Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong môi trường sản xuất công nghiệp hiện đại, áp lực cắt giảm chi phí và nâng cao hiệu quả vận hành là bài toán sống còn đối với các doanh nghiệp sản xuất. Bất kỳ giai đoạn hay công đoạn nào tiêu tốn nguồn lực mà không tạo ra giá trị gia tăng đều trở thành điểm nghẽn (bottleneck), gây suy giảm năng suất của toàn bộ dây chuyền. Đề tài được thực hiện xuất phát từ quá trình thực tập thực tế tại Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam (FOV) – một doanh nghiệp có vốn đầu tư 100% từ Nhật Bản chuyên gia công, chế tạo linh kiện cáp quang viễn thông xuất khẩu. Tại đây, việc tìm kiếm giải pháp kiểm soát và triệt tiêu các nút thắt cổ chai mang tính tích lũy dài hạn trong quy trình lắp ráp là yêu cầu cấp thiết nhằm đáp ứng mục tiêu sản xuất.

Mục tiêu nghiên cứu của khóa luận được xác định cụ thể theo ba nội dung:

  1. Tìm hiểu chung về thông tin của công ty và mô hình bộ máy tổ chức vận hành.
  2. Nhận diện, phân tích các điểm nghẽn (bottleneck) trong quy trình sản xuất sản phẩm Field-Installable Connector tại Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam, từ đó đề xuất các giải pháp kiến nghị cải thiện.
  3. Đánh giá ưu điểm và nhược điểm của các giải pháp đề xuất nhằm làm rõ khả năng ứng dụng thực tế.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Toàn bộ quy trình sản xuất sản phẩm Field-Installable Connector tại Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam, giới hạn từ công đoạn chuẩn bị vật tư, phụ kiện đầu vào cho đến khi hoàn thiện sản phẩm và bàn giao cho bộ phận kiểm soát chất lượng (QC) kiểm tra trước khi đóng thùng xuất xưởng.
  • Phạm vi thời gian: Số liệu và các hoạt động khảo sát, thu thập dữ liệu được tiến hành từ ngày 03/08/2020 đến ngày 15/01/2021.
  • Phạm vi không gian: Khu vực chuyền sản xuất sản phẩm Field-Installable Connector (tập trung khảo sát chi tiết trên chuyền sản phẩm Fuse Connector) tại nhà máy Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam, tọa lạc tại Khu công nghiệp Việt Nam - Singapore (VSIP 1), thành phố Thuận An, tỉnh Bình Dương.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận xây dựng hệ thống cơ sở lý thuyết dựa trên các nguyên lý quản lý sản xuất và quản trị vận hành công nghiệp:

  • Khái niệm và bản chất của Bottleneck: Tiếp cận theo các nghiên cứu của Li (2009) và Slack (2007), xác định điểm nghẽn là vị trí gây tắc nghẽn hoặc giới hạn đầu ra của toàn bộ hệ thống, dẫn đến lãng phí thời gian chu kỳ và không khai thác được tối đa năng lực sản xuất.
  • Phân loại 6 nhóm ràng buộc sản xuất theo Timilsina (2012): Ràng buộc về nhân lực, ràng buộc về nguyên vật liệu, ràng buộc về trang thiết bị, ràng buộc về quy trình sản xuất, ràng buộc trong công tác quản lý và ràng buộc về chính sách.
  • Lý thuyết các điểm hạn chế (Theory of Constraints - TOC): Vận dụng quy trình cải tiến 5 bước theo Goldratt (1990) gồm: (1) Xác định điểm ràng buộc; (2) Đưa ra quyết định khai thác điểm ràng buộc; (3) Đồng bộ hóa các hoạt động theo quyết định; (4) Nâng bậc, cải tiến điểm ràng buộc; (5) Đánh giá lại hệ thống và lặp lại chu trình.
  • Các công cụ phân tích và kiểm soát chất lượng: Biểu đồ xương cá (Ishikawa Diagram) phân tích 4 nhóm nguyên nhân (con người, máy móc, nguyên vật liệu, phương pháp); Phương pháp phân tích sai hỏng và tác động (FMEA); Kỹ thuật truy nguyên 5 Whys.
  • Phương pháp Cân bằng chuyền (Line Balancing - LB): Kỹ thuật phân bổ công việc dựa trên thời gian chu kỳ (Cycle time) và thời gian nhịp sản xuất (Takt time) theo mô hình của Panneerselvam (2016). Hiệu quả cân bằng chuyền được tính theo công thức:

$$\text{LB (%)} = \frac{\sum \text{Cycle time}}{\text{Takt time} \times \text{Số trạm}} \times 100$$

  • Chỉ số Hiệu suất tổng thể thiết bị (Overall Equipment Effectiveness - OEE): Đo lường sự hữu dụng của máy móc qua 3 đại lượng thành phần:

$$\text{OEE (%)} = \frac{\text{Availability (%)} \times \text{Performance (%)} \times \text{Quality (%)}}{10.000}$$

Phương pháp nghiên cứu thực tế bao gồm:

  • Phương pháp quan sát trực tiếp tại hiện trường sản xuất: Theo dõi thao tác của công nhân và chu kỳ vận hành của máy móc tại các công đoạn chính.
  • Phương pháp thu thập dữ liệu thời gian thực: Đo đạc thời gian thao tác (Cycle time), ghi nhận thời gian dừng máy theo kế hoạch và thực tế, số lượng phế phẩm và sản lượng đạt chuẩn trong từng ca làm việc.
  • Phương pháp thống kê và đối chiếu: Phân tích các chuỗi số liệu vận hành, tính toán các chỉ số OEE và LB thực trạng, so sánh các phương án tái bố trí nhân sự và điều chỉnh năng lực thiết bị.
  • Nguồn dữ liệu: Hồ sơ ghi nhận sản xuất của bộ phận sản xuất PRE1, tài liệu quy trình kỹ thuật nội bộ của FOV, các báo cáo bảo trì thiết bị và hệ thống tiêu chuẩn ISO quản lý chất lượng đang áp dụng tại doanh nghiệp.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Tổng quan về Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam

Chương này phác thảo toàn diện về lịch sử, quy mô và tổ chức của đơn vị khảo sát:

  • Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam (FOV) được thành lập vào tháng 7/2000, chính thức hoạt động từ tháng 4/2001 tại KCN VSIP 1, Bình Dương với 100% vốn đầu tư Nhật Bản, có vốn điều lệ 5,3 triệu USD và diện tích sản xuất mở rộng lên 2 hecta từ năm 2007. Toàn bộ thành phẩm linh kiện cáp quang viễn thông và thiết bị y tế của nhà máy đều phục vụ mục đích xuất khẩu.
  • Hệ thống quản lý chất lượng và môi trường đạt các chứng nhận quốc tế: ISO 9001:2000 (năm 2002), ISO 14001:1996 (năm 2004), ISO 14001:2004 (năm 2006), TL9000 (năm 2009) và ISO 13485 dành cho thiết bị y tế (năm 2012).
  • Cơ cấu tổ chức của FOV vận hành theo mô hình ma trận, trong đó các trưởng ban (Thiết bị y tế, Cơ sở vật chất, Kế hoạch, Chất lượng và Nhân sự, Thiết kế sản xuất, Sản xuất) cùng các trưởng phòng chuyên trách phối hợp chặt chẽ để phân định rõ ràng quyền hạn, chức năng và tối ưu hóa việc phân công nhiệm vụ.
  • Danh mục sản phẩm chủ lực gồm: cáp phân phối quang trong nhà (Indoor Fiber Distribution), các dòng đầu nối sợi quang lắp đặt tại hiện trường (Serial of Field-Installable Connector) và linh kiện thiết bị y tế (Medical Devices).

Chương 2: Cơ sở lý thuyết về Bottleneck

Nội dung chương 2 hệ thống hóa cơ sở học thuật làm nền tảng cho việc nhận diện và xử lý điểm nghẽn:

  • Trình bày định nghĩa nút thắt cổ chai, cơ chế phát sinh sự trì trệ và lãng phí thời gian, nhân lực trong môi trường sản xuất công nghiệp quy mô lớn.
  • Phân tích chi tiết 6 nhóm ràng buộc sản xuất theo quan điểm của Timilsina (2012) và các tài liệu chuyên ngành: ràng buộc nhân lực (trình độ, kỹ năng, biến động nhân sự); nguyên vật liệu (chất lượng, tồn kho, tiến độ cung ứng); trang thiết bị (năng lực máy, sự cố hỏng hóc, tỷ lệ bảo trì); quy trình sản xuất (bố trí công đoạn, thiết kế thao tác); công tác quản lý và các chính sách quy định.
  • Làm rõ cấu trúc 5 bước của phương pháp luận TOC do Goldratt khởi xướng; quy trình 4 bước thiết lập biểu đồ xương cá Ishikawa; cơ chế phân hạng rủi ro theo chỉ số ưu tiên trong FMEA; nguyên tắc truy tìm nguyên nhân cốt lõi bằng chuỗi câu hỏi 5 Whys.
  • Xác lập công thức tính toán và quy trình 4 bước triển khai cân bằng chuyền (Line Balancing), cùng phương pháp đo lường hiệu suất tổng thể thiết bị OEE (bao gồm Tỷ lệ hữu dụng, Tỷ lệ hiệu suất và Tỷ lệ chất lượng).

Chương 3: Thực trạng về Bottleneck trong quy trình sản xuất sản phẩm Field-Installable Connector

Chương này tập trung phản ánh kết quả thu thập số liệu và mổ xẻ thực trạng dây chuyền sản xuất:

  • Giới thiệu đặc tính kỹ thuật của dòng đầu nối Field-Installable Connector, cho phép thao tác đấu nối cáp quang trực tiếp tại công trường thi công thay vì lắp ráp sẵn tại nhà máy. Khóa luận phân loại 3 dòng công nghệ chính: "Epoxy/polish", "Mechanical" (sản phẩm Fast Connector sử dụng rãnh chữ V và gel bù chiết suất) và "Splice-on" (sản phẩm Fuse Connector sử dụng công nghệ hàn nhiệt sợi quang kết hợp ống bảo vệ gia nhiệt Fusion Protection Sleeve). Trọng tâm nghiên cứu thực nghiệm được đặt vào chuyền Fuse Connector.
  • Quy trình sản xuất Fuse Connector gồm các giai đoạn tuần tự: Chuẩn bị vật tư (Preparation) $\rightarrow$ Lắp ráp Ferrule (Ferrule assembly) $\rightarrow$ Mài bóng đầu nối (Polishing) $\rightarrow$ Kiểm tra thông số hình học $\rightarrow$ Kiểm tra suy hao (Loss) $\rightarrow$ Kiểm tra bề mặt kết nối (End face) $\rightarrow$ Đo xung phản xạ (Reflect) $\rightarrow$ Đóng gói (Packing) $\rightarrow$ Bộ phận QC tái kiểm tra trước khi xuất hàng.
  • Kết quả đánh giá mức độ ảnh hưởng của 4 nhóm ràng buộc chính trên thang điểm 5 cho thấy: Trang thiết bị nhận điểm 4 (mức cần cải thiện), Quy trình sản xuất nhận điểm 3 (ảnh hưởng mức độ vừa), trong khi Nhân lực và Nguyên vật liệu chỉ ở mức điểm 2 (không đáng kể).
  • Khảo sát các thông số vận hành dây chuyền sản xuất Fuse Connector: Thời gian làm việc thực tế của 1 ca là 28.500 giây (540 phút tổng cộng trừ 65 phút nghỉ giải lao). Nhu cầu sản lượng tối đa thiết kế là 2.000 sản phẩm/ca. Do đó, Takt time của chuyền được xác định là:

$$\text{Takt time} = \frac{28.500\text{ s}}{2.000\text{ sp}} = 14,25\text{ giây/sản phẩm}$$

  • Phân tích hiệu suất thiết bị (OEE): Nhiều thiết bị trọng yếu có chỉ số OEE rất thấp do thời gian dừng máy theo kế hoạch lớn hoặc chưa khai thác hết công suất: Máy cắt fiber đạt OEE 37%; Máy tuốt vỏ fiber (2) đạt 47%; Máy tuốt vỏ fiber (1) và Máy mài cùng đạt 48%; Máy đo xung đạt 49%; Máy cắt ống silicon đạt 50%. Duy chỉ có Máy đo thông số hình học đạt OEE ở mức 83%.
  • Phân tích cân bằng chuyền hiện tại: Tổng thời gian chu kỳ ($\sum \text{Cycle time}$) qua các công đoạn là 393 giây, bố trí 34 công nhân trên 6 trạm làm việc chính. Hiệu quả cân bằng chuyền toàn hệ thống chỉ đạt 81,11%. Trong đó, Trạm Lắp ráp Ferrule đạt LB 77,19% (11 công nhân, Cycle time 121 giây); Trạm Polishing đạt 86,55% (6 công nhân, Cycle time 74 giây); Trạm Loss đạt 80,70% (6 công nhân, Cycle time 69 giây); Trạm End face đạt 79,20% (7 công nhân, Cycle time 79 giây); Trạm Reflect đạt 91,23% (2 công nhân, Cycle time 26 giây); Trạm Đóng gói đạt 84,21% (2 công nhân, Cycle time 24 giây). Một số công đoạn tại trạm Polishing có thời gian thao tác chạm ngưỡng Takt time (14,25 giây), tạo nên nút thắt cổ chai cục bộ.

Chương 4: Giải pháp cải thiện Bottleneck trong quy trình sản xuất sản phẩm Field-Installable Connector

Trên cơ sở thực trạng được lượng hóa, tác giả đề xuất hai nhóm giải pháp mang tính kỹ thuật và tổ chức:

  1. Giải pháp tối ưu hóa năng lực thiết bị:
    • Tăng cường thời gian vận hành hữu ích, giảm trừ thời gian dừng máy không cần thiết, hoặc chia sẻ công năng của các thiết bị có tỷ lệ sử dụng thấp cho các dây chuyền sản phẩm khác.
    • Triển khai cải tiến kỹ thuật đối với máy cắt ống silicon: Trước cải tiến, công đoạn này phải chia làm 2 hình thức (ống xéo cắt thủ công bằng tay, ống bằng cắt bằng máy). Giải pháp cải tiến thực hiện tự động hóa kết cấu máy để cắt được đồng thời cả hai dạng ống, giúp máy xử lý thêm 2.000 ống silicon xéo mỗi ca.
  2. Giải pháp cân bằng chuyền và tái phân bổ nhân sự:
    • Tính toán lại định biên nhân sự lý thuyết dựa trên tỷ số $\frac{\text{Cycle time}}{\text{Takt time}}$ cho 31 bước công việc cụ thể từ khâu chuẩn bị keo đến hoàn thiện đóng gói.
    • Sắp xếp và điều chuyển nhân sự giữa các trạm có thời gian rỗi sang hỗ trợ các công đoạn phụ trợ, qua đó tinh giản tổng số lao động trực tiếp từ 34 người xuống 32 người mà vẫn đảm bảo đáp ứng tiến độ nhịp sản xuất 14,25 giây.

Kết quả và đóng góp

Khóa luận đã định lượng cụ thể kết quả cải tiến thông qua việc so sánh các chỉ số hiệu suất thiết bị và hiệu quả cân bằng chuyền trước và sau khi áp dụng giải pháp:

Bảng tổng hợp so sánh chỉ số OEE của hệ thống máy móc trước và sau điều chỉnh

Máy móc thiết bị OEE trước điều chỉnh OEE sau điều chỉnh Mức độ cải thiện OEE
Máy tuốt vỏ fiber (1) 48% 78% +30%
Máy mài 48% 75% +27%
Máy đo thông số hình học 83% 83% Giữ nguyên
Máy cắt ống silicon 50% 75% +25%
Máy tuốt vỏ fiber (2) 47% 78% +31%
Máy cắt fiber 37% 77% +40%
Máy đo xung 49% 80% +31%

Đối với trường hợp cải tiến riêng máy cắt ống silicon: Sau khi tự động hóa để cắt thêm 2.000 ống silicon xéo/ca, tỷ lệ hiệu suất (Performance) của máy tăng mạnh từ 57% lên 86%, tỷ lệ hữu dụng giữ nguyên 97%, tỷ lệ chất lượng giữ mức 90%, dẫn đến OEE tổng thể của máy cắt ống silicon tăng từ 50% lên 75%.

Bảng tổng hợp so sánh hiệu quả cân bằng chuyền và định biên nhân sự

Trạm thực hiện Số công nhân trước Số công nhân sau Hiệu quả LB trước Hiệu quả LB sau
Lắp ráp Ferrule 11 10 77,19% 84,91%
Polishing 6 6 86,55% 86,55%
Loss 6 6 80,70% 80,70%
End face 7 6 79,20% 92,40%
Reflect 2 2 91,23% 91,23%
Đóng gói 2 2 84,21% 84,21%
Toàn bộ dây chuyền 34 32 81,11% 86,18%

Đóng góp của khóa luận:

  • Về mặt lý luận và phương pháp: Vận dụng thành công sự kết hợp giữa phương pháp đo lường OEE và kỹ thuật Line Balancing để giải quyết bài toán nút thắt cổ chai tích lũy dài hạn trong một nhà máy sản xuất thiết bị quang học chính xác.
  • Về mặt thực tiễn doanh nghiệp: Đề xuất phương án tinh gọn nhân lực cụ thể (giảm 2 công nhân trực tiếp từ 34 xuống 32 người), đồng thời nâng cao hiệu quả cân bằng chuyền toàn hệ thống thêm 5,07% (từ 81,11% lên 86,18%). Các trạm có độ trễ lớn như Ferrule và End face đều được giải tỏa điểm nghẽn, giúp doanh nghiệp khai thác tối đa công suất máy móc mà không phải đầu tư tốn kém vào việc mua sắm bổ sung thiết bị mới.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Hạn chế của nghiên cứu:

  • Tác giả tự nhìn nhận rằng các giải pháp đề xuất trong báo cáo được xây dựng dựa trên việc phân tích số liệu thống kê, mô phỏng lý thuyết và tính toán cân bằng trên giấy tờ; tác giả chưa có điều kiện triển khai áp dụng thử nghiệm và kiểm chứng đo lường trực tiếp toàn diện trên dây chuyền sản xuất thực tế tại nhà máy FOV trong thời gian thực tập.
  • Phạm vi khảo sát sâu về định lượng và đo lường chu kỳ thao tác chỉ mới tập trung tại dây chuyền sản xuất dòng sản phẩm Fuse Connector, chưa bao quát chi tiết đối với dòng Fast Connector hay các dòng sản phẩm linh kiện viễn thông và y tế khác của công ty.

Hướng nghiên cứu tiếp:

  • Tiến hành chạy thử nghiệm mô hình phân bổ 32 nhân công trên chuyền Fuse Connector trong điều kiện sản xuất thực tế để thu thập dữ liệu kiểm chứng sai lệch giữa tính toán lý thuyết và vận hành thực tế.
  • Mở rộng phạm vi phân tích điểm nghẽn và ứng dụng OEE, cân bằng chuyền cho quy trình sản xuất dòng sản phẩm Fast Connector và các bộ phận lắp ráp phụ trợ liên quan.

Giá trị tham khảo

Báo cáo khóa luận cung cấp các tư liệu tham khảo hữu ích cho:

  • Sinh viên các ngành Quản lý công nghiệp, Kỹ thuật hệ thống công nghiệp, Quản trị sản xuất và chuỗi cung ứng: Tài liệu là minh họa chi tiết về việc kết hợp các công cụ Lean (TOC, Line Balancing, Takt time, Cycle time) và chỉ số bảo trì - năng suất (OEE) vào giải quyết bài toán tối ưu hóa mặt bằng sản xuất.
  • Kỹ sư công nghệ sản xuất (PE), kỹ sư cải tiến quy trình (Continuous Improvement/Kaizen) và cán bộ quản lý phân xưởng: Tham khảo phương pháp phân rã quy trình lắp ráp chính xác thành 31 bước công việc cụ thể, cách thức tính toán số lượng lao động lý thuyết so với lao động thực tế và kinh nghiệm cải tiến cơ khí nhỏ (như máy cắt ống silicon) để mang lại hiệu quả gia tăng công suất rõ rệt.
  • Phần đáng tham khảo nhất: Hệ thống bảng tính phân bổ chi tiết thời gian chu kỳ cho từng bước công việc (Chương 3 và Chương 4) cùng phương pháp lập luận điều chỉnh thời gian dừng máy theo kế hoạch nhằm nâng cao chỉ số OEE.

Câu hỏi thường gặp

1. Takt time của dây chuyền sản xuất sản phẩm Fuse Connector tại FOV được tính toán dựa trên những thông số nào và có giá trị bao nhiêu?
Takt time của dây chuyền được xác định bằng tỷ số giữa thời gian làm việc thực tế trong 1 ca và số lượng sản phẩm được yêu cầu trong ca đó. Cụ thể, thời gian làm việc thực tế 1 ca là 28.500 giây (tổng thời gian 540 phút trừ 65 phút nghỉ ngơi = 475 phút). Với sản lượng yêu cầu tối đa là 2.000 sản phẩm/ca, Takt time đạt được là:

$$\text{Takt time} = \frac{28.500}{2.000} = 14,25\text{ giây/sản phẩm}$$

2. Điểm nghẽn (bottleneck) chính trong quy trình sản xuất sản phẩm Fuse Connector xuất phát từ những nguyên nhân nào?
Qua đánh giá thực trạng, điểm nghẽn của quy trình bắt nguồn từ hai ràng buộc chủ yếu:

  • Ràng buộc về trang thiết bị: Một số máy móc có chỉ số OEE rất thấp (máy cắt fiber chỉ đạt 37%, máy tuốt vỏ fiber chỉ đạt 47-48%, máy cắt ống silicon chỉ đạt 50%) do thời gian dừng máy theo kế hoạch lớn hoặc chưa khai thác hết công năng; đồng thời công đoạn Polishing có thời gian thao tác gần chạm ngưỡng Takt time do thiếu trang thiết bị hỗ trợ.
  • Ràng buộc về quy trình và phân bổ công nhân: Việc bố trí nhân sự chưa hợp lý giữa các trạm, dẫn đến lãng phí thời gian chờ ở những công đoạn có Cycle time ngắn và gây tắc nghẽn ở các công đoạn có Cycle time cao không thể chia nhỏ.

3. Máy cắt ống silicon đã được cải tiến như thế nào và đem lại kết quả OEE ra sao?
Trước khi cải tiến, công đoạn này phải chia làm hai phương thức: cắt bằng tay đối với ống xéo và cắt bằng máy đối với ống bằng. Máy cắt ống silicon sau đó được cải tiến kỹ thuật để tự động hóa cắt được cả hai dạng ống bằng và ống xéo. Nhờ cắt thêm 2.000 ống silicon xéo mỗi ca, tỷ lệ hiệu suất (Performance) của máy tăng từ 57% lên 86%, giúp chỉ số OEE của máy tăng từ 50% lên 75%.

4. Sau khi tái phân bổ nhân sự theo phương pháp cân bằng chuyền, tổng số lao động và hiệu quả cân bằng chuyền thay đổi như thế nào?
Tổng số công nhân trực tiếp trên dây chuyền giảm từ 34 người xuống còn 32 người (giảm 1 người tại trạm Lắp ráp Ferrule và 1 người tại trạm End face). Hiệu quả cân bằng chuyền (LB) toàn hệ thống tăng từ 81,11% lên 86,18% (tăng thêm 5,07%). Trong đó, trạm Lắp ráp Ferrule tăng từ 77,19% lên 84,91% và trạm End face tăng từ 79,20% lên 92,40%.

5. Cơ cấu tổ chức của Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam được xây dựng theo mô hình nào?
Bộ máy tổ chức của FOV được xây dựng theo mô hình ma trận. Cấu trúc này phân định quyền hạn và trách nhiệm rõ ràng theo chức năng của từng ban chuyên môn (Sản xuất, Thiết kế sản xuất, Kế hoạch, Thiết bị y tế, Cơ sở vật chất, Chất lượng và Nhân sự) kết hợp với các bộ phận quản lý trực tiếp, hỗ trợ tăng cường phối hợp liên phòng ban và tạo điều kiện nâng cao kỹ năng cho nhân viên.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Mai Thị Hương đã giải quyết thành công bài toán tối ưu hóa vận hành tại Công ty TNHH Fujikura Fiber Optics Việt Nam thông qua việc kết hợp chỉ số OEE và kỹ thuật cân bằng chuyền. Nghiên cứu đã nhận diện chính xác các nút thắt cổ chai về thiết bị và quy trình, từ đó đưa ra các giải pháp cải tiến máy cắt ống silicon và tái phân bổ 31 bước thao tác sản xuất. Kết quả tính toán cho thấy năng lực thiết bị được khai thác hiệu quả hơn với OEE tăng từ 25% đến 40% trên các máy có hiệu suất thấp, đồng thời tinh giản được 2 nhân sự trực tiếp và nâng hiệu quả cân bằng chuyền toàn hệ thống lên 86,18%. Đây là tài liệu có giá trị thực tiễn cao, đóng vai trò tham khảo hữu ích cho công tác cải tiến năng suất tại các doanh nghiệp chế tạo thiết bị quang học và cơ khí chính xác.