Chương 1. Lý do chọn đề tài 2. Các công trình nghiên cứu liên quan 01/03/2024 1 3. Mục tiêu nghiên cứu đến Hoàn thành 4.
Đối tượng và phạm vi nghiên cứu 08/03/2024 5. Phương pháp nghiên cứu 6. Kết cấu các chương báo cáo 7. Kế hoạch thực hiện Chương 2.
Tổng quan về phương pháp chuyển đổi 10/03/2024 2 nhanh SMED đến Hoàn thành 2. Tổng quan về kỹ thuật nghiên cứu thời 16/03/2024 gian Chương 3. Phân tích và đánh giá thực trạng quy trình thay màu thay màu 18/03/2024 3 1. Tổng quan về quy trình thay màu cũ tại Hoàn thành công ty đến 31/03/2024 2.
Đánh giá thực trạng áp dụng quy trình thay màu và tìm nguyên nhân gốc rễ Chương 4. Thiết kế quy trình thay màu mới nhằm giảm thiểu thời gian ngừng máy và 01/04/2024 4 nguyên vật liệu nhựa sản xuất đến Hoàn thành 1. Thiết kế quy trình thay màu mới 22/04/2024 2. Thiết kế bảng tra định lượng nguyên vật liệu trong nòng máy.
6 CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2. Tổng quan về phương pháp chuyển đổi nhanh (SMED) 2. Khái niệm phương pháp chuyển đổi nhanh (SMED) Phương pháp SMED (Single-Minute Exchange of Die) được phát triển bởi Shigeo Shingo, một chuyên gia sản xuất và tư vấn hàng đầu của Nhật Bản. Shingo là một trong những người tiên phong trong việc áp dụng các phương pháp Lean Manufacturing và Kaizen (cải tiến liên tục) vào quản lý sản xuất.
Cốt lõi của phương pháp SMED bắt nguồn từ các nghiên cứu và thử nghiệm thực tế của Shigeo Shingo tại các nhà máy sản xuất ô tô trong những năm 1950 và 1960. Trong quá trình này, Shingo quan sát và phân tích các quy trình thay đổi trang bị và nhận thấy rằng một phần lớn thời gian trong quá trình này được dùng để chuẩn bị và cài đặt máy móc cho sản xuất mới, thay vì thực sự thay đổi các thành phần chính. Dựa trên những nhận định này, Shingo phát triển các phương pháp và công cụ cụ thể để giảm thiểu thời gian thay đổi, bao gồm việc phân loại các công đoạn thay đổi nội bộ và ngoại bộ, tối ưu hóa quá trình cài đặt máy móc, và đơn giản hóa các công đoạn còn lại. Cuốn sách "A Revolution in Manufacturing: The SMED System" của Shigeo Shingo, được xuất bản năm 1985, đã giới thiệu rộng rãi phương pháp SMED tới cộng đồng sản xuất toàn cầu và giúp nó trở thành một trong những công cụ quan trọng nhất của phong trào Lean Manufacturing [7].
Phương pháp chuyển đổi nhanh SMED được viết tắt từ Single Minute Exchange of Dies, là một phương pháp quản lý và cải tiến quy trình sản xuất nhằm giảm thiểu thời gian cần thiết để hoàn thành việc thay đổi trang thiết bị từ việc sản xuất một loại sản phẩm hoặc đơn hàng sang loại sản phẩm hoặc đơn hàng khác. Bản chất của phương pháp SMED là chuyển đổi càng nhiều bước bên trong (yếu tố bên trong) sang các hoạt động bên ngoài (yếu tố bên ngoài) càng nhiều càng tốt và đơn giản hóa, tinh gọn các bước còn lại. Tên gọi Single Minute Exchange of Dies xuất phát từ mục tiêu giảm thiểu thời gian chuyển đổi xuống còn dưới 10 phút [7]. Các bước thực hiện quá trình chuyển đổi nhanh Trong SMED, thời gian thay đổi được tạo thành từ các bước được gọi là “yếu tố”.
Trong quá trình đó, bao gồm hai loại yếu tố là: 7 • Yếu tố bên trong: các thao tác, thay đổi chỉ có thể thực hiện được khi dừng máy. • Yếu tố bên ngoài: các thao tác, thay đổi có thể hoàn thành trong khi thiết bị đang hoạt động. Quy trình SMED tập trung vào việc biến càng nhiều yếu tố thành ngoại bộ và đơn giản hóa và tinh gọn hóa tất cả các yếu tố. Và dưới đây là 6 bước thực hiện quá trình SMED hiệu quả: Bước 1: Xác định khu vực Xác định khu vực trọng tâm cần được cải thiện thời gian chuyển đổi và thỏa một trong những trường hợp sau: + Quá trình chuyển đổi đủ dài để có nhiều cơ hội cần cải thiện + Có sự biến đổi lớn trong thời gian chuyển đổi (Ví dụ: Thời gian chuyển đổi từ 1 đến 3 tiếng) + Quá trình chuyển đổi diễn ra thường xuyên, vì vậy các cải tiến đề xuất có thể được kiểm tra nhanh chóng + Những nhân viên quen thuộc với trang thiết bị đều được tham gia, động viên + Quá trình này là một nút thắt trong quy trình sản xuất, có nghĩa là những thay đổi sẽ có tác động ngay lập tức Chú trọng vào việc quan sát quá trình chuyển đổi (Changeover), cần xác định các bước khác nhau trong quá trình này và đo đạc thời gian cho mỗi bước.
Điều quan trọng là phải quan sát nhiều lần thay đổi công việc, bởi vì các nhân viên khác nhau có thể thực hiện các bước theo cách khác nhau và tại các thời điểm khác nhau, dẫn đến thời gian thay đổi công việc khác nhau. Và sau khi đã quan sát nhiều lần quá trình chuyển đổi, cần tạo danh sách các bước thay đổi và tính thời gian trung bình cần thiết cho mỗi bước [9]. Bước 2: Xác định các yếu tố Bước tiếp theo trong quá trình SMED là xác định rõ ràng các bước có thể thực hiện khi máy đang hoạt động và các bước chỉ có thể thực hiện khi máy phải tạm ngừng. Cụ thể, ta định nghĩa hai khái niệm quan trọng là Internal Element (Yếu tố bên trong) và External Element (Yếu tố Bên ngoài): + Yếu tố bên trong: Các bước chỉ được thực hiện khi máy khi máy đã dừng.
8 + Yếu tố bên ngoài: Các bước chuyển đổi thực hiện được khi máy đang chạy. Cách hiệu quả nhất để làm điều này là quay video toàn bộ quá trình chuyển đổi và sau đó làm việc từ video để tạo ra một danh sách có thứ tự các yếu tố, mỗi yếu tố bao gồm: + Mô tả: Công việc được thực hiện là gì? + Chi phí về thời gian: Mất bao lâu để hoàn thành từng yếu tố? [9] Bước 3: Tách các yếu tố bên ngoài Trong bước này, các yếu tố của quá trình chuyển đổi mà có thể được thực hiện mà không cần thay đổi nhiều hoặc không cần thay đổi gì trong khi thiết bị đang hoạt động được xác định là yếu tố bên ngoài và di chuyển ra bên ngoài quá trình chuyển đổi (tức là được thực hiện trước hoặc sau quá trình thay đổi). Điều này có thể giúp thời gian chuyển đổi được giảm gần một nửa. Đối với mỗi yếu tố, nhóm nên đặt câu hỏi sau: Liệu yếu tố này, khi được thực hiện như hiện tại hoặc với sự thay đổi tối thiểu, có thể hoàn thành trong khi thiết bị đang hoạt động hay không? Nếu câu trả lời là có, phân loại yếu tố đó là yếu tố bên ngoài và di chuyển nó trước hoặc sau quá trình thay đổi, tùy thuộc vào từng trường hợp [9].
Bước 4: Chuyển đổi các yếu tố bên trong thành bên ngoài Trong bước này, quy trình chuyển đổi hiện tại được kiểm tra cẩn thận, với mục tiêu chuyển đổi càng nhiều yếu tố bên trong thành bên ngoài càng tốt. Đối với mỗi yếu tố bên trong, nhóm nên đặt các câu hỏi sau: Nếu có một cách để biến yếu tố này thành yếu tố bên ngoài, thì nó sẽ là gì? Chúng ta có thể làm như thế nào? Điều này sẽ giúp xác định được đâu là yếu tố tiềm năng có cơ hội chuyển đổi trước hoặc sau quá trình changover [9]. Bước 5: Tối ưu hóa các yếu tố còn lại Trong bước này, các yếu tố còn lại được xem xét với mục tiêu tối ưu hóa và đơn giản hóa để chúng có thể được hoàn thành trong thời gian ngắn hơn. Ưu tiên hàng đầu nên được dành cho các yếu tố bên trong để hỗ trợ mục tiêu chính là rút ngắn thời gian chuyển đổi.
Đối với mỗi yếu tố, nhóm nên đặt các câu hỏi sau: Làm thế nào để hoàn thành yếu tố này trong thời gian ngắn hơn? Chúng ta có thể đơn giản hóa yếu tố này như thế nào? 9 Kết quả của bước này chính là tạo ra tài liệu hướng dẫn các công việc đã được cập nhật và chuẩn hóa trong quá trình chuyển đổi. Điều quan hơn hết là đào tạo quy trình mới cho tất cả các nhân viên có liên quan với mục đích không chỉ dừng ở việc giảm thời gian chuyển đổi mà còn tạo ra thói quen làm việc hằng ngày để duy trì sự cải tiến liên tục [9]. Lợi ích phương pháp chuyển đổi nhanh Chi phí sản xuất thấp hơn: Thời gian chuyển đổi nhanh hơn giúp giảm thời gian ngừng hoạt động của máy móc và thiết bị, từ đó giảm chi phí sản xuất. Kích thước lô nhỏ hơn: Thời gian chuyển đổi nhanh hơn cho phép thay đổi các đơn hàng thường xuyên hơn Cải thiện khả năng đáp ứng nhu cầu của khách hàng: Kích thước lô nhỏ hơn cung cấp sự linh hoạt trong lập kế hoạch sản xuất, giúp đáp ứng nhu cầu đặc biệt từ khách hàng một cách hiệu quả hơn Mức tồn kho thấp hơn: Kích thước lô nhỏ hơn dẫn đến mức tồn kho thấp hơn Khởi động mượt mà hơn: Việc tiêu chuẩn hóa quy trình chuyển đổi giúp cải thiện tính nhất quán và chất lượng của sản phẩm, từ đó tạo ra sự khởi đầu mượt mà hơn cho quy trình sản xuất [7].
Tổng quan về kỹ thuật nghiên cứu thời gian (Time study) 2. Khái niệm kỹ thuật nghiên cứu thời gian Time study là kỹ thuật quan sát trực tiếp và đo lường thời gian cần thiết để thực hiện một nhiệm vụ cụ thể. Trong time study, toàn bộ nhiệm vụ được chia thành các hoạt động nhỏ được gọi là yếu tố. Thời gian cần thiết để thực hiện mỗi yếu tố được ghi lại.
Điều này dẫn đến việc ước tính thời gian cần thiết để thực hiện mỗi nhiệm vụ [11]. Mục đích của time study là xác định thời gian tiêu chuẩn mà công nhân với kỹ năng và khả năng cụ thể cần để thực hiện nhiệm vụ để biết số lượng công nhân, số lượng máy móc, thời gian Lead Time… 10 2. Lợi ích và thử thách kỹ thuật Time study ❖ Lợi ích của kỹ thuật Time study: + Tối ưu hóa quy trình sản xuất: Time study giúp xác định các bước trong quy trình sản xuất mà có thể được cải thiện hoặc tối ưu hóa để tăng cường hiệu suất và năng suất. + Giảm lãng phí và tăng hiệu quả: Bằng cách nhận biết và loại bỏ các hoạt động không cần thiết hoặc không hiệu quả, time study giúp giảm lãng phí và tăng hiệu quả trong sử dụng tài nguyên.