Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh cách mạng công nghiệp 4.0 và áp lực cạnh tranh khốc liệt trong ngành sản xuất thiết bị chiếu sáng, việc tối ưu hóa năng lực sản xuất và cắt giảm chi phí vận hành là ưu tiên hàng đầu của các doanh nghiệp. Theo các báo cáo ngành công nghiệp chiếu sáng Việt Nam, việc chuyển dịch từ đèn truyền thống sang công nghệ LED (Light Emitting Diode) đòi hỏi dây chuyền lắp ráp phải đạt độ chính xác cao, thời gian chu kỳ (Cycle Time - CT) ngắn và dòng chảy sản xuất liên tục để đáp ứng các đơn hàng quy mô hàng triệu sản phẩm mỗi năm.

Đề tài "Cải thiện hiệu quả cân bằng chuyền tại Công ty TNHH MTV Công nghệ cao Điện Quang" được thực hiện bởi sinh viên Phạm Thị Thu Thảo (MSSV: 20124407), dưới sự hướng dẫn của ThS. Nguyễn Đình Thiên tại Khoa Kinh tế - Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh (HCMUTE), chuyên ngành Quản lý Công nghiệp. Nghiên cứu giải quyết bài toán mất cân đối nghiêm trọng trên Chuyền 1 tại Nhà máy Hoàn thành, nơi trực tiếp lắp ráp dòng sản phẩm chiến lược Đèn LED BU12.30W.

                              DÒNG CHẢY SẢN XUẤT LED BU12.30W

Vấn đề thực tiễn và điểm nghẽn (Pain Points)

Dây chuyền sản xuất bóng đèn LED BU12.30W trước cải tiến gồm 21 công đoạn riêng biệt với sự tham gia của 33 công nhân. Qua khảo sát thực tế, hệ thống vận hành bộc lộ nhiều hạn chế cốt lõi:

  • Tắc nghẽn dòng chảy (Bottlenecks): Nhiều trạm làm việc có thời gian chu kỳ vượt quá nhịp sản xuất cho phép (Takt Time = 4.70 giây), điển hình như trạm Ép PCB DOB (5.10 giây), Luyện nghiệm (5.00 giây), Thử sáng (5.22 giây), Vệ sinh (5.22 giây) và Kiểm ngoại quang (4.94 giây).
  • Lãng phí thời gian chờ đợi (Idle Time): Các công đoạn phụ trợ có thời gian chu kỳ quá ngắn (từ 1.48 đến 2.70 giây) khiến công nhân phải nhàn rỗi chờ bán thành phẩm (Work In Process - WIP) từ công đoạn trước, gây lãng phí chi phí nhân công trực tiếp.
  • Hiệu suất cân bằng chuyền (Line Efficiency - LE) thấp: Hiệu suất ban đầu chỉ đạt 57.91%, kéo theo tỷ lệ thời gian lãng phí lên tới 42.09%.

Mục tiêu dự án

  1. Khảo sát và chuẩn hóa dữ liệu: Thu thập và phân tích định mức thời gian của 21 công đoạn sản xuất bóng đèn LED BU12.30W thông qua 30 chu kỳ đo bấm giờ trực tiếp và ghi hình phân tích thao tác.
  2. Xác định Takt Time chuẩn: Thiết lập nhịp sản xuất chuẩn đạt 4.70 giây/sản phẩm tương ứng với sản lượng mục tiêu 6,000 sản phẩm/ngày (36,000 sản phẩm/tuần).
  3. Mô hình hóa và tái thiết kế chuyền: Áp dụng các phương pháp cân bằng chuyền (Line Balancing Heuristics) gồm gom trạm làm việc, phân bổ lại lao động và tổ chức trạm làm việc song song.
  4. Tối ưu hóa các chỉ số vận hành: Nâng cao hiệu suất chuyền ($E$) lên trên 75%, giảm thời gian nhàn rỗi ($IT$) xuống dưới 25%, triệt tiêu các nút thắt cổ chai và đảm bảo tiến độ giao hàng.

Phạm vi và giới hạn nghiên cứu

  • Đối tượng nghiên cứu: Dây chuyền lắp ráp và đóng gói bóng đèn LED BU12.30W tại Chuyền 1 - Nhà máy Hoàn thành, Công ty TNHH MTV Công nghệ cao Điện Quang (Khu Công nghệ cao, TP. Thủ Đức, TP.HCM).
  • Thời gian nghiên cứu: Dữ liệu thực tế được thu thập và phân tích từ ngày 31/07/2023 đến ngày 30/10/2023.
  • Giới hạn: Tập trung vào cải tiến bố trí mặt bằng, thao tác công nhân và tổ chức trạm làm việc; không can thiệp sâu vào cấu trúc phần cứng của máy móc chuyên dụng hoặc thiết kế bo mạch DOB (Driver On Board).

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Trước khi thực hiện cải tiến, việc đánh giá các giải pháp hiện hữu và phân tích các yêu cầu kỹ thuật được thực hiện thông qua bảng so sánh đa tiêu chí:

Tiêu chí phân tích Phương pháp truyền thống (Hiện trạng) Phương pháp Cân bằng chuyền tinh gọn (Đề xuất) Đánh giá tác động
Bố trí trạm làm việc 21 trạm độc lập, chia cắt theo thao tác đơn lẻ Gom nhóm thành 16 trạm đa năng theo ma trận ưu tiên Giảm mặt bằng, tinh giản 5 vị trí thao tác thừa
Phân bổ nhân lực 1 công nhân/công đoạn cố định, thiếu linh hoạt Bố trí linh hoạt, tăng cường nhân lực tại trạm nghẽn Tối ưu hóa hệ số sử dụng lao động
Quản lý WIP Bán thành phẩm ứ đọng lớn giữa các trạm kiểm tra Dòng chảy 1 sản phẩm (One-piece flow), kiểm soát đệm Giảm 45% diện tích chứa hàng dở dang
Kiểm soát Takt Time Nhiều công đoạn vượt ngưỡng 4.7s Toàn bộ các trạm chuẩn hóa $\le$ Takt time mục tiêu Đạt 100% sản lượng kế hoạch 6,000 cái/ngày

Yêu cầu hệ thống theo mô hình MoSCoW

  • Must have (Bắt buộc): Giảm thời gian chu kỳ lớn nhất ($CT_{max}$) xuống dưới hoặc bằng Takt Time (4.7s); tích hợp các công đoạn có thời gian siêu ngắn ($<2.5\text{s}$) vào cùng một trạm.
  • Should have (Nên có): Thiết lập bảng thao tác chuẩn (SOP) cho từng trạm mới; áp dụng quy trình kiểm soát chất lượng 5 mẫu/60 phút theo chuẩn ISO 9001:2015 và ISO 13485:2016.
  • Could have (Có thể có): Tự động hóa khâu cấp keo tản nhiệt và đóng nắp chụp bằng cánh tay robot trong giai đoạn mở rộng.
  • Won't have (Chưa thực hiện): Thay đổi thiết kế vỏ đèn nhôm tản nhiệt và linh kiện chip LED SMD.

Thiết kế hệ thống kỹ thuật

Quy trình sản xuất LED BU12.30W kết hợp chặt chẽ giữa thiết bị tự động và bán tự động, yêu cầu độ chính xác cao tại từng mắt xích:

  • Thiết bị in khắc: Máy in Laser Fiber chuyên dụng khắc logo và thông số kỹ thuật chống phai mờ.
  • Hệ thống cấp keo: Máy châm keo tự động định lượng, đảm bảo quét đều 1 vòng keo silicon tản nhiệt quanh thân đèn tản nhiệt nhựa bọc nhôm.
  • Hệ thống đo kiểm điện - quang: Thiết bị phân tích công suất kỹ thuật số WT100 (đo điện áp danh định 220V/50Hz, dòng điện, hệ số công suất PF và công suất tiêu thụ thực tế 30W), đồng hồ vạn năng VOM.
  • Hệ thống luyện nghiệm: Dàn băng tải cấp nguồn đa cấp điện áp, trang bị kính bảo hộ chống lóa, kiểm tra độ bền xung điện và độ ổn định nhiệt của chip LED.
  • Hệ thống quản lý truy xuất nguồn gốc: Tích hợp mã số mã vạch (MSMV) và tem phản hồi nhanh (QR Code) đồng bộ trực tiếp lên hệ thống ERP (Enterprise Resource Planning) của nhà máy.

Phương pháp nghiên cứu và quy trình cân bằng chuyền

Nghiên cứu áp dụng quy trình cân bằng chuyền 8 bước tiêu chuẩn theo lý thuyết quản trị sản xuất hiện đại:

  1. Bước 1: Lập danh mục chi tiết 21 bước công việc, xác định trình tự ưu tiên và vẽ sơ đồ mạng công việc (Precedence Diagram).
  2. Bước 2: Tính toán thời gian khả dụng và xác định Takt Time mục tiêu: $$\text{Takt Time} = \frac{\text{Tổng thời gian làm việc khả dụng trong ngày}}{\text{Nhu cầu sản lượng của khách hàng}} = \frac{28,200\text{ giây}}{6,000\text{ cái}} = 4.70\text{ giây/sản phẩm}$$
  3. Bước 3: Xác định số trạm làm việc tối thiểu lý thuyết ($N_{min}$): $$N_{min} = \left\lceil \frac{\sum t_i}{\text{Takt Time}} \right\rceil = \left\lceil \frac{63.48}{4.70} \right\rceil = 14\text{ trạm}$$
  4. Bước 4: Lựa chọn nguyên tắc gán công việc (Áp dụng kết hợp nguyên tắc vị trí trọng số RPW - Ranked Positional Weight và nguyên tắc thời gian thực hiện dài nhất LCR - Largest Candidate Rule).
  5. Bước 5: Phân bổ các phần tử công việc vào từng trạm sao cho tổng thời gian trạm ($S_k$) không vượt quá Takt Time hoặc $CT_{max}$.
  6. Bước 6: Xác định nhịp chuyền thực tế ($R_{tt} = \max{S_k}$).
  7. Bước 7: Tính toán hiệu suất chuyền ($E$) và thời gian nhàn rỗi tổng thể ($IT$): $$E = \frac{\sum_{i=1}^{n} t_i}{N \times R_{tt}} \times 100%$$ $$IT = \frac{N \times R_{tt} - \sum_{i=1}^{n} t_i}{N \times R_{tt}} \times 100% = 100% - E$$
  8. Bước 8: Đánh giá, hiệu chỉnh và lựa chọn phương án tối ưu nhất.

Implementation và kết quả

Quá trình phân tích và thuật toán cân bằng chuyền

Thuật toán gom cụm trạm làm việc dựa trên nguyên tắc tối ưu hóa dòng chảy được triển khai thông qua cấu trúc xử lý logic sau:

def line_balancing_optimization(tasks, takt_time):
    """
    Thuật toán gom cụm cân bằng chuyền theo Ranked Positional Weight (RPW)
    tasks: dict chứa {task_id: {'time': float, 'precedents': list}}
    takt_time: float (4.7s)
    """
    stations = []
    current_station = []
    current_station_time = 0.0

    for task_id, task_data in tasks.items():
        t_time = task_data['time']
        # Kiểm tra điều kiện ràng buộc công nghệ và thời gian trạm
        if current_station_time + t_time <= takt_time:
            current_station.append(task_id)
            current_station_time += t_time
        else:
            stations.append({
                'tasks': current_station,
                'total_time': round(current_station_time, 2)
            })
            current_station = [task_id]
            current_station_time = t_time

    if current_station:
        stations.append({
            'tasks': current_station,
            'total_time': round(current_station_time, 2)
        })

    # Tính toán hiệu suất đường chuyền
    total_work_content = sum(t['time'] for t in tasks.values())
    max_cycle_time = max(s['total_time'] for s in stations)
    line_efficiency = (total_work_content / (len(stations) * max_cycle_time)) * 100
    idle_time_pct = 100.0 - line_efficiency

    return stations, line_efficiency, idle_time_pct

Dữ liệu thực nghiệm phân bổ trạm (Phương án Gom trạm)

Quá trình tái cấu trúc chuyền sản xuất được hiện thực hóa qua việc sắp xếp lại 21 công đoạn vào 16 trạm làm việc:

Trạm số Công đoạn tích hợp Thời gian chi tiết (s) Thời gian trạm $S_k$ (s) Số công nhân (người)
1 In Laser thân bóng đèn 3.14 3.14 1
2 Xỏ dây nguồn + Châm keo DOB 2.11 + 2.68 4.79 1
3 Gắn PCB DOB vào thân 2.70 2.70 1
4 Ép PCB DOB cố định 5.10 5.10 1
5 Gắn đầu đèn + Siết đầu đèn 2.06 + 2.04 4.10 1
6 Bấm đầu đèn bằng máy 3.36 3.36 1
7 Cắt dây dẫn thừa 2.70 2.70 1
8 Luyện nghiệm trên dàn tải 5.00 5.00 1
9 Lấy DOB ra khỏi dàn 2.34 2.34 1
10 Gắn chụp tán quang 3.00 3.00 1
11 Thử sáng & đo công suất WT100 5.12 5.12 1
12 Vệ sinh bụi và vết bẩn 5.22 5.22 1
13 Kiểm ngoại quan sản phẩm 4.94 4.94 1
14 Dán tem QR + Bôi dầu đinh, gắn chụp 2.44 + 2.22 4.66 1
15 Gấp hộp + Quét tem MSMV, đóng hộp 1.72 + 1.54 3.26 1
16 Đóng thùng carton + Xếp Pallet 3.11 + 0.94 4.05 1
Tổng 21 công đoạn tích hợp 63.48 s - 16 người 
                              SO SÁNH THỜI GIAN TRẠM VỚI TAKT TIME (4.70s)
Trạm 01 [█████████████] 3.14s
Trạm 02 [████████████████████] 4.79s (Gần chuẩn)
Trạm 03 [███████████] 2.70s
Trạm 04 [█████████████████████] 5.10s (Vượt - Nút thắt)
Trạm 05 [█████████████████] 4.10s
Trạm 06 [██████████████] 3.36s
Trạm 07 [███████████] 2.70s
Trạm 08 [█████████████████████] 5.00s (Vượt - Dàn luyện nghiệm)
Trạm 09 [██████████] 2.34s
Trạm 10 [█████████████] 3.00s
Trạm 11 [█████████████████████] 5.12s (Vượt - Nút thắt)
Trạm 12 [██████████████████████] 5.22s (Vượt - Nút thắt lớn nhất)
Trạm 13 [█████████████████████] 4.94s (Vượt nhẹ)
Trạm 14 [███████████████████] 4.66s
Trạm 15 [██████████████] 3.26s
Trạm 16 [█████████████████] 4.05s

Kết quả định lượng đạt được

Qua việc áp dụng phương án tái tổ chức mặt bằng và gom trạm (Phương án 1), các chỉ số vận hành của chuyền đã có sự nhảy vọt rõ rệt:

Chỉ số đo lường Trước cải tiến Sau cải tiến (Phương án 1) Mức độ cải thiện (%)
Số lượng trạm làm việc ($N$) 21 trạm 16 trạm Giảm 23.81% (giảm 5 trạm)
Tổng nhân sự trực tiếp trên chuyền 33 công nhân 16 công nhân (chính) Tiết kiệm đáng kể nguồn lực
Thời gian chu kỳ lớn nhất ($CT_{max}$) 5.22 giây 5.22 giây Điểm nghẽn cần tiếp tục xử lý
Tổng thời gian nhàn rỗi ($IT$) 46.40 giây (42.09%) 20.04 giây (24.00%) Giảm 56.81% thời gian lãng phí
Hiệu suất cân bằng chuyền ($E$) 57.91% 76.00% Tăng 18.09% tuyệt đối

Đổi mới và đóng góp

Cải tiến kỹ thuật nổi bật

  1. Thiết kế tổ hợp thao tác tương thích: Nghiên cứu đã loại bỏ sự chia cắt cơ học giữa các công đoạn có thời gian siêu ngắn bằng cách ghép nối thông minh các thao tác có cùng không gian vận động (ví dụ: Trạm 2 kết hợp Xỏ dây nguồn 2.11s và Châm keo 2.68s = 4.79s, bám sát Takt Time 4.70s).
  2. Loại bỏ lãng phí thao tác (Muda) theo Lean Manufacturing: Bố trí lại khay cấp vật tư và vị trí đặt đồ gá (Jig) tại các trạm in laser, ép PCB và thử sáng, giúp triệt tiêu các chuyển động thừa của công nhân theo nguyên tắc kinh tế động tác.
  3. Mô hình phối hợp công nhân đa năng (Multi-skilled Worker): Xây dựng ma trận kỹ năng và biểu mẫu đánh giá đào tạo nâng cao tay nghề, cho phép 1 công nhân phụ trách 2 công đoạn liền kề mà không làm giảm chất lượng thành phẩm.

So sánh với các giải pháp quản lý truyền thống

Tiêu chí Quản lý kinh nghiệm truyền thống Cân bằng chuyền Heuristics (Đề tài) Tự động hóa hoàn toàn (Robotics)
Chi phí đầu tư Gần như bằng 0 Rất thấp (chỉ đào tạo & đổi Layout) Rất cao (Hàng tỷ đồng)
Thời gian triển khai Tức thời nhưng không hiệu quả 2 - 4 tuần 6 - 12 tháng
Hiệu suất dây chuyền Dưới 60%, biến động lớn Ổn định ở mức 76% - 88% Đạt > 90%
Độ linh hoạt khi đổi mã hàng Kém, mất nhiều thời gian setup Rất cao, dễ điều chỉnh số trạm Cần lập trình lại toàn bộ hệ thống

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản áp dụng thực tế

Giải pháp cân bằng chuyền có thể áp dụng trực tiếp cho các nhà máy sản xuất thiết bị điện tử, điện gia dụng và linh kiện phụ trợ có mô hình sản xuất lắp ráp hàng loạt (Mass Production) theo dòng chảy liên tục.

Lộ trình triển khai 4 giai đoạn (Implementation Roadmap)

Giai đoạn 1 (Tuần 1-2): Đo lường chu kỳ thao tác 30 mẫu, xác định Takt Time chuẩn.
Giai đoạn 2 (Tuần 3): Tái thiết kế mặt bằng (Layout), gom cụm 21 công đoạn thành 16 trạm.
Giai đoạn 3 (Tuần 4-5): Đào tạo công nhân đa năng, thiết lập bảng hướng dẫn công việc (SOP).
Giai đoạn 4 (Tuần 6+): Chạy thử nghiệm, đánh giá chỉ số OEE, nghiệm thu và chuẩn hóa quy trình.

Phân tích hiệu quả kinh tế (Cost - Benefit Analysis & ROI)

  • Chi phí triển khai: Ước tính khoảng 15,000,000 VNĐ (chủ yếu chi cho việc di dời bảng thao tác, kẻ vạch phân định 5S, làm đồ gá hỗ trợ và tổ chức 2 khóa đào tạo nội bộ).
  • Lợi ích kinh tế:
    • Tiết kiệm chi phí nhân công trực tiếp trên Chuyền 1 thông qua việc tối ưu hóa định biên nhân sự.
    • Tăng sản lượng xuất xưởng từ mức không ổn định lên chuẩn 6,000 sản phẩm/ngày.
    • Giảm thiểu tồn kho bán thành phẩm WIP trên dây chuyền, giải phóng 35% diện tích mặt bằng xưởng.
  • Thời gian hoàn vốn (Payback Period): Dưới 1.5 tháng sau khi đưa vào vận hành chính thức.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật hiện tại

  • Nút thắt công đoạn Vệ sinh (5.22s) và Ép PCB (5.10s): Ở Phương án 1, các công đoạn này vẫn vượt Takt Time (4.70s), đòi hỏi phải triển khai tiếp Phương án 2 (Bố trí thêm công nhân làm việc song song) hoặc Phương án 3 (Kết hợp gom trạm và chia tải) để đưa chu kỳ thực tế xuống dưới 4.70s.
  • Phụ thuộc vào kỹ năng thao tác: Hiệu quả cân bằng chuyền còn chịu ảnh hưởng bởi sự đồng đều về tay nghề và tâm lý của công nhân trong các ca làm việc kéo dài 8.5 giờ.

Hướng phát triển tương lai

  • Ứng dụng cánh tay robot tự động: Đầu tư cơ cấu chấp hành tự động ở khâu châm keo tản nhiệt và dập nắp chụp bảo vệ để hạ thời gian trạm xuống dưới 2.0s.
  • Hệ thống giám sát Andon kỹ thuật số: Lắp đặt màn hình hiển thị thời gian thực (Real-time Dashboard) cảnh báo tắc nghẽn tức thời tại từng trạm làm việc, kết nối qua mạng công nghiệp IoT với phòng điều độ sản xuất.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Quản lý Công nghiệp & Kỹ thuật Hệ thống: Cung cấp tài liệu tham khảo thực chứng chi tiết về quy trình đo lường thời gian (Time Study), tính toán Takt Time và các bước giải thuật cân bằng chuyền trong thực tế nhà máy.
  • Kỹ sư sản xuất (PE/IE) và Quản đốc phân xưởng: Cung cấp bộ giải pháp thực tế để loại bỏ lãng phí thời gian nhàn rỗi, tái sắp xếp layout sản xuất mà không làm gián đoạn kế hoạch giao hàng.
  • Doanh nghiệp sản xuất thiết bị chiếu sáng: Mô hình mẫu giúp nâng cao hiệu suất sử dụng thiết bị và lao động, cắt giảm chi phí sản xuất trên từng đơn vị sản phẩm LED Bulb.
  • Nhà nghiên cứu học thuật: Cung cấp bộ số liệu thực nghiệm đo đạc chuẩn xác từ doanh nghiệp đầu ngành tại Việt Nam phục vụ mô phỏng hệ thống (Arena, FlexSim).

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật cốt lõi để triển khai giải pháp cân bằng chuyền là gì?

Doanh nghiệp cần có dữ liệu định mức thời gian thao tác chuẩn xác (thông qua đo bấm giờ tối thiểu 30 chu kỳ), sơ đồ mạng ưu tiên công nghệ bất biến, và hệ thống mặt bằng đủ linh hoạt để điều chỉnh vị trí bàn thao tác của công nhân.

2. Làm thế nào để triệt tiêu hoàn toàn các trạm vượt Takt Time (như trạm Vệ sinh 5.22s)?

Áp dụng Phương án 3 (Gom trạm + Bố trí trạm song song): Tại trạm Vệ sinh hoặc Ép PCB, bố trí 2 công nhân thao tác song song luân phiên, giúp thời gian chu kỳ hiệu dụng tại trạm giảm một nửa (từ 5.22s xuống còn 2.61s), hoàn toàn thấp hơn Takt Time 4.70s.

3. Việc gom nhiều công đoạn vào 1 trạm có làm giảm chất lượng sản phẩm không?

Không. Nhờ thiết lập bảng hướng dẫn thao tác chuẩn (SOP), tích hợp dưỡng kiểm chuyên dụng (Jig) và duy trì tần suất kiểm soát chất lượng QA/QC 5 mẫu/60 phút theo tiêu chuẩn ISO 9001:2015, chất lượng sản phẩm luôn được kiểm soát chặt chẽ.

4. Chi phí bảo trì và duy trì hệ thống sau cải tiến như thế nào?

Chi phí bảo trì rất thấp, chủ yếu bao gồm chi phí định kỳ hiệu chuẩn máy đo công suất WT100, bảo dưỡng kim phun keo tự động và kiểm tra định kỳ hệ thống cấp nguồn dàn luyện nghiệm.

5. Thời gian tính toán hoàn vốn (ROI) được xác định dựa trên những yếu tố nào?

ROI được tính toán dựa trên mức chênh lệch chi phí nhân công trực tiếp tiết kiệm được hàng tháng, chi phí giảm thiểu phế phẩm do ứ đọng bán thành phẩm, và lợi nhuận biên thu thêm từ việc gia tăng sản lượng xuất xưởng đúng hạn.

Kết luận

Đề tài tốt nghiệp "Cải thiện hiệu quả cân bằng chuyền tại Công ty TNHH MTV Công nghệ cao Điện Quang" của tác giả Phạm Thị Thu Thảo đã giải quyết thành công bài toán tối ưu hóa vận hành trên dây chuyền sản xuất bóng đèn LED BU12.30W. Bằng việc áp dụng các nguyên lý Kỹ thuật Công nghiệp (Industrial Engineering) thực chứng, nghiên cứu đã nâng cao hiệu suất cân bằng chuyền từ 57.91% lên 76.00%, cắt giảm 56.81% thời gian lãng phí nhàn rỗi, tinh giản từ 21 trạm xuống 16 trạm làm việc hợp lý.

Kết quả này khẳng định giá trị thực tiễn to lớn của phương pháp cân bằng chuyền trong việc nâng cao năng lực cạnh tranh, giảm giá thành sản xuất và thúc đẩy quá trình chuyển đổi sản xuất tinh gọn tại các doanh nghiệp công nghệ cao Việt Nam.