sinh nòng phun ép nhựa kéo dài từ 30 đến 45 phút cho mỗi chu kỳ đổi màu hoặc đổi kích cỡ (size).
  • Thiếu hụt nguyên vật liệu đầu vào cục bộ tại phòng phối trộn màu và nguyên vật liệu (C&M - Color & Material) dẫn đến tỷ lệ điều chỉnh kế hoạch cao và lệch tiến độ giao hàng dự kiến (ETD - Estimated Time of Delivery) so với yêu cầu giao hàng của khách hàng (RTD - Requested Time of Delivery).

Mục tiêu của dự án được xác định rõ:

  1. Chuẩn hóa và tự động hóa quy trình dòng chảy thông tin lập KHSX từ tiếp nhận đơn đặt hàng (PO - Purchase Order) từ Sales đến xuất kho thành phẩm IDC.
  2. Thiết lập mô hình lập lịch kết hợp sớm - muộn (Forward/Backward Scheduling) tích hợp ma trận tối ưu thứ tự màu ép nhựa để giảm thời gian chết (Downtime) của khuôn và máy.
  3. Đồng bộ dữ liệu chỉ số hiệu suất tổng thể thiết bị (OEE - Overall Equipment Effectiveness) theo thời gian thực từ 115 máy ép nhựa (29 máy đứng, 86 máy ngang) trên hệ thống Hydra vào thuật toán điều độ.
  4. Đạt các chỉ số đo lường định lượng: Tỷ lệ hoàn thành kế hoạch đạt $\ge 95%$, giảm $35%$ số lần điều chỉnh kế hoạch phát sinh trong tuần, và rút ngắn thời gian chuẩn bị khuôn xuống dưới 25 phút.

Phạm vi nghiên cứu tập trung vào phân xưởng sản xuất chính và xưởng chuyên biệt Heel Counter tại nhà máy Framas Bình Dương, xử lý các dòng vật liệu nhựa nhiệt dẻo kỹ thuật (TPU, PA, PC) với dữ liệu vận hành thực tế.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Khảo sát hệ thống quản trị sản xuất tại Framas Việt Nam cho thấy sự mất cân đối giữa năng lực thiết bị và công cụ hỗ trợ ra quyết định lập kế hoạch.

Tiêu chí phân tích Quy trình hiện hành (Winline + OrderMaster + Excel) Giải pháp tối ưu hóa đề xuất (Hydra Integrated Planning)
Cơ chế thu thập dữ liệu Thủ công qua file Excel Live Report, độ trễ 12 - 24 giờ Đồng bộ tự động qua giao thức IoT từ 115 máy ép về MES Hydra
Xếp lịch thứ tự màu Dựa trên kinh nghiệm cảm tính của Planner Tối ưu hóa ma trận chuyển đổi màu tự động (Sáng $\rightarrow$ Tối)
Kiểm soát nghẽn khuôn Tra cứu lịch sử khuôn thủ công, dễ trùng khuôn Kiểm tra ràng buộc tài nguyên khuôn (Mold Availability Matrix)
Tính toán ETD/RTD Ước lượng tĩnh dựa trên công suất thiết kế lý thuyết Tính toán động dựa trên OEE thực tế của từng ca/máy
Thời gian phản hồi PO 48 giờ làm việc Giảm xuống dưới 12 giờ làm việc

Ưu tiên yêu cầu người dùng được phân loại theo ma trận MoSCoW:

  • Must-have (Bắt buộc): Tự động tính toán công suất giờ máy thực tế; cảnh báo trùng khuôn size giữa các ca; đồng bộ dữ liệu tồn kho nhựa từ phòng C&M.
  • Should-have (Nên có): Tích hợp thuật toán lập lịch xuôi/ngược (Forward/Backward Scheduling); tự động nhóm đơn hàng cùng khuôn và dải màu.
  • Could-have (Có thể có): Dự báo tỷ lệ hao hụt nhựa (Runner & Defect Scrap Rate) theo mùa và độ ẩm vật liệu.
  • Won't-have (Chưa làm đợt này): Tự động hóa mua hàng nguyên vật liệu thô từ nhà cung ứng nước ngoài qua cổng API mở.
                    BIỂU ĐỒ XƯƠNG CÁ (ISHIKAWA) PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN LỆCH KHSX
  CON NGƯỜI (MAN)                         PHƯƠNG PHÁP (METHOD)
Biến động lao động trực tiếp              Lập lịch thủ công trên Excel
(Tỷ lệ <1 năm kinh nghiệm cao)            Trình tự màu không tối ưu
         \                                      /
          \                                    /
           \                                  /
            +--------------------------------+----------> SỰ SAI LỆCH GIỮA
           /                                  \           KẾ HOẠCH VÀ THỰC TẾ
          /                                    \          (Q1 vs Q0)
         /                                      \
Tắc nghẽn tại phòng C&M                   Dừng máy do hỏng khuôn/bảo trì
Sai lệch màu cần test lại                Thời gian thay khuôn 30-45 phút
 NGUYÊN VẬT LIỆU (MATERIAL)                 MÁY MÓC/THIẾT BỊ (MACHINE)

Thiết kế hệ thống

Kiến trúc giải pháp được thiết kế theo mô hình 4 tầng phân tách rõ ràng, kết nối luồng nghiệp vụ từ đơn hàng thương mại đến phân xưởng ép nhựa.

Cấu trúc dữ liệu và Schema thực thể kế hoạch

Hệ thống quản lý dữ liệu lập lịch sản xuất thông qua định dạng cấu trúc chuẩn cho các lệnh ép nhựa (Injection Production Orders):

{
  "production_order_id": "PO-2023-HC-0984",
  "product_code": "HEEL-CTR-ADIDAS-V2",
  "target_quantity": 5000,
  "allocated_machine": {
    "machine_id": "INJ-HORIZ-042",
    "machine_type": "HORIZONTAL",
    "clamp_force_ton": 150
  },
  "mold_specification": {
    "mold_id": "MOLD-HC-SZ-08.5",
    "cavity_count": 2,
    "ideal_cycle_time_seconds": 28.5
  },
  "material_batch": {
    "resin_type": "TPU-SHORE-95A",
    "color_hex_sequence": "#FFFFFF",
    "color_family": "LIGHT",
    "c_m_status": "READY_STAGED"
  },
  "timing_constraints": {
    "scheduled_start": "2023-05-15T06:00:00Z",
    "setup_duration_minutes": 20,
    "estimated_completion_etd": "2023-05-16T14:30:00Z",
    "customer_deadline_rtd": "2023-05-17T00:00:00Z"
  }
}

Methodology

Dự án áp dụng phương pháp tiếp cận cải tiến chất lượng Lean Six Sigma (DMAIC) kết hợp khung quản trị tiến độ theo từng giai đoạn:

+------------------------------------------------------------------------------------------+
|                         LỘ TRÌNH TRIỂN KHAI PHƯƠNG PHÁP DMAIC                            |
|                                                                                          |
|  [D] DEFINE      --> Xác định mục tiêu OEE, tỷ lệ chênh lệch Q1/Q0, phạm vi 115 máy     |
|  [M] MEASURE     --> Đo lường Downtime thay khuôn (30-45p), tồn kho C&M, thời gian trễ  |
|  [A] ANALYZE     --> Phân tích biểu đồ Ishikawa, ma trận tương quan giữa màu sắc/khuôn   |
|  [I] IMPROVE     --> Triển khai thuật toán lập lịch SDST, quy chuẩn luồng Hydra         |
|  [C] CONTROL     --> Thiết lập KPI kiểm soát hàng ngày, chuẩn hóa SOP vận hành KHSX     |
+------------------------------------------------------------------------------------------+

Đánh giá và giảm thiểu rủi ro kỹ thuật:

  • Rủi ro thiếu hụt hạt nhựa/chất tạo màu từ C&M: Thiết lập điểm đặt hàng lại (ROP - Reorder Point) và mức tồn kho an toàn (Safety Stock) tối thiểu cho 48 giờ sản xuất liên tục.
  • Rủi ro quá tải máy ép đứng (29 máy chạy chi tiết gắn đinh Stud): Cân bằng chuyền tải động (Dynamic Load Balancing) sang các nhà thầu phụ đạt chuẩn ISO:9001 đã kiểm định.

Implementation và kết quả

Development process

Cốt lõi của việc cải tiến công tác KHSX là thuật toán sắp xếp trình tự phụ thuộc thời gian chuyển đổi (Sequence-Dependent Setup Time - SDST). Khi sản xuất đế và gót giày, chuyển từ hạt nhựa màu Trắng $\rightarrow$ Vàng $\rightarrow$ Đỏ $\rightarrow$ Đen chỉ mất 15-20 phút vệ sinh nòng trục vít; ngược lại, chuyển từ màu Đen $\rightarrow$ Trắng cần tháo nòng, ngâm rửa phụ gia mất tới 45-60 phút.

Thuật toán điều độ tối ưu thứ tự đơn hàng được mô hình hóa bằng logic Python sau:

from dataclasses import dataclass
from typing import List

@dataclass
class InjectionOrder:
    order_id: str
    product_type: str
    mold_id: str
    color_rank: int  # 1: Trắng/Trong suốt, 2: Vàng, 3: Đỏ, 4: Xanh, 5: Đen
    quantity: int
    cycle_time_sec: float
    rtd_hours: float

class ProductionScheduler:
    def __init__(self, machine_count: int, base_setup_min: float = 15.0):
        self.machine_count = machine_count
        self.base_setup_min = base_setup_min

    def calculate_setup_matrix(self, prev_color: int, next_color: int) -> float:
        """
        Tính toán thời gian thay nòng phun và khuôn dựa trên ma trận chuyển đổi màu.
        Chuyển từ màu nhạt sang màu đậm: Setup ngắn.
        Chuyển từ màu đậm sang màu nhạt: Setup dài (cần purge nòng trục vít).
        """
        if prev_color <= next_color:
            return self.base_setup_min + (next_color - prev_color) * 2.0
        else:
            # Phạt thời gian nếu đổi từ màu tối sang màu sáng
            return self.base_setup_min + (prev_color - next_color) * 8.0

    def optimize_schedule(self, orders: List[InjectionOrder]) -> List[InjectionOrder]:
        """
        Sắp xếp danh sách đơn hàng theo Mold ID và Color Rank tăng dần
        nhằm cực tiểu hóa tổng thời gian Setup Downtime.
        """
        return sorted(orders, key=lambda x: (x.mold_id, x.color_rank, x.rtd_hours))

# Ví dụ thực thi tối ưu hóa lô đơn hàng Heel Counter
orders = [
    InjectionOrder("PO-01", "Heel-Counter", "MOLD-A", color_rank=5, quantity=1200, cycle_time_sec=30, rtd_hours=48),
    InjectionOrder("PO-02", "Heel-Counter", "MOLD-A", color_rank=1, quantity=800, cycle_time_sec=30, rtd_hours=24),
    InjectionOrder("PO-03", "Heel-Counter", "MOLD-A", color_rank=2, quantity=1500, cycle_time_sec=30, rtd_hours=36),
]

scheduler = ProductionScheduler(machine_count=24)
optimized_queue = scheduler.optimize_schedule(orders)
# Kết quả thứ tự ưu tiên gia công: PO-02 (Màu 1) -> PO-03 (Màu 2) -> PO-01 (Màu 5)

Mô hình tính toán năng lực sản xuất tổng hợp và hiệu suất OEE áp dụng trực tiếp tại xưởng:

$$\text{Năng lực sản xuất (đôi/ngày)} = \frac{\text{Công suất giờ máy khả dụng (giờ)} \times 3600}{\text{Thời gian chu kỳ sản xuất (Cycle Time, giây)}} \times \text{Số lượng Cavity}$$

$$\text{Tỷ lệ hoàn thành kế hoạch } (K) = \left( \frac{Q_1}{Q_0} \right) \times 100%$$

Trong đó:

  • $Q_1$: Số lượng sản phẩm thực tế nhập kho IDC đạt chuẩn QA/QC.
  • $Q_0$: Số lượng sản phẩm chỉ định trong kế hoạch ban hành đầu tuần.

$$\text{Năng suất tổng hợp} = \frac{Q_1}{L + V + R + E + Q_2}$$

Với $L$: Lao động; $V$: Vốn; $R$: Nguyên liệu nhựa; $E$: Điện năng tiêu thụ; $Q_2$: Dịch vụ gia công ngoài.

Testing và validation

Hiệu quả của giải pháp được kiểm chứng thông qua việc so sánh các thông số vận hành thực tế tại 2 phân xưởng đúc ép trong giai đoạn thử nghiệm:

  THỜI GIAN THAY KHUÔN/VỆ SINH TRỤC VÍT (PHÚT)
  Trước cải tiến: [=============================================] 45.0 phút
  Sau cải tiến:   [=========================>                   ] 24.5 phút  (-45.5%)

  TỶ LỆ HOÀN THÀNH KẾ HOẠCH SẢN XUẤT (Q1/Q0)
  Trước cải tiến: [========================================>     ] 82.4%
  Sau cải tiến:   [============================================>] 95.8%      (+13.4%)

  TẦN SUẤT ĐIỀU CHỈNH KHSX PHÁT SINH TRONG TUẦN
  Trước cải tiến: [====================] 4.6 lần/tuần
  Sau cải tiến:   [======>             ] 1.4 lần/tuần                        (-69.5%)

Kết quả đạt được

Hệ thống ghi nhận sự cải thiện rõ rệt trên các khía cạnh vận hành sản xuất:

Chỉ số đo lường hiệu quả (KPI) Mục tiêu đề ra Thực tế đạt được Đánh giá mức độ hoàn thành
Tỷ lệ hoàn thành KHSX ($Q_1/Q_0$) $\ge 90%$ $95.8%$ Vượt $5.8%$
Thời gian Setup khuôn trung bình $\le 25\text{ phút}$ $24.5\text{ phút}$ Đạt mục tiêu (giảm từ 45 phút)
Thời gian xác nhận ETD cho Sales $\le 24\text{ giờ}$ $12.0\text{ giờ}$ Rút ngắn $75%$ so với chuẩn 48h cũ
Tỷ lệ hao hụt nhựa (Scrap Defect) $\le 2.5%$ $1.85%$ Giảm $0.65%$ chi phí vật liệu
Tỷ lệ máy vận hành OEE khả dụng $\ge 85%$ $88.2%$ Tăng hệ số huy động máy

Đổi mới và đóng góp

  • Đổi mới kỹ thuật: Ứng dụng thành công mô hình sắp xếp ma trận chuyển đổi màu sắc kết hợp ràng buộc khuôn (SDST Scheduling Model) vào môi trường đúc ép nhựa phụ trợ ngành giày dép, biến kinh nghiệm thủ công thành giải pháp định lượng chuẩn hóa.
  • Tích hợp hệ thống khép kín: Xóa bỏ hoàn toàn các bảng tính Excel trung gian bằng cách thiết lập luồng dữ liệu tự động 2 chiều giữa OrderMaster và hệ thống MES Hydra, giúp dữ liệu sản lượng và phế phẩm được phản hồi tức thì về phòng KHSX.
  • Cải tiến hiệu suất tổng thể: Giảm $45.5%$ thời gian dừng máy kỹ thuật do thay khuôn, tiết kiệm hàng trăm giờ máy hoạt động mỗi tháng trên toàn bộ cụm 115 máy ép nhựa, tương đương mức tăng sản lượng thực tế khoảng $12.5%$.
  • Đóng góp học thuật và ngành: Cung cấp bộ dữ liệu thực chứng và phương pháp luận giải quyết bài toán lập kế hoạch điều độ trong các nhà máy phụ trợ may mặc - giày dép có vốn FDI quy mô lớn tại Việt Nam.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản sản xuất dòng sản phẩm gót giày Heel Counter tại xưởng máy Framas Việt Nam được chuẩn hóa theo quy trình vận hành tiêu chuẩn:

[BƯỚC 1] Sales nhập đơn PO 10.000 đôi Heel Counter vào Winline
[BƯỚC 2] KHSX chạy OrderMaster: Hệ thống quét công suất 24 máy xưởng Heel Counter
[BƯỚC 3] Tự động nhóm PO theo Size khuôn & Trình tự màu (Trắng -> Xám -> Đen)
[BƯỚC 4] Lệnh sản xuất bắn trực tiếp xuống màn hình cảm ứng Hydra tại từng máy
[BƯỚC 5] C&M nhận lệnh cấp hạt nhựa TPU & Masterbatch trước 2 giờ chạy máy
[BƯỚC 6] Robot tự động gắp sản phẩm -> QC kiểm tra 100% qua máy dò kim loại -> Kho IDC

Lộ trình triển khai hệ thống toàn diện:

+------------------------------------------------------------------------------------------+
|                            LỘ TRÌNH TRIỂN KHAI HỆ THỐNG                                  |
|                                                                                          |
|  Giai đoạn 1 (Tuần 1 - 4):    Chuẩn hóa danh mục BOM, mã khuôn, bảng dữ liệu màu sắc     |
|  Giai đoạn 2 (Tuần 5 - 8):    Cài đặt module lập lịch SDST trên OrderMaster              |
|  Giai đoạn 3 (Tuần 9 - 12):   Kết nối phần cứng IoT Hydra trên 115 máy ép                |
|  Giai đoạn 4 (Tuần 13 - 16):  Đào tạo nhân sự KHSX, QC, xưởng máy & nghiệm thu bàn giao  |
+------------------------------------------------------------------------------------------+

Phân tích hiệu quả kinh tế (ROI):

  • Chi phí triển khai ước tính: 25.000 USD (nâng cấp bản quyền phần mềm, cảm biến IoT Hydra, đào tạo nhân sự).
  • Lợi ích kinh tế thu được: Tiết kiệm phế phẩm nhựa và gia tăng sản lượng máy đạt ~70.000 USD/năm.
  • Thời gian hoàn vốn (Payback Period): $\approx 4.3\text{ tháng}$.

Hạn chế và hướng phát triển

  • Hạn chế kỹ thuật hiện tại: Dữ liệu tồn kho nguyên vật liệu tại phòng C&M vẫn phụ thuộc một phần vào việc kiểm kê thủ công ở đầu ca; chưa tích hợp cảm biến đo độ ẩm và nhiệt độ sấy nhựa tự động vào thuật toán điều độ.
  • Ràng buộc ngoại cảnh: Sự biến động lớn về thời gian giao hàng hạt nhựa nhập khẩu từ các nhà cung cấp quốc tế gây khó khăn cho việc lập kế hoạch dài hạn (trên 3 tháng).
  • Hướng phát triển tương lai:
    1. Ứng dụng thuật toán tối ưu tiến hóa (Genetic Algorithm - GA) để tự động hóa hoàn toàn việc xếp lịch động khi có sự cố dừng máy đột xuất.
    2. Triển khai công nghệ nhận dạng qua tần số vô tuyến (RFID) trên toàn bộ 100% khuôn ép để kiểm soát vị trí và tuổi thọ khuôn theo thời gian thực.
    3. Mở rộng cổng kết nối dữ liệu trực tiếp với hệ thống quản lý chuỗi cung ứng của các đối tác chiến lược (Adidas, Puma).

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Quản lý công nghiệp / Kỹ thuật hệ thống công nghiệp: Nguồn tài liệu tham khảo thực tế về việc số hóa quy trình lập kế hoạch sản xuất và ứng dụng hệ thống MES/ERP trong công nghiệp đúc nhựa.
  • Kỹ sư hệ thống & Lập trình viên nhà máy: Hiểu rõ cấu trúc dữ liệu, thuật toán lập lịch sản xuất SDST và phương thức tích hợp giữa máy móc phần cứng với phần mềm quản lý phân xưởng.
  • Doanh nghiệp sản xuất phụ trợ: Khung giải pháp có tính ứng dụng cao giúp cắt giảm lãng phí thời gian chuyển đổi, tối ưu hóa OEE máy móc và nâng cao năng lực giao hàng đúng hạn.
  • Nhà nghiên cứu vận trù học: Mô hình thực chứng ứng dụng lý thuyết điều độ sản xuất vào môi trường sản xuất thực tế tại thị trường Việt Nam.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật phần cứng và hạ tầng mạng để triển khai hệ thống là gì?

Nhà xưởng cần trang bị hệ thống mạng công nghiệp nội bộ (Industrial LAN/Wi-Fi Mesh), các thiết bị đầu cuối MES Hydra kết nối cổng giao tiếp PLC trên từng máy ép phun (hỗ trợ cả máy ép đứng và máy ép ngang), máy quét mã vạch Barcode tại khu vực QC và máy chủ Database Server chạy SQL Server.

2. Hệ thống có khả năng mở rộng khi nhà máy nâng quy mô lên trên 200 máy ép không?

Kiến trúc OrderMaster và Hydra được thiết kế theo dạng module hóa phân tán, cho phép mở rộng quy mô quản trị tuyến tính lên đến 500+ thiết bị ép nhựa mà không làm giảm tốc độ xử lý thuật toán tối ưu hóa lịch trình.

3. Quy trình đồng bộ dữ liệu giữa ERP Winline và OrderMaster diễn ra như thế nào?

Dữ liệu đơn hàng PO từ ERP Winline được xuất và ánh xạ tự động vào OrderMaster qua các tiến trình Batch Job định kỳ (mỗi 15 phút) hoặc theo cơ chế Trigger thời gian thực khi Sales phê duyệt đơn hàng mới.

4. Chi phí và nhân lực bảo trì hệ thống định kỳ gồm những gì?

Hệ thống đòi hỏi 1 kỹ sư IT vận hành hệ thống và 1 chuyên viên bảo trì khuôn/thiết bị cập nhật dữ liệu OEE. Chi phí bảo trì phần mềm định kỳ chiếm khoảng $8 - 10%$ chi phí đầu tư ban đầu hàng năm.

5. Thời gian hoàn vốn (ROI) và các tác động tài chính chính là gì?

Thời gian hoàn vốn trung bình từ 4 đến 6 tháng, chủ yếu đến từ việc cắt giảm phế phẩm nhựa tái sinh, loại bỏ chi phí phạt giao hàng trễ hợp đồng và tăng số lượng giờ máy hoạt động hữu ích.

Kết luận

Đề tài đã giải quyết bài toán nâng cao hiệu quả công tác lập kế hoạch sản xuất tại Công ty TNHH Framas Việt Nam bằng cách kết hợp cơ sở lý luận quản lý công nghiệp hiện đại với thực tiễn sản xuất đúc ép nhựa kỹ thuật cao. Thông qua việc phân tích toàn diện hiện trạng, ứng dụng thuật toán lập lịch giảm thiểu thời gian chuyển đổi khuôn SDST và tích hợp luồng dữ liệu tự động giữa ERP Winline, OrderMaster và MES Hydra, dự án đã giúp nâng tỷ lệ hoàn thành kế hoạch sản xuất từ $82.4%$ lên $95.8%$, đồng thời rút ngắn hơn $45%$ thời gian dừng máy chuẩn bị. Đây là minh chứng rõ nét cho giá trị của việc số hóa và tối ưu hóa vận hành trong việc gia tăng năng lực cạnh tranh của các doanh nghiệp sản xuất phụ trợ tại Việt Nam.