Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Ngành da giày là một trong những ngành kinh tế mũi nhọn của Việt Nam trong chuỗi cung ứng toàn cầu. Theo số liệu từ văn bản, việc tham gia các Hiệp định Thương mại tự do (FTA) thế hệ mới như CPTPP và EVFTA (có hiệu lực từ năm 2019) đã tạo điều kiện cắt giảm thuế quan và tái cấu trúc ngành, đưa kim ngạch xuất khẩu da giày đạt khoảng 21,5 tỷ USD, đóng góp 9% tổng kim ngạch cả nước và đứng thứ 4 trong nhóm 10 mặt hàng xuất khẩu chủ lực. Tuy nhiên, doanh nghiệp da giày trong nước phải chịu áp lực cạnh tranh gay gắt từ các doanh nghiệp có vốn đầu tư nước ngoài (FDI) như Pouyuen, Pou Chen, Chang Sin, Tae Kwang, cũng như sự cạnh tranh về giá từ Trung Quốc (với giá xuất khẩu trung bình của thế giới là 9,81 USD/đôi, trong khi Việt Nam đạt khoảng 15 USD/đôi theo Lefaso 2019). Trong bối cảnh đó, việc kiểm soát và nâng cao chất lượng sản phẩm nhằm tối ưu hóa chi phí sản xuất trở thành điều kiện sống còn của doanh nghiệp.

Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình (TBS Group), đặc biệt là Nhà máy 1 – đơn vị thành lập đầu tiên và là trụ cột trong mảng sản xuất giày của tập đoàn – đang đảm nhận sản xuất các dòng giày kỹ thuật cao cho các đối tác quốc tế như Skechers, Decathlon và Wolverine. Mặc dù doanh nghiệp đã xây dựng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn quốc tế và áp dụng các quy định nghiêm ngặt từ khách hàng, hoạt động kiểm soát chất lượng tại Nhà máy 1 trong thực tế vẫn đối mặt với các lỗi sai hỏng lặp lại trên chuyền sản xuất, ảnh hưởng đến năng suất và chi phí. Từ thực tiễn đó, khóa luận tập trung giải quyết bài toán phân tích thực trạng và tìm kiếm giải pháp hoàn thiện công tác kiểm soát chất lượng tại đơn vị.

Mục tiêu nghiên cứu của khóa luận được xác định cụ thể qua 5 nhiệm vụ:

  1. Tìm hiểu thực trạng công tác kiểm soát chất lượng tại Nhà máy 1 – Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình.
  2. Đánh giá thực trạng áp dụng mô hình 7S và việc vận dụng các công cụ kiểm soát quá trình bằng thống kê (SPC) trong thực tế sản xuất so với lý thuyết quản lý chất lượng.
  3. Phát hiện các dạng lỗi phát sinh và xác định nguyên nhân cốt lõi trong quá trình kiểm soát chất lượng.
  4. Đánh giá khách quan các điểm mạnh và hạn chế trong công tác kiểm soát chất lượng tại Nhà máy 1.
  5. Đề xuất hệ thống giải pháp khắc phục các điểm nghẽn và hoàn thiện công tác kiểm soát chất lượng tại Nhà máy 1 - TBS Group.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Hoạt động và quy trình kiểm soát chất lượng (Quality Control - QC) tại Nhà máy 1 thuộc Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình.
  • Phạm vi thời gian: Dữ liệu thực tế được thu thập và phân tích từ ngày 24/02/2020 đến ngày 02/05/2020.
  • Phạm vi không gian: Nghiên cứu trực tiếp tại các khu vực sản xuất thuộc Nhà máy 1, bao gồm: kho vật tư, khu vực chặt (cắt), khu vực in - ép, phân xưởng May 1, phân xưởng Gò 2 và kho thành phẩm.
  • Phạm vi sản phẩm: Tập trung vào các dòng sản phẩm giày da, giày thể thao sản xuất cho 3 khách hàng chiến lược gồm Skechers, Decathlon và Wolverine.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận xây dựng trên nền tảng lý luận quản lý chất lượng công nghiệp và kỹ thuật kiểm soát quá trình bằng thống kê, kết hợp các quy định quản lý chất lượng hiện hành:

  • Khung lý thuyết và khái niệm: Tác giả tiếp cận các quan điểm chất lượng của Juran ("chất lượng là sự phù hợp với mục đích sử dụng"), Crosby ("phù hợp với yêu cầu"), Tổ chức Kiểm tra Chất lượng Châu Âu (EOQC) và định nghĩa theo các tiêu chuẩn TCVN ISO 8402:1999, TCVN ISO 9000:2000/2008. Khái niệm kiểm soát chất lượng (QC) được tham chiếu theo tiêu chuẩn ISO 8402:1994 và ISO 9000:2007, xác định nhiệm vụ kiểm soát chất lượng diễn ra xuyên suốt qua 4 giai đoạn: kiểm tra đầu vào, kiểm tra quá trình sản xuất, kiểm tra sản phẩm cuối cùng và thăm dò chất lượng trong quá trình sử dụng.
  • Mô hình các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng: Hệ thống hóa các yếu tố bên ngoài (nhu cầu nền kinh tế, tiến bộ khoa học - kỹ thuật, cơ chế quản lý) và nhóm yếu tố bên trong doanh nghiệp theo mô hình 4M (Men - Con người, Methods - Phương pháp, Machines - Máy móc thiết bị, Materials - Nguyên vật liệu) kết hợp các yếu tố System (Hệ thống), Environment (Môi trường), Measurement (Đo lường) và Information (Thông tin).
  • Các công cụ kiểm soát quá trình bằng thống kê (SPC): Nghiên cứu khai thác cơ sở lý thuyết và quy trình triển khai của 5 công cụ chất lượng cốt lõi:
    • Phiếu kiểm tra (Checksheet): Biểu mẫu thu thập dữ liệu trực quan phục vụ xác định khuyết tật theo 3 bước thiết lập.
    • Biểu đồ tiến trình (Flowchart): Mô tả tuần tự dòng chảy công việc và các điểm quyết định theo 6 bước xây dựng.
    • Biểu đồ nhân quả (Cause-and-Effect / Ishikawa): Sơ đồ xương cá phân tích mối quan hệ giữa biến động chất lượng và các nguyên nhân chính, phụ theo 6 bước nhằm xác định từ 3 đến 5 nguyên nhân gốc rễ.
    • Biểu đồ Pareto: Công cụ cột kết hợp đường tần suất tích lũy giúp phân loại các lỗi quan trọng theo nguyên lý 80/20 qua 6 bước phân tích.
    • Biểu đồ kiểm soát (Control Chart): Biểu đồ xu hướng sử dụng đường tâm (CL), giới hạn kiểm soát trên (UCL) và giới hạn kiểm soát dưới (LCL) theo 9 bước thiết lập, phân chia thành dạng biến số và dạng thuộc tính.
  • Mô hình quản lý nơi làm việc 5S/7S: Trình bày cơ sở phương pháp 5S nguồn gốc Nhật Bản gồm Seiri (Sàng lọc), Seiton (Sắp xếp), Seiso (Sạch sẽ), Seiketsu (Săn sóc) và Shitsuke (Sẵn sàng), đồng thời liên hệ việc mở rộng thành 7S trong triển khai thực tế tại nhà máy.

Phương pháp nghiên cứu thực tế được thực hiện qua sự kết hợp giữa định tính và định lượng:

  • Phương pháp nghiên cứu định tính: Nghiên cứu tài liệu kỹ thuật nội bộ (quy trình thao tác chuẩn SOP, yêu cầu kỹ thuật Decathlon Requirements - DPR), quan sát trực tiếp thao tác công nhân và quy trình kiểm phẩm trên chuyền; tiến hành phỏng vấn sâu cán bộ quản lý (Trưởng phòng Quản lý chất lượng, Quản đốc phân xưởng, nhân viên QA, giám sát QC).
  • Phương pháp nghiên cứu định lượng: Trích xuất và tổng hợp dữ liệu sản xuất, dữ liệu sản phẩm lỗi từ hệ thống báo cáo chất lượng chu kỳ 2 giờ/lần, báo cáo sản xuất hàng ngày và hàng tuần tại kho vật tư, xưởng May 1, xưởng Gò 2 và phòng QLCL.
  • Nguồn dữ liệu: Dữ liệu thứ cấp từ Phòng Tài chính (kết quả kinh doanh giai đoạn 2014 - 2018), Phòng Nhân sự (cơ cấu tổ chức, mặt bằng nhà máy) và Hiệp hội Da giày - Túi xách Việt Nam (Lefaso); dữ liệu sơ cấp là số liệu lỗi sản phẩm trong 20 ngày kiểm soát, dữ liệu tuần 8 và tuần 9 tháng 02/2020 tại Nhà máy 1.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu tổng quan về Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình và Nhà máy 1

Chương 1 trình bày lịch sử hình thành, quy mô và kết quả hoạt động sản xuất kinh doanh của công ty và đơn vị thực tập:

  • Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình (TBS Group) tiền thân khởi đầu từ năm 1989 do ba nhà sáng lập Nguyễn Đức Thuần, Cao Thanh Bích và Nguyễn Thanh Sơn. Năm 1992, dự án Nhà máy 1 được phê duyệt cấp phép hoạt động với vốn đầu tư khoảng 58 triệu USD, diện tích 44.070 m². Doanh nghiệp phát triển qua các cột mốc sản lượng: 5 triệu đôi (năm 2002), 10 triệu đôi (năm 2007), 16 triệu đôi (năm 2013), 21 triệu đôi giày và 10 triệu túi xách (năm 2014), đạt mốc 25 triệu đôi (năm 2016). Doanh nghiệp sở hữu phòng thí nghiệm đạt chuẩn quốc tế SATRA (năm 2017).
  • Về quy mô, TBS Group có vốn điều lệ 770 tỷ đồng, đạt chứng nhận hệ thống chất lượng ISO 9001:2000, hoạt động trên 6 lĩnh vực trụ cột: Sản xuất Da giày (năng lực 25 triệu đôi/năm, 33 chuyền, 17.000 lao động), Sản xuất Túi xách, Đầu tư & Quản lý hạ tầng công nghiệp, Cảng & Logistics (kho bãi 220.000 m²), Du lịch, và Thương mại & Dịch vụ.
  • Kết quả kinh doanh giai đoạn 2014 - 2018 ghi nhận mức tăng trưởng lợi nhuận ổn định, bình quân tăng khoảng 15%/năm từ năm 2015 đến năm 2018 (lợi nhuận năm 2014 đạt 328,721 tỷ đồng).
  • Về Nhà máy 1: Cơ cấu tổ chức gồm Giám đốc điều hành các khối chức năng (Phòng Kế hoạch sản xuất - kiểm tra thực hiện, Quản lý nhân sự, Triển khai công nghệ - Quản lý chất lượng TKCN-QLCL) và khối sản xuất trực tiếp gồm 2 phân xưởng May (35 chuyền) và 2 phân xưởng Gò (8 chuyền). Phòng Quản lý chất lượng do bà Nguyễn Thị Tâm làm Trưởng phòng, điều hành mạng lưới nhân sự chuyên biệt phụ trách Lab test, QA gia công, QA chuẩn bị sản xuất, QA chuyền May, QA xưởng Gò, QA kiểm hàng và QA đóng gói (Packing).
  • Thị trường và khách hàng chiến lược của Nhà máy 1 tập trung vào ba thương hiệu lớn: Decathlon, Skechers và Wolverine.

Chương 2: Cơ sở lý thuyết

Chương 2 tổng hợp hệ thống lý luận học thuật làm cơ sở khoa học cho việc phân tích và giải quyết vấn đề:

  • Trình bày tường tận các khái niệm chất lượng theo tiêu chuẩn TCVN ISO 9000 và các học giả quốc tế; phân tích sự tác động qua lại của 4 yếu tố nội vi căn bản (4M: Con người, Phương pháp, Thiết bị, Vật tư).
  • Xác lập cơ sở lý thuyết cho công tác kiểm soát chất lượng (QC) và thống kê kiểm soát quá trình (SPC).
  • Nêu rõ định nghĩa, vai trò, phạm vi ứng dụng và từng bước tiến hành cụ thể đối với 5 công cụ thống kê chất lượng: Phiếu kiểm tra dữ liệu, Biểu đồ tiến trình lưu trình công nghệ, Biểu đồ nhân quả tìm nguyên nhân cốt lõi, Biểu đồ Pareto định vị lỗi trọng yếu và Biểu đồ kiểm soát đánh giá tính ổn định của quy trình sản xuất.
  • Trình bày khái niệm và các bước thực hiện chương trình thực hành 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng) nhằm kiến tạo môi trường sản xuất chuẩn mực.

Chương 3: Thực trạng công tác kiểm soát chất lượng tại Nhà máy 1

Chương 3 đi sâu khảo sát toàn diện thực tế kiểm soát chất lượng tại các công đoạn của Nhà máy 1:

  • Tiêu chuẩn và chỉ số đo lường: Nhà máy áp dụng hệ thống tiêu chuẩn kỹ thuật nghiêm ngặt gồm DPR (Decathlon Requirements - phân cấp tiêu chuẩn thông thường 'standard' và tiêu chuẩn trọng điểm 'critical'), tài liệu thao tác chuẩn SOP (quy trình công nghệ bao gồm bản vẽ, thông số, rập mẫu có phê duyệt của khách hàng và bộ phận công nghệ). Slogan chất lượng nội bộ là "Sạch - Thẳng - Chắc". Chỉ số KPI chất lượng quy định: tỷ lệ sản phẩm đạt chuẩn tối thiểu 95%, tỷ lệ sản phẩm lỗi trên chuyền cho phép tối đa 5%, tỷ lệ sản phẩm tái chế tối đa 2%; tần suất gửi báo cáo thông số lỗi định kỳ 2 giờ/lần.
  • Quy định phân loại và xử lý sản phẩm không phù hợp (KPH): Phân chia thành lỗi nhẹ (về mỹ quan, sửa được), lỗi nặng (thao tác, kỹ thuật, sửa được) và lỗi nghiêm trọng (không thể sửa chữa). Lỗi do khách hàng khuyến cáo áp dụng nguyên tắc lũy tiến: lỗi nhẹ lặp lại 2 lần tính thành lỗi nặng; lỗi nặng lặp lại 2 lần tính thành lỗi nghiêm trọng. Lưu trình xử lý sản phẩm KPH được thực hiện theo 3 hướng: làm lại/sửa chữa, xin nhượng bộ/nhân nhượng từ khách hàng, hoặc loại bỏ/hủy.
  • Kiểm soát chất lượng trước sản xuất: Áp dụng phương châm làm đúng ngay từ đầu (DRIFT). Kiểm tra nguyên phụ liệu đầu vào thông qua việc cắt mẫu so màu 100% kiện hàng với swatchbook và giày mẫu; đo độ dày bằng đồng hồ đo Shore; kiểm soát tem nhãn theo 5 thông số (đơn hàng tổng, packing list, tháng xuất, bảng dò tem, hệ kích cỡ) và quét mã vạch đối với tem Decathlon. Tại bộ phận chặt (cắt): quy định thời gian dùng thớt cắt là 48 giờ (6 ngày/ca 8 tiếng) với vật tư phụ liệu, 32 giờ (4 ngày/ca 8 tiếng) với vật tư Da; tần suất quay đầu thớt 4 lần/ngày (2 giờ quay 1 lần); chiều dày thớt tối thiểu 20 mm; kiểm tra dao cắt và số lớp chặt. Tại khu vực in - ép: kiểm soát khuôn rập, màu mực, nhiệt độ sấy, lực ép và thời gian ép theo SOP.
  • Kiểm soát chất lượng trong sản xuất:
    • Tại phân xưởng May 1: QC thực hiện quy trình chuẩn 6 bước kiểm tra mũ giày (kiểm tra tem size, kiểm tra phần trên mũ giày, kiểm tra eo ngoài, kiểm tra gót, kiểm tra lót/chân oze/chân lưỡi gà, kiểm tra đường may). Thao tác cầm mũ giày chuẩn hóa: tay phải cầm chân phải, tay trái cầm chân trái. Kiểm soát tình trạng máy may, kim gãy, cự ly may.
    • Tại phân xưởng Gò 2: Kiểm soát qua 3 công đoạn gò liên tục: Công đoạn 1 (kiểm tra sau lồng phom, đường may strobel độ hở không quá 1 mm, kiểm tra chóp mũi và gót ngay tâm); Công đoạn 2 (kiểm tra đường mài, dán đế cân xứng, đường keo bám dính không lem/hở); Công đoạn 3 (kiểm tra lót tẩy, gót sạch, tem chống trộm, eo trong/ngoài, chóp mũi, độ bám keo). Đồng thời kiểm soát thông số máy: nhiệt độ sấy nóng mũ/đế, máy ép, thùng lạnh, máy định hình khò gót (nhiệt độ tiếp giáp 80 - 100°C).
  • Kiểm soát chất lượng đầu ra: Giày sau hoàn thiện được đưa qua máy rà kim loại ở cuối chuyền gò, kiểm tra bao bì, nhãn mác hộp giày trước khi nhập kho; nghiệm thu xác suất tại kho thành phẩm theo giới hạn chất lượng chấp nhận được (AQL) phối hợp trực tiếp với đại diện khách hàng.
  • Ứng dụng công cụ SPC và đánh giá thực trạng:
    • Thu thập dữ liệu tỷ lệ sản phẩm lỗi qua 20 ngày sản xuất và phản ánh qua biểu đồ kiểm soát.
    • Ứng dụng biểu đồ Pareto xác định các dạng khuyết tật nghiêm trọng chiếm tỷ trọng cao nhất trong đợt khảo sát từ ngày 5 đến ngày 11 và ngày 17.
    • Sử dụng biểu đồ nhân quả (xương cá) phân tích nguyên nhân gốc rễ của 4 lỗi chính: May lệch định vị, Vệ sinh dơ, Lem keo/hở keo, Đứt chỉ/bung chỉ/lỏng chỉ.
    • Khảo sát thực trạng áp dụng mô hình 7S tại nhà xưởng và tình hình sử dụng lao động theo số liệu tuần 8 - 9 tháng 02/2020.
  • Nhận xét tổng quát: Nhà máy có quy trình, tiêu chuẩn chuẩn hóa cao và hệ thống kiểm soát đa tầng; tuy nhiên còn tồn tại tình trạng lặp lại các lỗi thao tác kỹ thuật do kiểm tra của QC chưa triệt để và tay nghề công nhân chưa đồng đều.

Chương 4: Đề xuất giải pháp hoàn thiện công tác kiểm soát chất lượng tại Nhà máy 1 – TBS Group

Trên cơ sở phân tích nguyên nhân tại Chương 3, tác giả thiết lập 4 nhóm giải pháp mang tính thực thi:

  1. Giải quyết triệt để các lỗi nghiêm trọng: Thiết lập các biện pháp kỹ thuật và kiểm soát thao tác nhằm xử lý 4 nhóm lỗi cốt lõi (may lệch định vị, vệ sinh dơ, lem keo/hở keo, đứt/lỏng chỉ) đã được khoanh vùng qua biểu đồ nhân quả.
  2. Xây dựng và triển khai thực hiện chương trình 7S hiệu quả hơn: Chuẩn hóa cơ cấu với bảng phân công nhiệm vụ cụ thể cho các ban 7S chính (Bảng 4.1); lập dự toán chi phí đào tạo 7S (Bảng 4.2); ban hành phiếu kiểm tra đánh giá hiện trường 7S (Bảng 4.3); thiết lập cơ chế đánh giá và khen thưởng thực hiện 7S định kỳ (Bảng 4.4).
  3. Đào tạo công nhân viên và thu hút nguồn nhân lực trẻ: Đề xuất hệ thống biểu mẫu đánh giá năng lực nhân sự (Phụ lục 6), tổ chức huấn luyện tay nghề công nhân may/gò, giảm thiểu sai sót do yếu tố con người.
  4. Đầu tư máy móc thiết bị hiện đại: Lập bảng danh mục chi phí đầu tư máy móc thiết bị đề xuất phục vụ tự động hóa và nâng cao độ chính xác gia công (Bảng 4.5); tính toán, phân tích định lượng các lợi ích kinh tế - kỹ thuật mang lại từ việc đầu tư thiết bị mới (Bảng 4.6).

Kết quả và đóng góp

Nghiên cứu đạt được các kết quả cụ thể thông qua số liệu khảo sát thực tế tại Nhà máy 1:

  • Khóa luận đã hệ thống hóa đầy đủ các thông số kiểm soát chất lượng đang vận hành tại doanh nghiệp, phản ánh qua các tiêu chuẩn kỹ thuật và chỉ tiêu định lượng:
Hạng mục kiểm soát Quy định kỹ thuật / Chỉ số tiêu chuẩn tại Nhà máy 1
Chỉ số KPI chất lượng Tỷ lệ sản phẩm đạt: $\ge 95%$; Tỷ lệ lỗi trên chuyền: $\le 5%$; Tỷ lệ tái chế: $\le 2%$
Tần suất báo cáo lỗi của QC Định kỳ 2 giờ/lần từ các vị trí kiểm phẩm về phòng QLCL
Kiểm tra nguyên vật liệu Cắt mẫu so màu 100% kiện hàng với swatchbook và giày mẫu; đo Shore kiểm tra độ dày
Quy định thớt cắt (Bộ phận Chặt) Dùng 48 giờ (phụ liệu); 32 giờ (vật tư Da); quay thớt 4 lần/ngày (2 giờ/lần); độ dày thớt $\ge 20\text{ mm}$
Công đoạn may mũ giày Thực hiện chuẩn hóa 6 bước kiểm tra; thao tác tay phải giữ chiếc phải, tay trái giữ chiếc trái
Công đoạn gò (Gò 1 & Máy móc) Độ hở đường may strobel $\le 1\text{ mm}$; nhiệt độ máy định hình khò gót duy trì 80 - 100°C
Kiểm soát thành phẩm Rà kim loại 100% trước đóng gói; nghiệm thu xác suất kho thành phẩm theo chuẩn AQL
  • Thông qua công cụ biểu đồ Pareto và biểu đồ kiểm soát, tác giả đã khoanh vùng chính xác 4 dạng lỗi khuyết tật chiếm tỷ trọng phát sinh cao nhất trong các đợt kiểm tra: lỗi may lệch định vị, lỗi vệ sinh dơ, lỗi lem keo/hở keo, và lỗi đứt chỉ/bung chỉ/lỏng chỉ.
  • Phân tích rõ các mắt xích yếu kém trong quy trình thông qua biểu đồ nhân quả, chỉ ra các nguyên nhân thuộc về con người (tay nghề thao tác chưa đồng nhất), thiết bị (dao cắt biến dạng, thông số khò chưa chuẩn) và phương pháp (vệ sinh sau gia công chưa triệt để).
  • Đóng góp thực tiễn của đề tài: Tác giả không dừng lại ở việc mô tả thực trạng mà đã trực tiếp thiết kế, hoàn thiện các công cụ quản lý cụ thể cho Nhà máy 1, bao gồm: bảng phân công trách nhiệm các ban 7S, phiếu kiểm tra đánh giá 7S tại xưởng, cơ chế tính điểm khen thưởng thi đua, hệ thống biểu mẫu đánh giá nhân lực và bảng tính toán chi phí - lợi ích khi đầu tư đổi mới thiết bị công nghệ.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Khóa luận tồn tại một số hạn chế gắn liền với phạm vi và điều kiện nghiên cứu:

  • Hạn chế về thời gian và không gian khảo sát: Nghiên cứu được thực hiện trong thời gian giới hạn (hơn 2 tháng, từ ngày 24/02/2020 đến 02/05/2020) tại Nhà máy 1, tập trung chủ yếu vào xưởng May 1 và xưởng Gò 2 trên các đơn hàng của 3 thương hiệu (Skechers, Decathlon, Wolverine). Các số liệu chưa bao quát toàn bộ 35 chuyền may và 8 chuyền gò của toàn bộ nhà máy, cũng như chưa đối sánh với các nhà máy sản xuất khác trong hệ thống TBS Group.
  • Hạn chế về dữ liệu kiểm chứng sau giải pháp: Các giải pháp đưa ra về đào tạo 7S và danh mục đầu tư máy móc thiết bị mới dừng lại ở mức dự toán chi phí và phân tích dự báo lợi ích lý thuyết, chưa có điều kiện theo dõi và thu thập dữ liệu đo lường thực tế sau khi áp dụng để đánh giá tỷ lệ giảm thiểu phế phẩm.
  • Hướng nghiên cứu tiếp theo: Đề tài mở ra hướng tiếp tục theo dõi, đo lường sự suy giảm của 4 nhóm lỗi chính sau khi áp dụng các biểu mẫu và quy chế 7S mới; mở rộng ứng dụng bộ công cụ SPC sang các phân xưởng còn lại; đồng thời nghiên cứu tích hợp sâu hơn các công cụ Lean Six Sigma vào quy trình sản xuất các ngành sản xuất khác của tập đoàn như túi xách và sản xuất đế.

Giá trị tham khảo

Báo cáo khóa luận có giá trị thực tiễn đối với các nhóm đối tượng nghiên cứu và ứng dụng:

  • Đối với sinh viên và người làm nghiên cứu: Tài liệu là trường hợp điển hình (case study) sát thực tế cho sinh viên các ngành Quản lý Công nghiệp, Quản trị Sản xuất, Quản lý Chất lượng và Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp khi thực hiện đồ án tốt nghiệp về hoàn thiện chất lượng trong doanh nghiệp may mặc - da giày gia công xuất khẩu.
  • Các phần nội dung có giá trị tham khảo chuyên sâu:
    • Quy trình kỹ thuật kiểm tra thực tế: 6 bước kiểm tra mũ giày tại xưởng May, quy trình kiểm soát 3 công đoạn tại xưởng Gò và các quy định kỹ thuật nghiêm ngặt về vận hành thớt cắt, cài đặt nhiệt độ máy sấy/khò gót.
    • Phương pháp thu thập và ứng dụng công cụ thống kê chất lượng (SPC): Cách kết hợp biểu đồ kiểm soát 20 ngày, biểu đồ Pareto lọc lỗi và biểu đồ nhân quả phân tích nguyên nhân trên dữ liệu số liệu sản xuất thực tế tại hiện trường.
    • Bộ biểu mẫu thực hành quản trị: Các tiêu chí trong phiếu kiểm tra 7S, tiêu chuẩn phân chia lỗi sản phẩm (nhẹ, nặng, nghiêm trọng) và bảng phân tích chi phí - lợi ích đầu tư thiết bị.

Câu hỏi thường gặp

1. Chỉ số đo lường hiệu quả công việc (KPI) về chất lượng và tần suất báo cáo của QC tại Nhà máy 1 được quy định cụ thể như thế nào?
Nhà máy 1 quy định: tỷ lệ sản phẩm đạt tiêu chuẩn phải đạt tối thiểu 95%, tỷ lệ sản phẩm lỗi cho phép trên chuyền tối đa là 5%, và tỷ lệ sản phẩm tái chế tối đa là 2%. Nhân viên kiểm soát chất lượng (QC) có nhiệm vụ kiểm tra, ghi nhận số liệu lỗi và nguyên nhân phát sinh để gửi báo cáo định kỳ 2 giờ/lần về phòng Quản lý chất lượng.

2. Quy định kỹ thuật về việc sử dụng thớt cắt tại bộ phận chặt của Nhà máy 1 gồm những thông số nào?
Thời gian sử dụng thớt cắt được quy định là 48 giờ (tương đương 6 ngày làm việc/ca 8 tiếng) đối với cắt vật tư và phụ liệu; 32 giờ (tương đương 4 ngày làm việc/ca 8 tiếng) đối với cắt vật tư Da. Tần suất quay đầu thớt là 4 lần/ngày (2 giờ thực hiện quay một lần). Thớt cắt phải đảm bảo chiều dày tối thiểu là 20 mm và dùng đúng quy định màu sắc cho từng loại vật liệu.

3. Quy trình kiểm tra chất lượng mũ giày tại phân xưởng May 1 gồm những bước và thao tác chuẩn nào?
QC chuyền May phải tuân thủ chuẩn mực "6 bước kiểm tra chất lượng mũ giày" bao gồm: (1) Kiểm tra tem size; (2) Kiểm tra phần trên mũ giày; (3) Kiểm tra eo ngoài; (4) Kiểm tra gót; (5) Kiểm tra lót, chân oze và chân lưỡi gà; (6) Kiểm tra các đường may. Thao tác cầm kiểm phẩm chuẩn hóa là: tay phải cầm mũ giày chân phải và tay trái cầm mũ giày chân trái.

4. Bốn nhóm lỗi sản phẩm nghiêm trọng nhất được tác giả phân tích nguyên nhân gốc rễ bằng biểu đồ nhân quả là gì?
Dựa trên phân tích tần suất Pareto, 4 nhóm lỗi sản phẩm nghiêm trọng và xuất hiện nhiều nhất tại Nhà máy 1 gồm: (1) Lỗi May lệch định vị; (2) Lỗi Vệ sinh dơ; (3) Lỗi Lem keo, hở keo; (4) Lỗi Đứt chỉ, bung chỉ, lỏng chỉ.

5. Tiêu chuẩn chất lượng cốt lõi "Sạch - Thẳng - Chắc" tại Nhà máy 1 có nội hàm cụ thể ra sao?

  • Sạch sẽ: Toàn bộ bề mặt và lót giày không bị dính bẩn, không ố màu hoặc lệch màu; sản phẩm sản xuất ra phải giống như giày mẫu.
  • Thẳng thớm: Giày phải thẳng tâm, ôm sát chân; hai bên eo trong và eo ngoài cân đối; khoảng cách lắp ráp giữa hai chiếc trong cùng một đôi phải đồng nhất, không nhăn, miếng lót giày phẳng.
  • Chắc chắn: Đảm bảo độ bền kết dính của mối keo, độ bền đường may và vật tư; không hở keo, không bung keo, không sụp mí, không bỏ mũi, không đứt/lỏng chỉ và không rách vật liệu.

Kết luận

Khóa luận của tác giả Trương Thị Thúc Lan đã phản ánh chi tiết và khách quan bức tranh thực tế về công tác kiểm soát chất lượng tại Nhà máy 1 – Công ty Cổ phần Đầu tư Thái Bình trong ngành sản xuất da giày xuất khẩu. Bằng việc kết hợp chặt chẽ giữa quan sát quy trình, dữ liệu kiểm tra 20 ngày và các công cụ thống kê SPC (Pareto, nhân quả, biểu đồ kiểm soát), tác giả đã bóc tách rõ nét 4 nhóm sai hỏng trọng điểm và các nguyên nhân gốc rễ tại xưởng May và xưởng Gò. Hệ thống giải pháp đề xuất bao gồm hoàn thiện cơ chế thực hiện 7S, đào tạo tay nghề nhân lực và dự toán đầu tư đổi mới công nghệ mang tính thực tiễn cao, đóng góp giá trị ứng dụng rõ ràng cho công tác quản trị chất lượng tại đơn vị sản xuất.