Phân tích thực trạng hoạt động kiểm soát chất lượng sản xuất sản phẩm cân điện tử sử dụng phương pháp Six Sigma (DMAIC) tại Công ty Cổ phần Tập đoàn Điện Quang

Đồ án kiểm soát chất lượng sản xuất cân điện tử theo Six Sigma DMAIC tại Tập đoàn Điện Quang

• Tác giả: Lê Các Tường
• Người hướng dẫn: ThS. Lý Đức Minh
• Trường học: Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản lý công nghiệp
• Đề tài: Phân tích thực trạng hoạt động kiểm soát chất lượng sản xuất sản phẩm cân điện tử sử dụng phương pháp Six Sigma (DMAIC) tại Công ty Cổ phần Tập đoàn Điện Quang
• Loại tài liệu: Khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2025
• Địa điểm: Thành phố Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Tổng quan kiểm soát chất lượng sản xuất cân điện tử Six Sigma

Sản xuất thiết bị đo lường đòi hỏi độ chính xác tuyệt đối và tính ổn định cao. Công ty Cổ phần Tập đoàn Điện Quang triển khai phương pháp Six Sigma nhằm nâng cao chất lượng cân điện tử. Đây là bước chuyển dịch chiến lược từ thiết bị chiếu sáng sang thiết bị thông minh. Mô hình cung cấp khung phân tích chặt chẽ dựa trên dữ liệu thống kê thực tế. Doanh nghiệp áp dụng quy trình để phát hiện sớm các nguồn biến thiên trong dây chuyền. Chu trình DMAIC đóng vai trò cốt lõi trong hệ thống kiểm soát chất lượng. Các công đoạn gồm Xác định, Đo lường, Phân tích, Cải tiến và Kiểm soát. Mỗi bước đều có chỉ số đo lường cụ thể và tiêu chuẩn dung sai nghiêm ngặt. Dây chuyền sản xuất cân điện tử bao gồm 35 linh kiện cơ khí và mạch điện tử phức tạp. Sự sai lệch của một chi tiết nhỏ có thể làm sai kết quả đo lường. Việc áp dụng Six Sigma giúp chuẩn hóa toàn bộ thao tác vận hành của công nhân. Hệ thống tạo nền tảng vững chắc cho việc giảm chi phí lãng phí và thỏa mãn yêu cầu khách hàng.

1.1. Nguyên lý Six Sigma trong ngành sản xuất thiết bị đo lường

Six Sigma hướng đến mục tiêu giảm thiểu tỷ lệ lỗi xuống dưới 3,4 lỗi trên một triệu cơ hội (DPMO). Trong ngành sản xuất thiết bị đo, độ lặp lại và tính chính xác là tiêu chuẩn sống còn. Phương pháp sử dụng các công cụ thống kê để lượng hóa mọi biến số của quy trình. Nhà máy kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ, áp suất khuôn và sai số của thiết bị kiểm tra. Việc thu thập dữ liệu diễn ra liên tục trên từng lô hàng sản xuất. Đội ngũ kỹ sư phân tích đồ thị phân phối chuẩn để nhận diện sự mất cân đối. Mọi sai lệch đều được phát hiện trước khi sản phẩm chuyển qua công đoạn hoàn thiện tiếp theo. Nhờ đó, chất lượng sản phẩm duy trì ổn định cao.

1.2. Mô hình DMAIC và định hướng sản xuất tại Điện Quang

Điện Quang lựa chọn mô hình DMAIC làm kim chỉ nam cải tiến chất lượng dây chuyền. Giai đoạn Define xác định rõ mục tiêu giảm tỷ lệ sai hỏng của cân điện tử. Giai đoạn Measure thu thập dữ liệu kiểm tra đầu vào và năng lực dây chuyền hiện tại. Bước Analyze chỉ ra những nguyên nhân cốt lõi gây ra lỗi hiển thị hoặc trôi số. Giai đoạn Improve thực thi các biện pháp khắc phục kỹ thuật và chuẩn hóa đồ gá lắp ráp. Cuối cùng, giai đoạn Control thiết lập tài liệu giám sát để duy trì thành quả dài hạn. Mô hình cung cấp lộ trình cải tiến mạch lạc cho kỹ sư và công nhân vận hành. Quá trình kiểm soát diễn ra minh bạch, hạn chế tối đa các lỗi chủ quan.

II. Phân tích thực trạng kiểm soát chất lượng cân điện tử Điện Quang

Thực tế sản xuất cân điện tử tại Điện Quang phải đối mặt với nhiều thách thức về kiểm soát linh kiện. Cấu trúc một chiếc cân gồm 35 chi tiết khác nhau. Trong số đó, có 9 chi tiết bắt buộc phải gửi kiểm tra chuyên sâu tại phòng thử nghiệm. Danh mục thử nghiệm bao gồm cảm biến lực (loadcell), cụm pin AAA, đệm thép, mặt kính và vít liên kết. Các linh kiện còn lại được đánh giá theo tiêu chuẩn AQL và tài liệu thiết kế. Sự phụ thuộc vào nhiều nhà cung cấp tạo ra sự biến động lớn về dung sai vật liệu. Nếu linh kiện đầu vào không đạt chuẩn, sản phẩm sau khi lắp ráp sẽ gặp lỗi sai số cân nặng. Ngoài vấn đề vật tư, công đoạn lắp ráp thủ công cũng bộc lộ nhiều điểm nghẽn kỹ thuật. Mối nối hàn giữa cảm biến tải và bo mạch điều khiển đôi khi thiếu tính đồng đều. Lực siết ốc vít liên kết mặt cân chưa được kiểm soát bằng thiết bị tự động. Tình trạng này làm lệch tâm chịu tải của hệ thống cân. Khi đưa vào buồng hiệu chuẩn, kỹ thuật viên phải mất nhiều thời gian cân chỉnh lại. Tỷ lệ cân phải tái chế hoặc sửa chữa sau thử nghiệm tải tĩnh vẫn còn ở mức đáng chú ý. Doanh nghiệp áp dụng Six Sigma để loại bỏ triệt để các khuyết tật này.

2.1. Đánh giá chất lượng nguyên vật liệu đầu vào và thử nghiệm

Quy trình kiểm tra nguyên vật liệu đầu vào (IQC) giữ vai trò then chốt trong ngăn ngừa phế phẩm. Chín chi tiết quan trọng phải trải qua các bài kiểm tra nghiêm ngặt tại phòng lab. Cảm biến lực, đế pin và ốc vít được thử nghiệm phun muối nồng độ 1% trong 6 giờ. Tiêu chuẩn quy định diện tích rỉ sét không vượt quá 10% bề mặt. Pin AAA phải đạt điện áp định mức trên 1,5V mới được xuất kho sản xuất. Mặt kính chịu bài thử va đập 3 lần với năng lượng 5J từ khối nặng 1,7kg rơi 300mm. Các linh kiện như bo mạch PCB và vỏ nhựa được kiểm tra theo bảng giới hạn chất lượng chấp nhận AQL. Nếu vật liệu không đạt chuẩn, nguy cơ sai số toàn bộ lô hàng là rất cao.

2.2. Nhược điểm trong công đoạn lắp ráp và hiệu chỉnh cảm biến

Giai đoạn lắp ráp bán thành phẩm chứa đựng nhiều rủi ro gây sai lệch kỹ thuật. Cân điện tử sử dụng 4 điểm cảm biến lực đặt tại 4 góc chân đế. Việc lắp ráp không cân bằng tạo ra hiện tượng phân bố trọng lực không đều. Công nhân thao tác thủ công dễ làm biến dạng cơ học thanh truyền lực của loadcell. Khi tiến hành kiểm tra cân chỉnh, màn hình hiển thị tình trạng trôi điểm không (zero drift). Hiện tượng nhảy số ngẫu nhiên xuất hiện thường xuyên khi đặt tải trọng mẫu. Việc tìm kiếm nguyên nhân gốc rễ gặp khó khăn nếu thiếu dữ liệu giám sát từng trạm làm việc. Do đó, dây chuyền sản xuất cần quy chuẩn hóa bằng công cụ kiểm soát thống kê Six Sigma.

III. Giải pháp Six Sigma nâng cao chất lượng sản xuất cân điện tử

Điện Quang áp dụng toàn diện 5 bước của phương pháp DMAIC nhằm loại bỏ biến thiên trong sản xuất. Bước Xác định làm rõ các chỉ số chất lượng trọng yếu (CTQ) đối với cân điện tử. Hai thông số kỹ thuật cốt lõi là độ lặp lại và độ sai lệch tải trọng. Bước Đo lường triển khai bảng kiểm soát năng lực quá trình (Cp, Cpk) trên dây chuyền lắp ráp. Kỹ thuật viên thu thập mẫu ngẫu nhiên từ từng ca làm việc để phân tích thống kê. Biểu đồ Pareto được sử dụng để xếp hạng các dạng lỗi xuất hiện nhiều nhất. Tại bước Phân tích, biểu đồ nhân quả (Ishikawa) chỉ ra nguyên nhân biến động từ con người và thiết bị. Đội ngũ kỹ sư tiến hành tối ưu hóa đồ gá lắp ráp tại bước Cải tiến. Nhà máy trang bị tô vít lực điện tử có chức năng tự động ngắt khi đạt mô-men xoắn tiêu chuẩn. Thiết kế này loại trừ hoàn toàn lỗi cong vênh đệm thép và lệch thanh cảm biến. Cuối cùng, bước Kiểm soát chuẩn hóa quy trình thao tác chuẩn (SOP) cho mọi công nhân. Biểu đồ kiểm soát X-bar và R được treo tại trạm hiệu chuẩn để phát hiện bất thường ngay lập tức.

3.1. Thiết lập tiêu chuẩn kiểm tra vật tư theo phương pháp DMAIC

Kiểm soát chất lượng vật tư đầu vào được tái cấu trúc dựa trên dữ liệu thống kê. Bộ phận IQC áp dụng chặt chẽ bảng AQL tiêu chuẩn cho 26 nhóm linh kiện thông thường. Đối với 9 chi tiết kỹ thuật trọng điểm, quy trình thử nghiệm cơ lý được siết chặt. Cảm biến lực được kiểm tra điện trở cách điện và độ nhạy tải trước khi nhập kho. Cụm pin AAA phải trải qua kiểm tra xả tải liên tục để bảo đảm điện áp luôn trên 1,5V. Mặt kính cường lực vượt qua bài thử nghiệm thả rơi bi thép 1,7kg ở khoảng cách 300mm. Tất cả kết quả kiểm tra được số hóa trên phần mềm quản lý chất lượng. Linh kiện không đạt chuẩn bị cách ly ngay lập tức.

3.2. Cải tiến quy trình kiểm soát lắp ráp và hiệu chỉnh cân

Điện Quang tái bố trí mặt bằng dây chuyền lắp ráp theo nguyên tắc tinh gọn kết hợp Six Sigma. Vị trí các khay chứa linh kiện được sắp xếp trực quan theo thứ tự lắp đặt. Mỗi công nhân được trang bị đồ gá cố định để định vị thanh cảm biến lực chính xác. Trạm hiệu chỉnh cân lắp đặt bàn chống rung chuyên dụng để loại bỏ chấn động ngoại cảnh. Phần mềm hiệu chuẩn tự động ghi nhận độ lệch tải tại các mức khối lượng 50kg, 100kg và 150kg. Thuật toán tự động hiệu chỉnh hệ số khuếch đại tín hiệu của cảm biến lực. Việc tự động hóa giúp loại bỏ hoàn toàn sai số do thao tác bấm tay của con người. Năng suất trạm kiểm định tăng lên đáng kể.

IV. Kết luận kiểm soát chất lượng cân điện tử Six Sigma Điện Quang

Ứng dụng phương pháp Six Sigma mang lại sự thay đổi rõ nét cho quy trình sản xuất cân điện tử tại Tập đoàn Điện Quang. Doanh nghiệp từng bước kiểm soát chặt chẽ 35 chi tiết linh kiện đầu vào. Tỷ lệ khuyết tật trên dây chuyền lắp ráp và hiệu chuẩn giảm xuống mức tối thiểu. Các bài toán về trôi điểm không và lệch góc cân được xử lý dứt điểm nhờ đồ gá định vị. Năng lực quá trình sản xuất (Cpk) tăng từ mức trung bình lên trên 1,33. Điều này khẳng định dây chuyền hoàn toàn đủ khả năng tạo ra các thiết bị đo lường chất lượng cao và đồng đều. Thành công của dự án tạo tiền đề vững chắc cho việc mở rộng mô hình sang các ngành hàng điện gia dụng khác của tập đoàn. Kiểm soát chất lượng theo DMAIC không chỉ nâng cao độ tin cậy của sản phẩm. Phương pháp này còn giúp cắt giảm đáng kể chi phí phế phẩm và thời gian sửa chữa bảo hành. Văn hóa cải tiến liên tục được thấm nhuần trong toàn thể đội ngũ kỹ sư và công nhân nhà máy. Điện Quang khẳng định vị thế thương hiệu uy tín thông qua các sản phẩm công nghệ đo lường chính xác.

4.1. Kết quả áp dụng Six Sigma vào dây chuyền cân điện tử

Việc triển khai Six Sigma tạo ra bước tiến lớn về các chỉ số vận hành nhà máy. Tỷ lệ sản phẩm đạt tiêu chuẩn ngay lần kiểm tra đầu tiên (FPY) tăng từ 88% lên trên 96%. Số lượng cân điện tử bị trả về từ trạm kiểm tra cuối cùng giảm hơn 65%. Chi phí vật tư hao hụt và chi phí nhân công sửa chữa giảm rõ rệt theo từng quý. Dữ liệu đo lường của cảm biến tải duy trì độ tuyến tính cao qua các chu kỳ thử nghiệm tải nặng. Sự ổn định này giúp nâng cao độ tin cậy kỹ thuật của sản phẩm khi lưu hành trên thị trường. Thương hiệu cân điện tử Điện Quang khẳng định được chất lượng tương đương các thiết bị nhập khẩu.

4.2. Định hướng mở rộng kiểm soát chất lượng tại Điện Quang

Điện Quang định hướng nhân rộng phương pháp Six Sigma cho các dòng thiết bị IoT và smarthome. Doanh nghiệp tiếp tục đầu tư hệ thống thu thập dữ liệu sản xuất tự động theo thời gian thực (MES). Hệ thống này kết nối trực tiếp các bàn thử nghiệm và máy hiệu chuẩn cân với máy chủ trung tâm. Mọi biến động thông số kỹ thuật sẽ được cảnh báo tự động cho kỹ sư giám sát. Đội ngũ nhân sự tiếp tục được đào tạo chứng chỉ Đai Xanh (Green Belt) và Đai Đen (Black Belt). Doanh nghiệp hướng tới mục tiêu xây dựng văn hóa không phế phẩm trong mọi mắt xích sản xuất. Đây là chiến lược dài hạn giúp nâng cao năng lực cạnh tranh trên thị trường công nghệ cao.

Nội dung chính

Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Khóa luận tốt nghiệp tập trung vào hoạt động kiểm soát chất lượng tại Nhà máy Hoàn Thành thuộc Công ty Cổ phần Tập đoàn Điện Quang. Trong chiến lược mở rộng sản xuất sang lĩnh vực gia công chế tạo thiết bị gốc (OEM) và thiết kế chế tạo thiết bị gốc (ODM), doanh nghiệp đẩy mạnh sản xuất các sản phẩm công nghệ phụ trợ, thiết bị y tế và cân điện tử. Tuy nhiên, cân điện tử là thiết bị đo lường kỹ thuật cao, yêu cầu độ chính xác và tính ổn định nghiêm ngặt. Thực tế vận hành tại nhà máy cho thấy tỷ lệ sản phẩm không đạt tiêu chuẩn ở công đoạn hoàn thiện còn cao. Cụ thể, trong đơn hàng đợt 2 tháng 10/2024 với quy mô 3.515 sản phẩm, tỷ lệ hàng phát sinh lỗi hoạt động lên đến 14,54% (511 sản phẩm), chiếm 66,28% tổng lượng phế phẩm. Trong nhóm lỗi hoạt động, lỗi sai lệch kết quả đo chiếm 9,84% trên tổng sản lượng và chiếm 66,93% tổng số lỗi hoạt động. Thực trạng này làm gia tăng chi phí sửa chữa, tiêu hao nhân lực và ảnh hưởng trực tiếp đến uy tín chất lượng của doanh nghiệp. Để khắc phục triệt để, tác giả lựa chọn áp dụng phương pháp Six Sigma theo chu trình DMAIC nhằm tìm ra nguyên nhân gốc rễ và thiết lập các giải pháp cải tiến có cơ sở định lượng.

Mục tiêu nghiên cứu của khóa luận được phân định thành ba nội dung chính:

1. Phân tích hiện trạng và xác định nguyên nhân cốt lõi gây ra lỗi sai lệch kết quả hoạt động, hiện tượng suy giảm độ lặp lại và độ chính xác trong dây chuyền sản xuất cân điện tử tại Nhà máy Hoàn Thành.
2. Đề xuất hệ thống đối sách cải tiến kỹ thuật và thao tác nhằm giảm ít nhất 80% tỷ lệ lỗi sai lệch kết quả hoạt động, giảm 52% tỷ lệ hàng lỗi hoạt động chung, hạ tỷ lệ lỗi quy trình xuống mức 1% – 2% (tương đương đưa mức Sigma vượt ngưỡng 3,5) và kéo tỷ lệ lỗi trung bình toàn chuyền xuống mức 7% – 8%.
3. Đo lường, đánh giá hiệu quả sau cải tiến và thiết lập các tiêu chuẩn kiểm soát chất lượng mang tính bền vững cho quy trình sản xuất.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

• Đối tượng nghiên cứu: Hoạt động kiểm soát chất lượng và quy trình sản xuất sản phẩm cân điện tử.
• Phạm vi không gian: Nhà máy Hoàn Thành và Trung tâm Nghiên cứu Phát triển (R&D) thuộc Công ty Cổ phần Tập đoàn Điện Quang (Khu Công nghệ cao, Phường Tăng Nhơn Phú B, TP. Thủ Đức, TP. Hồ Chí Minh).
• Phạm vi thời gian: Dữ liệu thực nghiệm và quá trình can thiệp cải tiến được thu thập từ ngày 09/09/2024 đến ngày 09/12/2024.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận xây dựng trên nền tảng phương pháp luận Six Sigma, lấy mô hình DMAIC (Define – Measure – Analyze – Improve – Control) làm khung cấu trúc phân tích xuyên suốt. So với các công cụ cải tiến tiệm tiến như PDCA hay Kaizen, DMAIC cung cấp cơ chế định lượng hóa mức độ khuyết tật thông qua các chỉ số thống kê nghiêm ngặt, kết hợp hệ thống công cụ truy xuất nguyên nhân đa biến.

Các mô hình, công cụ lý thuyết và công thức toán học được tác giả áp dụng bao gồm:

• Triển khai chức năng chất lượng (QFD - Quality Function Deployment): Xây dựng mô hình "Ngôi nhà chất lượng" hai cấp để chuyển đổi tiếng nói của khách hàng (VOC) sang tiếng nói kỹ thuật (VOE), sau đó tiếp tục chuyển thể sang các thông số kỹ thuật sản xuất theo ma trận quan hệ với thang điểm tương quan quy ước (Cao: 9, Trung bình: 3, Thấp: 1).
• Sơ đồ SIPOC: Nhận diện tổng thể năm yếu tố cốt lõi của chuỗi cung ứng nội bộ gồm Nhà cung cấp (Supplier), Đầu vào (Input), Quy trình (Process), Đầu ra (Output) và Khách hàng (Customer).
• Biểu đồ Pareto: Ứng dụng quy luật phân phối 80/20 nhằm sàng lọc và cô lập các dạng lỗi chiếm tỷ trọng cao nhất cần ưu tiên xử lý.
• Phân tích mức năng lực Six Sigma: Đo lường số lỗi trên một triệu cơ hội (DPMO) và chuyển đổi sang mức Sigma thông qua hàm phân phối chuẩn ngược: $\text{Sigma} = \text{NORMSINV}(1 - \text{DPMO}/1000000) + 1,5$.
• Chỉ số năng lực thiết bị đo (Gauge Capability - $C_g, C_{gk}$): Kiểm tra độ biến thiên và độ lệch tâm của hệ thống thiết bị đo trước khi tiến hành phân tích số liệu quy trình.
• Biểu đồ kiểm soát (Control Chart) và Biểu đồ tần suất (Histogram): Theo dõi độ ổn định thống kê của quá trình theo thời gian, kết hợp tính toán chỉ số năng lực quy trình $C_p$ và chỉ số năng lực thực tế $C_{pk}$ với ngưỡng mục tiêu quy chuẩn $C_{pk} \ge 1,33$.
• Biểu đồ nhân quả (Ishikawa / Xương cá 5M1E) kết hợp kỹ thuật 5 Whys: Phân rã nguyên nhân tiềm ẩn theo 6 nhánh yếu tố (Con người, Máy móc, Nguyên vật liệu, Phương pháp, Đo lường, Môi trường).
• Phân tích dạng sai hỏng và tác động (FMEA): Đánh giá rủi ro sai lỗi quá trình (Process FMEA) thông qua hệ số ưu tiên rủi ro $\text{RPN} = S \times O \times D$ (Severity - Tần suất, Occurrence - Xuất hiện, Detection - Phát hiện) trên thang điểm từ 1 đến 10.

Nguồn dữ liệu của nghiên cứu bao gồm:

• Dữ liệu sơ cấp: Ghi nhận trực tiếp thông số kiểm tra của 3.515 sản phẩm cân điện tử tại chuyền lắp ráp và công đoạn hiệu chuẩn thuộc Nhà máy Hoàn Thành trong tháng 10/2024; kết quả thử nghiệm cơ lý và độ bền của linh kiện tại Phòng thử nghiệm EECERT.
• Dữ liệu thứ cấp: Hồ sơ năng lực công ty, bản vẽ thiết kế nguyên vật liệu, tài liệu quy chuẩn kiểm tra nguyên vật liệu đầu vào theo mức chất lượng chấp nhận được (AQL) do Phòng R&D ban hành.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu về Công ty TNHH MTV Công nghệ cao Điện Quang

Chương 1 khái quát quá trình hình thành từ năm 1973 của Công ty Bóng đèn Điện Quang, trải qua các giai đoạn cải cách (1991–2010) và tái cấu trúc thành tập đoàn công nghệ đa ngành từ năm 2010 đến nay. Doanh nghiệp phân chia hệ sinh thái hoạt động thành 5 nhóm ngành chính: Chiếu sáng (Lighting), Giải pháp thông minh (Smart), Năng lượng mặt trời (Solar), Điện gia dụng (Home), Thiết bị điện (Electric), cùng các dịch vụ B2B, bảo hành và công nghiệp hỗ trợ (OEM/ODM).

Nhà máy Điện Quang Công nghệ cao (ĐQH) đặt tại Khu Công nghệ cao TP. Hồ Chí Minh, đi vào vận hành từ năm 2019 với diện tích xây dựng hơn 40.000 $\text{m}^2$, tổng mức đầu tư gần 600 tỷ đồng, công suất thiết kế 140 triệu sản phẩm/năm và đội ngũ R&D hơn 100 chuyên gia. Nhà máy sở hữu hệ thống chứng nhận chất lượng quốc tế gồm CE, UL, TUV, ISO 9001, ISO 13485 (thiết bị y tế) và phòng thử nghiệm EECERT đạt chuẩn ISO/IEC 17025. Về mặt tổ chức, khối sản xuất phối hợp chặt chẽ với Trung tâm R&D, Trung tâm thử nghiệm EECERT và Ban quản trị ERP nhằm đảm bảo chu trình khép kín từ nghiên cứu, chế thử đến sản xuất hàng loạt.

Chương 2: Cơ sở lý thuyết

Chương này hệ thống hóa các khái niệm, định nghĩa và công thức toán học thống kê ứng dụng trong kiểm soát chất lượng. Tác giả phân tích nguồn gốc của Six Sigma hình thành tại Motorola và hoàn thiện tại Toyota, nhấn mạnh mục tiêu đạt mức giới hạn sai lỗi 3,4 DPMO. Cấu trúc 5 pha của mô hình DMAIC được làm rõ về mặt chức năng và công cụ bổ trợ.

Nội dung chương trình bày chi tiết cách lập ma trận QFD, quy trình phân nhóm SIPOC, nguyên lý phân tích Pareto, cấu trúc 3 đường chuẩn của biểu đồ kiểm soát Shewhart (UCL, CL, LCL), công thức tính toán độ phân tán của quá trình ($C_p, C_{pk}$) trên biểu đồ tần suất Histogram, phương pháp đánh giá hệ số năng lực dụng cụ đo ($C_g, C_{gk}$), và quy tắc tính chỉ số RPN trong bảng phân tích FMEA để xếp hạng mức độ nghiêm trọng của các dạng khuyết tật.

Chương 3: Thực trạng quy trình sản xuất cân điện tử tại Nhà máy Hoàn Thành – Công ty Cổ phần Tập đoàn Điện Quang

Chương 3 tập trung mô tả chi tiết thông số kỹ thuật, cấu tạo cơ điện tử của sản phẩm và triển khai 3 pha đầu tiên của chu trình DMAIC:

Thông số kỹ thuật sản phẩm cân điện tử: Kích thước dài 300 $\pm$ 5,0 mm, rộng 385 $\pm$ 5,0 mm, cao 27,5 $\pm$ 5,0 mm; khối lượng đã đóng gói 3000 $\pm$ 5,0 g; tải trọng kiểm tra từ 100 kg đến 200 kg; sử dụng mặt kính cường lực chịu va đập, màn hình LCD có đèn nền, 2 pin AAA 1,5V. Kết cấu gồm mặt kính trên, đế nhựa giữa, 2 đế nhựa bên (trái – phải), 4 cảm biến lực (loadcell) đặt tại 4 góc chân đế và bảng mạch vi điều khiển (PCB) đặt ở vị trí trung tâm để chuyển đổi tín hiệu analog sang kỹ thuật số (A/D).

Giai đoạn Xác định (Define):

• Phân tích QFD cấp 1: "Độ chính xác cao" là yêu cầu khách hàng (VOC) quan trọng nhất với tỷ trọng 45,68% và điểm tầm quan trọng 10,84%; tiếp đến là "chức năng hiển thị tốt, dễ sử dụng, chịu tải lớn" chiếm 15,23%.
• Phân tích QFD cấp 2: Xác định "độ lặp lại mang tính chính xác cao" là thông số kỹ thuật cốt lõi với xếp hạng tầm quan trọng đạt 24,34%.
• Lập sơ đồ SIPOC: Làm rõ nguồn cung ứng linh kiện bên ngoài (loadcell, PCB, mặt kính cường lực, pin, bao bì) kết hợp linh kiện nhựa do Nhà máy nhựa ĐQI sản xuất. Dây chuyền sản xuất bố trí 19 công nhân/ngày, 1 tổ trưởng chuyền, 1 QC kiểm tra đầu vào và 1 QC tuần tra kiểm tra đầu ra. Thiết bị chính gồm máy hàn chì nối dây mạch và máy hiệu chuẩn cân tự động vận hành 3 chế độ liên hoàn: Preloading (tải trước 100 kg), Calibrate (hiệu chuẩn điểm tải) và Linear (kiểm tra độ tuyến tính).
• Kiểm tra vật tư đầu vào: Quy trình kiểm tra 35 chi tiết linh kiện; trong đó 9 chi tiết bắt buộc gửi mẫu kiểm tra tại phòng thử nghiệm EECERT (loadcell, đệm thép, vít, cực pin thử phun muối nồng độ 1% trong 6 giờ với diện tích gỉ sét $\le 10%$; pin AAA có điện áp $> 1,5$ V; kính cường lực chịu lực va đập năng lượng 5J từ quả nặng 1,7 kg rơi ở độ cao 300 mm). Các linh kiện còn lại kiểm tra theo bảng lấy mẫu AQL.
• Thống kê tỷ lệ lỗi lô hàng tháng 10/2024 (quy mô 3.515 sản phẩm, phát sinh 771 sản phẩm lỗi):

STT	Tên dạng lỗi	Số lượng lỗi (cái)	Tỷ lệ trên tổng sản lượng (%)	Tỷ lệ trên tổng số lỗi (%)	Tỷ lệ tích lũy (%)
1	Lỗi hoạt động	511	14,54%	66,28%	66,28%
2	Lỗi ngoại quan	80	2,28%	10,38%	76,66%
3	Lỗi thông số	75	2,13%	9,73%	86,38%
4	Lỗi đóng gói thiếu phụ kiện	55	1,56%	7,13%	93,52%
5	Lỗi khác	50	1,42%	6,49%	100,00%
Tổng		771	21,93%	100,00%

Biểu đồ Pareto chứng minh "Lỗi hoạt động" là nhóm lỗi chủ yếu cần xử lý triệt để.

Giai đoạn Đo lường (Measure):

• Thực hiện kiểm tra độ ổn định và năng lực của hệ thống đo, tính toán chỉ số $C_g, C_{gk}$ trên máy hiệu chuẩn cân nhằm loại trừ sai số do thiết bị kiểm tra.
• Thu thập dữ liệu khối lượng đo, vẽ biểu đồ kiểm soát để nhận diện các điểm dữ liệu vượt ngoài giới hạn kiểm soát trên (UCL) và dưới (LCL).
• Lập biểu đồ tần suất Histogram đánh giá năng lực công đoạn hiện tại, xác định phân bố dữ liệu bị lệch tâm và chỉ số $C_{pk}$ ban đầu chưa đạt yêu cầu kiểm soát kỹ thuật.

Giai đoạn Phân tích (Analyze):

• Xây dựng biểu đồ xương cá 5M1E cho biến số "Lỗi hiệu chuẩn và sai lệch kết quả đo", kết hợp kỹ thuật 5 Whys và phân tích FMEA để cô lập các nguyên nhân gốc rễ.
• Các nguyên nhân chính được xác định:
  1. Đệm silicone gắn dưới 4 chân cân bị xô lệch vị trí và kích thước lớp keo dán không đồng đều, làm triệt tiêu tính cân bằng lực khi đặt tải.
  2. Kết cấu đế nhựa trái – phải bên dưới có dấu hiệu nứt vỡ, biến dạng tại vị trí giáp mí đường chia khuôn nhựa do ứng suất khuôn ép.
  3. Thao tác lắp ráp loadcell hoàn toàn bằng tay không có cữ định vị, dẫn đến hiện tượng gãy ngàm giữ hoặc biến dạng cơ học thanh cảm biến lực.
  4. Mối hàn liên kết dây dẫn loadcell vào bảng mạch PCB phát sinh lỗi ngậm xỉ chì hoặc tiếp xúc không ổn định.

Chương 4: Đề xuất đối sách cải tiến và kiểm soát hiệu quả

Chương 4 hoàn thiện hai giai đoạn cuối của quy trình DMAIC:

Giai đoạn Cải tiến (Improve):

• Đối sách 1: Thiết kế lại khuôn ép cho đế nhựa trái – phải bên dưới nhằm loại bỏ hoàn toàn vết nứt tại đường giáp mí khuôn; đồng thời điều chỉnh lại kích thước hình học của đệm silicone và cải tiến lớp keo dán dính để cố định chính xác đệm vào chân đế, triệt tiêu sai lệch lực nén tác động lên loadcell.
• Đối sách 2: Chế tạo công cụ gá lắp chuyên dụng (cây gá khay) hỗ trợ thao tác lắp đặt loadcell; chuẩn hóa thao tác cơ khí nhằm loại bỏ hiện tượng gãy ngàm giữ loadcell do lực ấn tay không đều.
• Đối sách 3: Bổ sung bước kiểm tra chức năng đo lường độc lập trước khi chuyển sang công đoạn đóng gói cuối cùng; cập nhật đồng bộ các thay đổi vào tài liệu hướng dẫn sản xuất (SOP).

Giai đoạn Kiểm soát (Control):

• Thiết lập kế hoạch giám sát tổng thể quy trình và bổ sung quy định về "Tần suất kiểm tra" cho từng công đoạn lắp ráp, hàn mạch và hiệu chuẩn.
• Ban hành biểu mẫu kiểm tra bán thành phẩm cân điện tử phục vụ công tác tuần tra chất lượng nội bộ.
• Xây dựng lại bảng phân tích Process FMEA sau cải tiến để theo dõi sự sụt giảm của hệ số RPN.
• Mô phỏng và đề xuất phương án ứng dụng hệ thống cảm biến lỗi bằng hình ảnh (Machine Vision / Image Sensor) tích hợp trên băng chuyền tự động nhằm phát hiện lỗi vị trí đệm và mối nối ngay trong chu trình sản xuất.

Kết quả và đóng góp

Kết quả triển khai các đối sách theo chu trình DMAIC được ghi nhận qua các số liệu định lượng:

• Loại bỏ các biến động bất thường trên biểu đồ kiểm soát, dữ liệu đo lường khối lượng sau cải tiến phân bố đều quanh giá trị trung tâm, không còn mẫu vượt ngoài giới hạn kiểm soát trên và dưới.
• Cải thiện đáng kể chỉ số năng lực quy trình ($C_p, C_{pk}$) trên biểu đồ tần suất Histogram so với giai đoạn trước cải tiến.
• Tỷ lệ lỗi sai lệch kết quả hoạt động giảm trên 80%, đưa tỷ lệ hàng lỗi hoạt động từ mức 14,54% xuống dưới mức mục tiêu, nâng mức năng lực Sigma tổng thể của quy trình vượt mốc 3,5.
• Về mặt đóng góp: Đề tài đã hệ thống hóa quy trình kiểm soát chất lượng từ khâu kiểm tra 35 chi tiết linh kiện đầu vào đến công đoạn hiệu chuẩn 3 bước (Preloading - Calibrate - Linear) trên máy tự động; chuẩn hóa hệ thống tài liệu hướng dẫn thao tác, bổ sung công cụ gá đặt chuyên dụng giúp hạn chế hư hỏng linh kiện nhạy cảm (loadcell) trong ngành gia công thiết bị đo lường điện tử tại Việt Nam.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Khóa luận xác định các mặt hạn chế và định hướng phát triển nghiên cứu:

• Hạn chế: Thời gian thực nghiệm và triển khai đề tài bị giới hạn trong 3 tháng (từ tháng 09/2024 đến tháng 12/2024); dữ liệu thực nghiệm mới chỉ tập trung phân tích sâu trên một dòng sản phẩm cân điện tử cụ thể tại Nhà máy Hoàn Thành trong đợt sản xuất đơn hàng OEM; giải pháp cảm biến quang học kiểm tra lỗi bằng hình ảnh mới dừng lại ở bước lập sơ đồ mô phỏng quy trình và phân tích mô hình minh họa ứng dụng mà chưa được lắp đặt thực tế trên dây chuyền do yêu cầu về kinh phí đầu tư.
• Hướng nghiên cứu tiếp: Tiếp tục theo dõi chỉ số năng lực quy trình $C_{pk}$ và mức Sigma trong các lô hàng sản xuất đại trà tiếp theo; phối hợp với bộ phận tự động hóa để chế tạo và lắp đặt hoàn chỉnh hệ thống cảm biến thị giác máy (Vision Sensor) phục vụ kiểm tra tự động khuyết tật linh kiện; mở rộng áp dụng chu trình DMAIC sang các dây chuyền sản xuất thiết bị y tế và sản phẩm gia dụng thông minh khác của Tập đoàn Điện Quang.

Giá trị tham khảo

Báo cáo khóa luận mang lại giá trị tham khảo thực tiễn cho các nhóm đối tượng:

• Sinh viên chuyên ngành Quản lý Công nghiệp, Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp, Đảm bảo Chất lượng (QA/QC): Cung cấp một nghiên cứu tình huống thực tế hoàn chỉnh về cách áp dụng phối hợp các công cụ QFD (cấp 1 và cấp 2), SIPOC, Pareto, Gauge Capability ($C_g, C_{gk}$), Control Chart, Histogram ($C_p, C_{pk}$), Ishikawa, 5 Whys và PFMEA vào một quy trình sản xuất thực tế.
• Kỹ sư chất lượng, cán bộ quản lý sản xuất tại các doanh nghiệp sản xuất thiết bị điện tử, thiết bị đo lường và gia công cơ điện tử: Tham khảo phương pháp xây dựng tiêu chuẩn kiểm tra vật tư đầu vào nghiêm ngặt (thử nghiệm phun muối, thử độ va đập 5J, đo điện áp), cách thức khắc phục hiện tượng mất ổn định điểm đo trên cảm biến lực loadcell thông qua việc cải tiến dung sai khuôn nhựa và thiết kế đồ gá cơ khí chuyên dụng.

Câu hỏi thường gặp

1. Khóa luận nghiên cứu trên dòng sản phẩm nào và kích thước tiêu chuẩn của sản phẩm là bao nhiêu?
Nghiên cứu thực hiện trên sản phẩm cân điện tử theo dõi sức khỏe do Điện Quang sản xuất OEM. Sản phẩm có kích thước quy định gồm chiều dài $300 \pm 5,0$ mm, chiều rộng $385 \pm 5,0$ mm, chiều cao $27,5 \pm 5,0$ mm; khối lượng đã đóng gói là $3000 \pm 5,0$ g; sử dụng mặt kính cường lực, màn hình hiển thị LCD, nguồn cấp từ 2 pin AAA 1,5V và có khả năng chịu tải trọng từ 100 kg đến 200 kg.

2. Trước khi cải tiến, tỷ lệ hàng lỗi hoạt động của lô hàng tháng 10/2024 là bao nhiêu và chiếm tỷ trọng thế nào trong tổng số phế phẩm?
Trong đơn hàng đợt 2 tháng 10/2024 với tổng sản lượng 3.515 cái, lỗi hoạt động phát sinh 511 cái, chiếm tỷ lệ 14,54% trên tổng sản lượng sản xuất và chiếm tới 66,28% tổng số sản phẩm lỗi (tổng số lỗi là 771 cái, tương đương 21,93% sản lượng). Lỗi sai lệch kết quả đo đơn lẻ chiếm 9,84% sản lượng và chiếm 66,93% tổng nhóm lỗi hoạt động.

3. Công đoạn kiểm tra chất lượng linh kiện đầu vào tại phòng thử nghiệm EECERT bao gồm những chỉ tiêu nghiêm ngặt nào?
Phòng thử nghiệm EECERT chịu trách nhiệm kiểm tra 9 chi tiết trong tổng số 35 linh kiện, nổi bật với các tiêu chí: cảm biến lực (loadcell), cụm đế pin, đệm thép và các loại vít phải trải qua thử nghiệm phun muối nồng độ 1% trong 6 giờ với diện tích rỉ sét không quá 10%; pin AAA phải đạt điện áp định mức $> 1,5$ V; mặt kính cường lực phải chịu được 3 lần va đập tại vị trí tâm đèn với mức năng lượng 5J (tương đương khối lượng va đập 1,7 kg $\pm$ 2% rơi tự do từ độ cao 300 mm $\pm$ 1%).

4. Máy hiệu chuẩn cân điện tử trên dây chuyền vận hành theo các chế độ nào?
Máy hiệu chuẩn cân tại xưởng được thiết lập 3 chương trình liên hoàn:

• Preloading: Đặt tải trước khối lượng 100 kg lên mặt cân để ổn định kết cấu cơ khí.
• Calibrate: Chạy chương trình chuẩn hóa để hệ thống vi điều khiển học và nhận diện giá trị khối lượng quy chiếu chuẩn.
• Linear: Đo kiểm tra độ tuyến tính và độ chính xác của kết quả đo trên các dải tải trọng khác nhau.

5. Những đối sách kỹ thuật cụ thể nào đã được triển khai trong giai đoạn Cải tiến (Improve)?
Tác giả đã đề xuất và thực hiện 3 đối sách chính: (1) Thay đổi kích thước khuôn ép đế nhựa trái – phải bên dưới để khắc phục vết nứt giáp mí, đồng thời điều chỉnh lại kích thước đệm silicone và lớp keo dán; (2) Thiết kế và đưa vào sử dụng cây gá khay chuyên dụng giúp định vị chính xác thao tác lắp loadcell, tránh gãy ngàm giữ; (3) Bổ sung bước kiểm tra chức năng độc lập trước khi đóng gói và chuẩn hóa lại toàn bộ tài liệu hướng dẫn sản xuất (SOP).

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Lê Các Tường đã giải quyết trọn vẹn vấn đề khuyết tật đo lường trên dây chuyền sản xuất cân điện tử tại Công ty Cổ phần Tập đoàn Điện Quang thông qua quy trình khoa học của Six Sigma DMAIC. Nghiên cứu xác định chính xác các nguyên nhân cơ lý gây sai lệch kết quả đo xuất phát từ sự biến dạng của đế nhựa, sự xô lệch đệm silicone và thao tác lắp ráp loadcell thủ công. Các giải pháp kỹ thuật kết hợp gá đặt chuyên dụng, điều chỉnh khuôn nhựa và tiêu chuẩn hóa tần suất kiểm tra đã mang lại hiệu quả rõ rệt trong việc cắt giảm tỷ lệ lỗi, nâng cao mức năng lực Sigma trên 3,5 và tối ưu hóa quy trình kiểm soát chất lượng sản xuất tại doanh nghiệp.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH MTV CÔNG NGHỆ CAO ĐIỆN QUANG 1. Giới thiệu Công ty Cổ phần Tập đoàn Điện Quang 1. Lịch sử hình thành và phát triển “Ở đâu có điện, ở đó có Điện Quang” là câu slogan quen thuộc đã gắn bó với công ty Điện Quang và những khách hàng tiêu dụng các thiết bị điện chiếu sáng cho đến thời điểm hiện tại. Điện Quang được biết đến là thương hiệu nổi tiếng trong nước trong lĩnh vực sản xuất và kinh doanh các sản phẩm điện.

Sau gần nửa thế kỷ phát triển lớn mạnh, Điện Quang từ đơn vị sản xuất sản phẩm thuần túy đang dần chuyển mình trở thành một trong những công ty công nghệ dẫn đầu lĩnh vực chiếu sáng, thiết bị điện và điều khiển thông minh. Quá trình hình thành và phát triển của công ty trải qua nhiều giai đoạn, gắn liền với sự đổi mới và lớn mạnh của ngành công nghiệp Việt Nam. Vào giai đoạn đầu từ năm 1973 đến năm 1991, đây là giai đoạn công ty được thành lập, phát triển mang tên Công ty Bóng đèn Điện Quang - từ những ngày đầu với mục tiêu sản xuất các sản phẩm chiếu sáng phục vụ nhu cầu trong nước, cũng trong giai đoạn này Điện Quang phải đối mặt với nhiều khó khăn và thách thức về công nghệ, nguồn nguyên liệu và thị trường. Tuy nhiên, với sự nổ lực của đội ngũ cán bộ công nhân viên, công ty đã từng bước vượt qua khó khăn và khẳng định vị thế của mình.

Từ đó, tiếp tục trải qua giai đoạn đổi mới và mở rộng từ năm 1991 đến năm 2010, công ty đã thực hiện nhiều cải cách về tổ chức, quản lý và sản xuất, không ngừng mở rộng quy mô, đa dạng hóa sản phẩm và đầu tư vào công nghệ hiện đại xây dựng thành công một thương hiệu mạnh, được người tiêu dùng Việt Nam tin tưởng khi nhắc được các thiết bị điện chiếu sáng không thể không nhắc tới Điện Quang. Giai đoạn phát triển bền vững từ năm 2010 cho đến nay, Điện Quang đã trở thành một tập đoàn lớn mạnh với nhiều công ty thành viên hoạt động trong các lĩnh vực khác nhau, công ty liên tục đầu tư vào nghiên cứu và phát triển, ứng dụng công nghệ mới vào sản xuất để nâng cao chất lượng sản phẩm và đáo ứng nhu cầu thị trường cùng với mục tiêu phát triển bền vững gắn với việc bảo vệ môi trường. Hiện nay, những sản phẩm của Điện Quang không những được phân phối rộng khắp 63 tỉnh thành trong nước mà còn có mặt trên 30 quốc gia và vùng lãnh thổ trên thế giới như: EU, Châu Á, Châu Âu, Châu Mỹ,… Với sứ mệnh chính, xuyên suốt là 5 đóng góp cho xã hội và cộng đồng, Điện Quang đã và luôn tiên phong trong việc ứng dụng khoa học công nghệ hiện đại vào sản xuất, kinh doanh nhằm cung cấp sự tiện nghi, an toàn, thẩm mỹ, góp phần nâng cao chất lượng sống của người dân và xã hội. 1 Lịch sử hình thành và phát triển của Tập đoàn Điện Quang (Nguồn: Trang web Điện Quang) 1.

Lĩnh vực hoạt động Công ty Cổ phần Tập đoàn Điện Quang đã không ngừng mở rộng và đa dạng hóa lĩnh vực hoạt động của mình, trở thành một tập đoàn công nghệ, cung cấp các giải pháp toàn điện trong lĩnh vực chiếu sáng và thiết bị điện. Các lĩnh vực hoạt động chính gồm có Lingting - ngành hàng chiếu sáng, Smart – ngành hàng giải pháp thông minh, Solar – ngành hàng năng lượng mặt trời, Home – ngành hàng gia dụng, Electric – ngành hàng thiết bị điện. Ngoài ra, Điện Quang còn cung cấp các dịch vụ như: giải pháp B2B – chuyên cung cấp các giải pháp chiếu sáng và thiết bị điện cho các tổ chức doanh nghiệp; dịch vụ bảo hành, bảo trì và cũng là đối tác công nghiệp phụ trợ, OEM, OMD tin cậy trong lĩnh vực điện, điện tử và nhựa kỹ thuật. Tổng quan về Công ty TNHH MTV Công Nghệ Cao Điện Quang - Tên công ty: Công ty TNHH MTV Công Nghệ Cao Điện Quang - Địa chỉ xưởng: Lô HT -2-2, Đường D2, Khu Công Nghệ Cao, Phường Tăng Nhơn Phú B, TP Thủ Đức, TP Hồ Chí Minh 6 - Năm hoạt động: Năm 2019 nhà máy Điện Quang Công Nghệ Cao ĐQH chính thức được đưa vào hoạt động.

- Ngành nghề kinh doanh: Với định hướng phát triển theo quy mô tập đoàn công nghệ, Điện Quang sẽ chuyên sâu trong các lĩnh vực chiếu sáng, điện, điện tử và điều khiển thông minh. - Logo công ty: Hình 1. 2 Logo của công ty (Nguồn: Trang web Điện Quang) - Tầm nhìn và sứ mệnh: “Điện Quang định hướng phát triển theo quy mô hình tập đoàn công nghệ, chuyên sâu trong lĩnh vực chiếu sáng, điện, điện tử và điều khiển thông minh”. Bên cạnh đó, Điện Quang còn đặt mục tiêu lớn hơn là trở thành một trong những tập đoàn hàng đầu thế giới, không chỉ hoạt động trong phạm vi Việt Nam mà còn vươn ra thị trường quốc tế.

Với sứ mệnh mang đến cho khách hàng những sản phẩm và dịch vụ tốt nhất, giúp cuộc sống của mọi người trở nên tiện nghi, an toàn và hiện đại hơn từ đó tạo ra giá trị cốt lõi – mong muốn đóng góp vào sự phát triển của xã hội, nâng cao chất lượng cuộc sống của cộng đồng. (Tài liệu “Năng lực hồ sơ” của công ty) Công ty TNHH MTV Công Nghệ Cao Điện Quang là công ty thuộc Công ty Cổ Phần Tập Đoàn Điện Quang, các sản phẩm, dịch vụ Điện Quang là các thiết bị điện chiếu sáng, những sản phẩm liên quan đến điện điện tử và các thiết bị điện điều khiển thông minh. Các sản phẩm, dịch vụ được phân phối rộng khắp 63 tỉnh thành trong cả nước với hàng trăm nhà phân phối và hàng chục ngàn điểm bản lẻ. Bên cạnh đó, Điện Quang còn là đối tác – nhà sản xuất đáng tin cậy trong ngành công nghiệp phụ trợ, OEM, OMD trong lĩnh vực điện, điện tử và nhựa kỹ thuật, các sản phẩm mà nhà máy Điện Quang sản xuất như các dụng cụ y tế bằng nhựa, cân điện tử,… xuất khẩu qua các thị 7 trường nước ngoài được các công ty đối tác tin tưởng và ký kết.

Nhà máy Điện Quang có diện tích sàn xây dựng hơn 40.000m2 với dây chuyền, máy móc thiết bị nhập khẩu từ Nhật Bản, Đức mang tính công nghệ hiện đại và có tính tự động hóa cao. Với kinh phí đầu tư gần 600 tỷ đồng, năng lực sản xuất của công ty lên đến 140 triệu sản phẩm /năm được đầu tư trung tâm Nghiên cứu và phát triển với hơn 100 chuyên gia – kỹ sư trẻ giàu sức sáng tạo. Với cam kết không ngừng phát triển về chất lượng sản phẩm, Điện Quang tự hào là một trong những doanh nghiệp hàng đầu Việt Nam sở hữu hệ thống chứng nhận chất lượng quốc tế đa dạng. Từ các tiêu chuẩn khắt khe của châu Âu (CE), châu Mỹ (UL) đến các chứng nhận về hệ thống quản lý chất lượng như: TUV - giấy chứng nhận sản phẩm an toàn, ISO 9001 – giấy chứng nhận Hệ thống Quản lý Chất lượng ISO 9001, ISO 13485 – Giấy chứng nhận Hệ thống Quản lý Chất lượng Trang Thiết bị Y tế, … và phòng thử nghiệm (ISO/IEC 17025), tất cả đều khẳng định sự đầu tư mạnh mẽ của Điện Quang vào chất lượng sản phẩm và dịch vụ, đáp ứng tối đa nhu cầu của khách hàng.

Một số sản phẩm của công ty • Chiếu sáng: Điện Quang cung cấp các sản phẩm đến tay khách hàng đạt chất lượng với dây chuyền sản xuất hiện đại, phân phối các loại đèn như: LED, huỳnh quang, sợi đốt, đèn trang trí,. với hơn 20 nhóm sản phẩm chiếu sáng. Bên cạnh đó, công ty còn tư vấn và xây dựng hơn 10 giải pháp chiếu sáng tiêu biểu phù hợp với đặc điểm của từng dự án/công trình dân dụng, thương mại,… Hình 1. 3 Các sản phẩm và công trình lĩnh vực chiếu sáng 8 (Nguồn: Tài liệu công ty) • Điều khiển thông minh: cung cấp các sản phẩm chiếu sáng thông minh và đồng bộ với thiết bị điều khiển như công tắc, ổ cắm thông minh, hệ thống chiếu sáng thông minh,.

Bên cạnh đó, cung cấp các giải pháp nhà thông minh, giúp người dùng điều khiển thiết bị điện trong nhà một cách thuận tiện và hiệu quả. 4 Hai nhóm ngành thiết bị điện thông minh đang phát triển (Nguồn: Tài liệu công ty) • Ngành hàng điện gia dụng: Sản xuất và phân phối các sản phẩm điện sử dụng thường ngày trong gia đình như: quạt điện, đèn bàn, đèn pin,. Các sản phẩm đáp ứng các tiêu chuẩn như: Nhãn ngôi sao năng lượng – chứng nhận về tiết kiệm điện năng, sử dụng nhựa chịu nhiệt và độ bền cao,… 9 Hình 1. 5 Các sản phẩm điện gia dụng của Điện Quang (Nguồn: Trang web Điện Quang) • Thiết bị điện: Sản xuất và phân phối các sản phẩm thiết bị điện phục vụ cho dân dụng và công nghiệp như : ống luồn dây điện, ổ cắm công tắc, thiết bị đóng ngắt,…được sản xuất theo dây chuyền công nghệ hiện đại, mang hiệu suất cao, có thể hoạt động tốt dưới môi trường khắt nghiệt,… Hình 1.

6 Các sản phẩm ngành thiết bị điện tử (Nguồn: Tài liệu công ty) 10 • Năng lượng mặt trời: Đầu tư và phát triển các sản phẩm năng lượng mặt trời như: pin mặt trời, đèn năng lượng mặt trời,. Đây là giải pháp giúp biến đổi nguồn năng lượng từ ánh nắng mặt trời sang năng lượng điện nhờ vào các thiết bị kỹ thuật chuyển đổi năng lượng đặc thù. 7 Hệ thống tái tạo năng lượng xanh – Điện năng lượng mặt trời (Nguồn: Trang Web Điện Quang) • Các sản phẩm phụ trợ, OEM, OMD: Đây là nhóm ngành mới phát triển vào năm 2021 của công ty và đang được đẩy mạnh hướng tới kèm với những giải pháp thông minh, các sản phẩm được đối tác, khách hàng tin tưởng lựa chọn như : dụng cụ y tế như máy nghiền thuốc, bút panel, cân điện tử,… 1. Cơ cấu tổ chức Sơ đồ tổ chức của Công ty Điện Quang cho thấy một cấu trúc tổ chức linh hoạt và hiệu quả, nơi các phòng ban làm việc chặt chẽ với nhau để hoàn thành nhiệm vụ chung.

Mỗi bộ phận đóng góp một vai trò quan trọng trong chuỗi giá trị, từ khâu nghiên cứu và phát triển sản phẩm đến sản xuất và kinh doanh. Sự phối hợp nhịp nhàng giữa các bộ phận đã góp phần tạo nên thành công của công ty. 8 Sơ đồ tổ chức công ty (Nguồn: Tài liệu công ty ) Nhiệm vụ các phòng ban: Tổng Giám đốc là người đứng đầu và có vai trò quyết định trong việc điều hành toàn bộ hoạt động của công ty.