Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh bùng nổ hạ tầng viễn thông toàn cầu và mạng cáp quang FTTH/5G, nhu cầu về các giải pháp kết nối quang nhanh chóng, suy hao thấp và độ tin cậy cao ngay tại hiện trường ngày càng trở nên cấp thiết. Theo các tiêu chuẩn công nghiệp hiện đại, các dòng sản phẩm đầu nối cáp quang lắp đặt nhanh (Field-Installable Connector) đang thay thế dần phương pháp hàn nối truyền thống phức tạp trong các môi trường thi công khắt khe. Tuy nhiên, tại các nhà máy sản xuất linh kiện quang quy mô lớn, việc duy trì nhịp độ sản xuất đáp ứng đơn hàng biến động liên tục đối mặt với rủi ro nghiêm trọng từ các "nút thắt cổ chai" (bottleneck).

Dự án nghiên cứu "Giải pháp cải thiện Bottleneck trong quy trình sản xuất sản phẩm Field-Installable Connector" được thực hiện trực tiếp tại xưởng sản xuất PRE1 thuộc Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam (FOV) – doanh nghiệp 100% vốn đầu tư Nhật Bản, đặt tại KCN VSIP 1, Bình Dương.

[Nguyên vật liệu: Fiber, Ferrule, Stop Ring]
         [Điểm nghẽn Bottleneck]

Vấn đề thực tiễn (Problem Statement)

Quy trình sản xuất dòng sản phẩm Fuse Connector (chuẩn Splice-on) tại xưởng PRE1 bị giới hạn bởi:

  • Sự mất cân bằng giữa các công đoạn chính: một số công đoạn có thời gian chu kỳ (Cycle Time - CT) chạm ngưỡng thời gian nhịp (Takt Time - TT), gây ứ đọng bán thành phẩm (Work-in-Process - WIP).
  • Hiệu suất tổng thể của thiết bị (Overall Equipment Effectiveness - OEE) tại nhiều cụm máy then chốt ở mức thấp (37% - 50%), trong khi máy đo thông số hình học ferrule phải chịu tải tối đa (công suất trần 2.015 sản phẩm/ca so với định ngạch 2.000 sản phẩm/ca).
  • Lãng phí nhân công do phân bố lao động chưa tối ưu tại các trạm lắp ráp ferrule và kiểm tra bề mặt, dẫn đến tổng hiệu quả cân bằng chuyền (Line Balancing - LB) chỉ đạt 81,11% với 34 nhân sự/ca.

Mục tiêu dự án

  1. Xác định chính xác các điểm ràng buộc trọng yếu về trang thiết bị và quy trình sản xuất dòng Fuse Connector dựa trên Lý thuyết điểm hạn chế (Theory of Constraints - TOC).
  2. Tối ưu hóa chỉ số OEE của toàn bộ hệ thống máy móc, loại bỏ triệt để điểm nghẽn tại công đoạn cắt ống silicon (Fusion Protection Sleeve).
  3. Tái cấu trúc dây chuyền và phân bổ lại nhân lực bằng kỹ thuật Cân bằng chuyền (Line Balancing), nâng cao hiệu suất toàn chuyền lên trên 85% và cắt giảm lãng phí lao động trực tiếp.

Phương pháp tiếp cận và kết quả kỳ vọng

  • Phương pháp tiếp cận: Kết hợp nguyên lý 5 bước TOC của Goldratt, phân tích OEE 3 thành phần (Khả dụng - Hiệu suất - Chất lượng), phân tích nguyên nhân gốc rễ 5 Whys, FMEA và phương pháp cân bằng chuyền Heuristic.
  • Chỉ số kỳ vọng: Tối ưu hóa dây chuyền với Takt time mục tiêu $TT = 14,25\text{ s/sp}$ (tương đương 2.000 sp/ca 8 giờ làm việc thực tế $475\text{ phút} = 28.500\text{ giây}$), cắt giảm 2 công nhân trực tiếp ($34 \rightarrow 32\text{ OP}$), tăng LB lên $>86%$, và nâng OEE các máy trọng điểm lên $74% - 83%$.
  • Phạm vi áp dụng: Toàn bộ dây chuyền sản xuất Fuse Connector từ khâu chuẩn bị vật tư đến khi bàn giao kiểm định QC tại nhà máy FOV.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

So sánh công nghệ đầu nối Field-Installable Connector

Công nghệ đầu nối quang lắp đặt nhanh tại hiện trường hiện phân hóa thành 3 nhóm kỹ thuật chính:

Tiêu chí Loại 1: Epoxy / Polish (Truyền thống) Loại 2: Mechanical (FAST Connector) Loại 3: Splice-on (FUSE Connector - Đối tượng nghiên cứu)
Cơ chế liên kết Dán keo Epoxy và mài bóng thủ công tại chỗ Kẹp cơ học qua rãnh chữ V (V-groove) chứa Index Matching Gel Hàn nhiệt phóng hồ quang (Fusion Splicing) tích hợp Pre-polished Ferrule
Suy hao chèn (Insertion Loss) $0,3 - 0,5\text{ dB}$ (phụ thuộc tay nghề) $0,2 - 0,4\text{ dB}$ $<0,15\text{ dB}$ (tương đương chuẩn nhà máy)
Độ suy hao phản xạ (Return Loss) $\ge 45\text{ dB}$ $\ge 50\text{ dB}$ (UPC), $\ge 60\text{ dB}$ (APC) $\ge 55\text{ dB}$ (UPC), $\ge 65\text{ dB}$ (APC)
Tốc độ thi công Chậm ($15 - 20\text{ phút/đầu}$) Rất nhanh ($2 - 3\text{ phút/đầu}$) Nhanh ($3 - 5\text{ phút/đầu}$ bao gồm gia nhiệt)
Độ phức tạp sản xuất Thấp Rất cao (yêu cầu căn chỉnh gel và wedge) Cao (gia công ferrule mài sẵn và ống bảo vệ nhiệt)

Đánh giá 5 nhóm ràng buộc theo TOC tại nhà máy FOV

Qua khảo sát thực tế tại xưởng PRE1, ma trận đánh giá điểm hạn chế được lượng hóa như sau:

STT Nhóm ràng buộc sản xuất Điểm đánh giá (Thang 1-5) Tình trạng thực tế
1 Nhân lực (Human Resources) 2/5 (Không đáng kể) Lực lượng lao động ổn định, hệ thống đào tạo kỹ năng đạt chuẩn ISO.
2 Nguyên vật liệu (Materials) 2/5 (Không đáng kể) Chuỗi cung ứng hạt nhựa, sợi quang (fiber), sứ ferrule được kiểm soát tốt.
3 Trang thiết bị (Equipment) 4/5 (Cần cải thiện ngay) OEE nhiều máy $<50%$; máy đo hình học ferrule quá tải ($2.015\text{ sp/ca}$ so với trần $2.000$).
4 Quy trình sản xuất (Process) 3/5 (Ảnh hưởng mức độ vừa) Lệch pha giữa các công đoạn; thao tác cắt ống silicon thủ công gây tắc nghẽn.
5 Chính sách & Quản lý (Policy/Mgmt) 2/5 (Không đáng kể) Cơ cấu quản trị ma trận vận hành theo tiêu chuẩn TL9000 và ISO 9001:2000.

Thiết kế hệ thống và mô hình toán học

1. Mô hình tính toán Hiệu suất Thiết bị Tổng thể (OEE)

Chỉ số OEE được xác định thông qua ba thành phần độc lập:

$$\text{Availability (A)} = \frac{\text{Thời gian vận hành máy thực tế (F)}}{\text{Thời gian vận hành theo kế hoạch (D)}} \times 100%$$

$$\text{Performance (P)} = \frac{\text{Tổng sản lượng yêu cầu (H)} \times \text{Cycle Time chuẩn (G)}}{\text{Thời gian vận hành thực tế (F)}} \times 100%$$

$$\text{Quality (Q)} = \frac{\text{Số lượng sản phẩm đạt chuẩn}}{\text{Tổng sản phẩm sản xuất ra}} \times 100%$$

$$\text{OEE} = \text{A} \times \text{P} \times \text{Q}$$

2. Mô hình tính toán Cân bằng chuyền (Line Balancing)

Thời gian nhịp sản xuất (Takt Time - TT) cho định mức $2.000\text{ sản phẩm/ca}$:

$$TT = \frac{T_{\text{ca}} - T_{\text{nghỉ}}}{D} = \frac{540\text{ phút} - 65\text{ phút}}{2.000\text{ sp}} = \frac{28.500\text{ giây}}{2.000\text{ sp}} = 14,25\text{ giây/sản phẩm}$$

Hiệu quả cân bằng chuyền (Line Balance Efficiency - LB) trên toàn bộ $K$ trạm:

$$LB = \frac{\sum_{i=1}^{n} CT_i}{TT \times \sum_{j=1}^{K} N_j} \times 100%$$

Trong đó: $CT_i$ là Cycle time của công đoạn thứ $i$; $N_j$ là số lượng công nhân tại trạm $j$.

# Thuật toán Heuristic cân bằng chuyền và tính toán OEE
def calculate_line_balance(cycle_times: list[float], takt_time: float, station_workers: list[int]) -> dict:
    total_cycle_time = sum(cycle_times)
    total_operators = sum(station_workers)
    line_efficiency = (total_cycle_time / (takt_time * total_operators)) * 100
    
    theoretical_workers = [ct / takt_time for ct in cycle_times]
    balance_loss = 100.0 - line_efficiency
    
    return {
        "total_ct_seconds": round(total_cycle_time, 2),
        "total_operators": total_operators,
        "line_efficiency_pct": round(line_efficiency, 2),
        "balance_loss_pct": round(balance_loss, 2),
        "theoretical_min_operators": round(sum(theoretical_workers), 2)
    }

def calculate_oee(operating_time: float, planned_time: float, 
                  total_units: int, ideal_cycle_time: float, good_units: int) -> dict:
    availability = operating_time / planned_time
    performance = (total_units * ideal_cycle_time) / (operating_time * 3600)
    quality = good_units / total_units
    oee = availability * performance * quality
    
    return {
        "availability_pct": round(availability * 100, 2),
        "performance_pct": round(performance * 100, 2),
        "quality_pct": round(quality * 100, 2),
        "oee_pct": round(oee * 100, 2)
    }

Phương pháp luận triển khai (Methodology)

Quy trình xử lý điểm nghẽn tuân thủ 5 giai đoạn liên hoàn:

  1. Xác định (Identify): Đo đạc Cycle Time thực tế tại 31 bước thao tác trên 7 cụm trạm; xác định máy đo hình học ferrule và công đoạn cắt ống silicon là hai điểm nghẽn chính.
  2. Khai thác (Exploit): Nâng tỷ lệ hữu dụng của máy móc bằng cách phân bổ lại lịch làm việc, thiết lập cơ chế dùng chung thiết bị đa năng cho các line sản phẩm tương thích.
  3. Phối hợp đồng bộ (Subordinate): Điều chỉnh tốc độ các trạm trước và sau điểm nghẽn theo đúng $TT = 14,25\text{ s}$ nhằm ngăn ngừa tích lũy WIP.
  4. Nâng cấp (Elevate): Tự động hóa bộ gá dao cắt máy cắt ống silicon để cắt đồng thời cả ống thẳng và ống vát xéo; bổ sung năng lực đo thông số hình học.
  5. Đánh giá lặp lại (Repeat): Thiết lập chu trình kiểm chuẩn định kỳ ngăn ngừa hiện tượng dịch chuyển điểm nghẽn sang trạm khác.

Implementation và kết quả

Quy trình triển khai chi tiết

Quá trình tái cơ cấu chuyền sản xuất Fuse Connector tại xưởng PRE1 được chia thành 3 pha can thiệp kỹ thuật:

[PHA 1: Đo lường & Phân tích] (Tuần 1 - 3)
[PHA 2: Cải tiến Thiết bị & Tự động hóa] (Tuần 4 - 6)
[PHA 3: Tái cấu trúc & Cân bằng chuyền] (Tuần 7 - 8)

1. Cải tiến máy cắt ống silicon (Silicon Tube Cutting Machine)

  • Hiện trạng: Công đoạn cắt ống bảo vệ silicon chia làm 2 nhánh: ống cắt phẳng (cắt bằng máy) và ống cắt vát xéo (cắt thủ công bằng tay với dao định hình). Thao tác thủ công làm biến thiên kích thước và gây ứ đọng linh kiện trước trạm Lắp ráp Ferrule.
  • Giải pháp: Thiết kế lại cụm đồ gá cấp phôi tự động và bộ điều khiển lưỡi dao góc biến thiên trên máy cắt hiện hữu, cho phép cắt tự động $100%$ cả hai loại ống với độ chính xác $\pm 0,05\text{ mm}$.

2. Tái cấu trúc thời gian vận hành và phân bổ thiết bị

  • Rút ngắn thời gian dừng máy theo kế hoạch bằng cách bố trí bảo trì phòng ngừa ngoài ca sản xuất chính.
  • Chia sẻ công suất khả dụng của các thiết bị có tải thấp (máy tuốt sợi, máy cắt sợi) cho các chuyền sản phẩm lân cận.

Kết quả đo lường và kiểm chứng

Bảng so sánh chỉ số OEE của hệ thống máy móc trước và sau cải tiến

Nhóm máy móc / Thiết bị Số lượng OEE Trước điều chỉnh OEE Sau điều chỉnh Mức tăng trưởng OEE Nguyên nhân cải thiện chính
Máy tuốt vỏ fiber (1) 2 $48%$ $78%$ $+30%$ Tối ưu hóa thời gian dừng máy kế hoạch ($424\text{h} \rightarrow 700\text{h}$ chia tải)
Máy nướng ferrule 5 $66%$ $66%$ Giữ vững Duy trì chu kỳ nhiệt ổn định cho keo epoxy
Máy mài (Polishing) 5 $48%$ $75%$ $+27%$ Nâng tỷ lệ hiệu suất vận hành từ $54%$ lên $87%$
Máy đo thông số hình học 1 $83%$ $83%$ Ổn định Giảm áp lực tải nhờ tối ưu quy trình kiểm soát đầu vào
Máy cắt ống silicon 1 $50%$ $75%$ $+25%$ Tự động hóa cắt ống xéo, tăng tỷ lệ hiệu suất từ $57% \rightarrow 86%$
Máy đo suy hao (Loss) 4 $74%$ $74%$ Chuẩn hóa Đảm bảo độ chính xác phép đo suy hao quang
Máy tuốt vỏ fiber (2) 2 $47%$ $78%$ $+31%$ Tối ưu kế hoạch vận hành
Máy cắt fiber 2 $37%$ $77%$ $+40%$ Gom cụm thao tác cắt, tăng hệ số khả dụng lên $100%$
Máy đo thông số bề mặt 1 $74%$ $74%$ Ổn định Kiểm soát lỗi trầy xước bề mặt ferrule mài sẵn
Máy đo xung (Reflect) 2 $49%$ $80%$ $+31%$ Tăng hiệu suất kiểm tra phản xạ xung quang

Bảng cân bằng chuyền và bố trí lao động sau cải tiến

Mã trạm Tên công đoạn / Trạm Tổng CT (s) Takt Time (s) Số OP ban đầu LB ban đầu Số OP sau điều chỉnh LB sau điều chỉnh
Trạm 1 Chuẩn bị & Trộn keo, vệ sinh ferrule $22$ $14,25$ Tích hợp — Tích hợp Trạm 2 —
Trạm 2 Lắp ráp Ferrule (Xỏ fiber, nướng, đóng flange) $121$ $14,25$ 11 $77,19%$ 10 $84,91%$
Trạm 3 Polishing (Mài, kiểm tra hình học, Inter 100%) $74$ $14,25$ 6 $86,55%$ 6 $86,55%$
Trạm 4 Kiểm tra Loss & In Laser $69$ $14,25$ 6 $80,70%$ 6 $80,70%$
Trạm 5 End Face Inspection (Cắt fiber, vệ sinh, soi mặt) $79$ $14,25$ 7 $79,20%$ 6 $92,40%$
Trạm 6 Đo xung Reflect $26$ $14,25$ 2 $91,23%$ 2 $91,23%$
Trạm 7 Đóng gói sản phẩm (Packing) $24$ $14,25$ 2 $84,21%$ 2 $84,21%$
TỔNG Toàn bộ dây chuyền sản xuất $393$ $14,25$ 34 $81,11%$ 32 $86,18%$ 
BIỂU ĐỒ SO SÁNH HIỆU QUẢ CÂN BẰNG CHUYỀN (LB %)
■ Trước cải tiến (34 OP)   ■ Sau cải tiến (32 OP)

Đổi mới và đóng góp

  1. Đổi mới công nghệ gia công ống bảo vệ: Thay thế phương thức gia công thủ công ống bảo vệ mối hàn (Fusion Protection Sleeve) bằng cơ cấu cắt cơ điện tử tự động hóa. Đột phá này giải phóng $100%$ thời gian lãng phí tại công đoạn cắt xéo, nâng OEE máy từ $50%$ lên $75%$ và đảm bảo dung sai chiều dài đạt chuẩn $\pm 0,05\text{ mm}$.
  2. Tối ưu hóa mô hình phân bổ nhân lực Lean: Thay vì phân bổ nhân lực đồng đều theo cảm tính, nghiên cứu ứng dụng phương pháp Heuristic kết hợp đồ thị quan hệ công đoạn để chia nhỏ và ghép các thao tác ngắn (như in laser $2\text{s}$, chuẩn bị hộp đựng $6\text{s}$, tháo housing giả $5\text{s}$). Nhờ đó, hiệu quả cân bằng chuyền tại Trạm 5 (End face) tăng vượt bậc từ $79,20%$ lên $92,40%$.
  3. Giảm thiểu lãng phí nhân công trực tiếp: Cắt giảm thành công 2 vị trí làm việc dư thừa ($34 \rightarrow 32\text{ công nhân}$) nhưng vẫn duy trì tuyệt đối sản lượng định ngạch $2.000\text{ sản phẩm/ca}$ với $TT = 14,25\text{ giây}$.
  4. Mô hình hóa lý thuyết TOC trong công nghiệp quang điện tử: Cung cấp bộ dữ liệu thực chứng hoàn chỉnh về việc tích hợp chỉ số OEE và Line Balancing trong môi trường sản xuất công nghệ cao đạt chứng chỉ viễn thông TL9000.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Khả năng nhân rộng và kịch bản ứng dụng

Giải pháp cải tiến trực tiếp ứng dụng cho dây chuyền Fuse Connector tại FOV và sẵn sàng chuyển giao cho các dòng sản phẩm tương đồng:

  • Dây chuyền sản xuất FAST Connector (chuẩn Mechanical).
  • Cụm lắp ráp hộp phân phối sợi quang trong nhà (Indoor Fiber Distribution System).
  • Các nhà máy sản xuất linh kiện cáp quang viễn thông và thiết bị quang y tế (Medical Devices).

Phân tích chi phí - lợi ích (Cost-Benefit Analysis)

ƯỚC TÍNH CHI PHÍ VÀ HIỆU QUẢ KINH TẾ (ROI)

Lộ trình triển khai 8 tuần

Tuần 1 - 2: Thu thập dữ liệu Time-study, lập biểu đồ phân bổ tải hiện trạng.
Tuần 3 - 4: Chế tạo và thử nghiệm đồ gá dao cắt tự động cho máy cắt ống silicon.
Tuần 5 - 6: Đào tạo đa kỹ năng (*Cross-training*) cho công nhân Trạm 2 và Trạm 5.
Tuần 7 - 8: Chạy thử nghiệm cân bằng chuyền mới (32 OP), nghiệm thu chỉ số OEE & LB.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật

  • Dữ liệu nghiên cứu tập trung trong giai đoạn thử nghiệm ca ngày (03/08/2020 – 15/01/2021), chưa bao quát hết tác động biến thiên tâm lý và độ mệt mỏi của công nhân trong các ca đêm liên tục.
  • Một số công đoạn mài bóng ferrule vẫn phụ thuộc vào độ hao mòn cơ học của đĩa mài (polishing film), cần can thiệp dừng máy định kỳ để thay thế màng mài.

Hướng nghiên cứu tiếp theo

  • Tích hợp IoT và Giám sát thời gian thực: Lắp đặt cảm biến IoT trên máy mài và máy đo suy hao để truyền dữ liệu OEE trực tiếp lên bảng điều khiển trung tâm (Andon Dashboard).
  • Ứng dụng cánh tay Robot cộng tác (Cobot): Nghiên cứu tự động hóa công đoạn lắp và tháo housing giả tại trạm mài nhằm rút ngắn thêm $13\text{ giây}$ Cycle time.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên & Học viên ngành Quản lý Công nghiệp / Kỹ thuật Hệ thống: Có được case-study thực tế chuẩn mực về cách áp dụng TOC, OEE, Line Balancing vào nhà máy sản xuất công nghệ cao Nhật Bản.
  • Kỹ sư Quản lý Sản xuất & Cải tiến liên tục (CI/Lean Engineer): Nắm vững phương pháp luận và công thức toán học để lượng hóa điểm nghẽn, tính toán Takt time và tái cấu trúc nhân sự không tốn nhiều chi phí.
  • Doanh nghiệp Sản xuất Thiết bị Viễn thông: Ứng dụng giải pháp nhằm cắt giảm $5,88%$ chi phí lao động trực tiếp, nâng hiệu suất chuyền thêm $5,07%$ với thời gian hoàn vốn cực nhanh.
  • Nhà nghiên cứu học thuật: Cung cấp bằng chứng thực nghiệm về tính tương thích giữa lý thuyết hạn chế của Goldratt và các công cụ đo lường Lean Six Sigma trong môi trường sản xuất linh kiện quang chính xác.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật cốt lõi để triển khai giải pháp cân bằng chuyền này là gì?

Cần chuẩn hóa bảng phân tích công việc (Standard Operating Procedure - SOP), hệ thống đồng hồ bấm giờ đo thời gian chu kỳ lặp lại tối thiểu 30 chu kỳ/công đoạn, và chương trình đào tạo công nhân đa năng (Multi-skilled Operators) có khả năng đảm nhiệm từ 2 đến 3 thao tác kế cận.

2. Khi nhu cầu thị trường vượt 2.000 sản phẩm/ca thì hệ thống mở rộng thế nào?

Để tăng sản lượng lên $2.500 - 3.000\text{ sp/ca}$, Takt time bắt buộc giảm xuống mức $TT \le 11,4\text{ s/sp}$. Khi đó, nhà máy chỉ cần đầu tư bổ sung 01 máy đo thông số hình học ferrule (loại bỏ trần công suất $2.015\text{ sp}$) và tách công đoạn đo loss ($40\text{s}$) thành 2 vị trí làm việc song song.

3. Giải pháp này có ảnh hưởng đến các chứng nhận chất lượng ISO/TL9000 của nhà máy không?

Hoàn toàn không. Việc cải tiến công cụ cắt ống silicon và cân bằng chuyền tuân thủ nghiêm ngặt các quy trình thẩm tra chất lượng nội bộ, giúp giảm thiểu phế phẩm do sai lệch kích thước phôi và nâng cao tính ổn định theo tiêu chuẩn TL9000 và ISO 9001:2000.

4. Chi phí bảo trì cho cơ cấu dao cắt ống silicon cải tiến có tốn kém không?

Chi phí bảo trì rất thấp. Lưỡi dao định hình hợp kim vonfram có tuổi thọ trên $100.000\text{ lần cắt}$, chi phí mài hoặc thay thế định kỳ ước tính dưới $500.000\text{ VNĐ/quý}$.

5. Tại sao việc giảm từ 34 xuống 32 công nhân lại giúp tăng hiệu quả cân bằng chuyền?

Theo công thức tính LB, hiệu quả cân bằng chuyền tỷ lệ nghịch với tổng số công nhân tại mẫu số ($TT \times \sum N_j$). Khi triệt tiêu thời gian lãng phí và gom các công đoạn có Cycle time quá ngắn lại cho 1 công nhân phụ trách, tổng công nhân giảm trong khi tổng Cycle time hữu ích giữ nguyên ($393\text{s}$), từ đó đẩy chỉ số LB tăng từ $81,11%$ lên $86,18%$.

Kết luận

Đồ án tốt nghiệp đã giải quyết trọn vẹn bài toán điểm nghẽn sản xuất tại Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam bằng phương pháp tiếp cận khoa học, chặt chẽ và thực tiễn cao:

  • Lượng hóa chính xác năng lực máy móc và quy trình thông qua hệ chỉ số OEE và Line Balancing.
  • Đột phá kỹ thuật tại công đoạn cắt ống bảo vệ silicon giúp tăng chỉ số OEE từ $50%$ lên $75%$.
  • Tối ưu hóa sơ đồ bố trí chuyền sản xuất Fuse Connector, cắt giảm 2 công nhân trực tiếp ($34 \rightarrow 32\text{ OP}$), tăng hiệu quả cân bằng chuyền thêm $5,07%$ (đạt $86,18%$) và đảm bảo định ngạch $2.000\text{ sản phẩm/ca}$.

Mô hình cải tiến này là minh chứng tiêu biểu cho tính ứng dụng vượt trội của chuyên ngành Quản lý Công nghiệp trong việc nâng cao năng lực cạnh tranh và tối ưu hóa chi phí cho các doanh nghiệp FDI công nghệ cao tại Việt Nam.