Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu
Trong tiến trình công nghiệp hóa và hiện đại hóa, ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò then chốt trong việc cung cấp công cụ, trang thiết bị kỹ thuật cho toàn bộ nền kinh tế quốc dân. Việc hoàn thiện quy trình thiết kế, nâng cao năng suất chế tạo và hạ giá thành sản phẩm là yêu cầu cốt lõi trong sản xuất cơ khí. Trong hệ thống máy công cụ và các cơ cấu truyền động, chi tiết giá đỡ (gối đỡ) là một bộ phận cơ bản, giữ nhiệm vụ nâng đỡ các chi tiết chuyển động quay, đảm bảo khả năng chịu lực, độ cứng vững và vị trí tương quan chính xác cho hệ thống trục.
Đề tài đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy (Đề số 54) do sinh viên Phạm Hữu Tiến thực hiện dưới sự hướng dẫn của ThS. Phạm Thị Thiều Thoa tại Khoa Cơ khí, Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội, tập trung giải quyết bài toán: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Giá đỡ trên hệ thống máy gia công truyền thống nhằm đáp ứng sản lượng sản xuất hàng năm theo kế hoạch.
Nhiệm vụ nghiên cứu và thiết kế được phân định cụ thể thành 5 nội dung chính trong phần thuyết minh và yêu cầu hệ thống bản vẽ kỹ thuật:
- Phân tích chi tiết gia công (chức năng làm việc, yêu cầu kỹ thuật, tính công nghệ trong kết cấu) và xác định dạng sản xuất.
- Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.
- Thiết kế sơ đồ nguyên công: xác định đường lối công nghệ, lựa chọn phương pháp gia công, lập trình tự 2 phương án công nghệ và lựa chọn phương án tối ưu; xác định chuẩn định vị, kẹp chặt, chọn máy, dụng cụ cắt, dụng cụ đo, tính toán chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản.
- Thiết kế đồ gá chuyên dùng cho một nguyên công (nguyên công khoét - doa lỗ $\varnothing 33$).
- Tính toán giá thành gia công chi tiết cho nguyên công thiết kế đồ gá.
- Thiết kế hệ thống bản vẽ kỹ thuật: 01 bản vẽ chi tiết gia công và bản vẽ lồng phôi khổ A0 (ghép từ 2 bản A1); từ 1 đến 2 bản vẽ nguyên công khổ A0; từ 1 đến 2 bản vẽ thiết kế đồ gá 2D, 3D khổ A0.
Đối tượng nghiên cứu của đồ án là chi tiết Giá đỡ dạng hộp, vật liệu gang xám GX 15-32. Phạm vi nghiên cứu giới hạn trong điều kiện sản xuất với sản lượng đặt hàng $N_0 = 6789$ chi tiết/năm, sử dụng trang thiết bị máy cắt kim loại truyền thống. Nghiên cứu được thực hiện từ ngày 13/09/2021 đến ngày 25/12/2021, tuân thủ Quy định số 815/QĐ-ĐHCN ngày 15/08/2019 của Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội và các Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 7283, TCVN 0008.
Cơ sở lý thuyết và phương pháp
Nghiên cứu áp dụng hệ thống cơ sở lý thuyết công nghệ chế tạo máy kết hợp với các phương pháp tính toán, thiết kế kỹ thuật chuyên ngành:
-
Khung lý thuyết và công thức toán học áp dụng:
- Xác định sản lượng sản xuất thực tế:
$$N = N_0 \cdot \left(1 + \frac{\alpha + \beta}{100}\right)$$
Trong đó: $\alpha$ là tỉ lệ phế phẩm không tránh khỏi ($\alpha = 3% \div 6%$), $\beta$ là tỉ lệ chi tiết dự trữ đề phòng sự cố ($\beta = 5% \div 7%$).
- Tính toán lượng dư gia công trung gian và sai số gá đặt:
$$Z_{i,\min} = R_{z,i-1} + T_{i-1} + \rho_{i-1} + \varepsilon_i$$
$$\varepsilon_{gd} = \sqrt{\varepsilon_c^2 + \varepsilon_k^2 + \varepsilon_{dg}^2}$$
Trong đó $R_{z,i-1}$ là chiều cao nhấp nhô tế vi bước trước, $T_{i-1}$ là chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt, $\rho_{i-1}$ là sai lệch không gian, $\varepsilon_i$ ($\varepsilon_{gd}$) là sai số gá đặt (tổng hợp từ sai số chuẩn $\varepsilon_c$, sai số kẹp chặt $\varepsilon_k$ và sai số đồ gá $\varepsilon_{dg}$).
- Tính toán chế độ cắt: Xác định vận tốc cắt thực tế $V_t = \frac{\pi \cdot D \cdot n_t}{1000}$ (m/phút), lực cắt tiếp tuyến $P_z$, công suất cắt $N_e = \frac{P_z \cdot V}{60 \cdot 102 \cdot \eta}$ (kW) và thời gian gia công cơ bản $T_0 = \frac{L + L_1 + L_2}{S_M} \cdot i$ (phút).
- Tính toán kinh tế kỹ thuật: Công thức giá thành phôi đúc $S_p = C_1 \cdot Q \cdot (K_1 \cdot K_2 \cdot K_3 \cdot K_4 \cdot K_5) - (Q - q) \cdot S$ và các công thức chi phí lương, điện năng, hao mòn thiết bị cấu thành giá thành nguyên công.
-
Phương pháp nghiên cứu thực tế:
- Phương pháp tính toán giải tích kết hợp tra cứu số tay kỹ thuật: Tra bảng các hệ số chế độ cắt, dung sai, lượng dư từ Sổ tay Công nghệ chế tạo máy (tập 1, tập 2, tập 3) và Sổ tay Chế độ cắt gia công cơ khí.
- Phương pháp mô hình hóa 3D: Ứng dụng phần mềm SolidWorks để dựng hình học không gian của chi tiết và trích xuất khối lượng chi tiết ($m = 0{,}75485\text{ kg}$).
- Phương pháp phân tích - so sánh phương án công nghệ: Thiết lập 2 phương án tiến trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ, phân tích ưu nhược điểm về mặt định vị, độ chính xác gá đặt và hiệu quả kinh tế để lựa chọn phương án hợp lý.
-
Nguồn dữ liệu: Số liệu đề bài giao số 54 của Khoa Cơ khí, các bảng tra cứu tiêu chuẩn kỹ thuật chế tạo máy, sổ tay công nghệ và số liệu tính toán kiểm nghiệm sức bền/công suất thực tế.
Nội dung chính theo từng chương
Chương 1: Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết và xác định dạng sản xuất
Chương này tập trung phân tích kết cấu, điều kiện làm việc của chi tiết giá đỡ và xác định quy mô sản xuất:
- Chức năng và điều kiện làm việc: Giá đỡ là chi tiết dạng hộp, đóng vai trò nâng đỡ trục quay và các cụm chi tiết lắp ghép, làm việc trong điều kiện chịu tải trọng ổn định, ít va đập. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ $\varnothing 33$ và các bề mặt chuẩn gồm mặt đáy và 2 lỗ định vị $\varnothing 24\pm 0{,}02\text{ mm}$.
- Yêu cầu kỹ thuật: Bề mặt lỗ $\varnothing 33$ đạt độ nhám $R_z = 20\ \mu\text{m}$; độ không song song giữa đường tâm lỗ $\varnothing 33$ và mặt đáy $\le 0{,}02\text{ mm}$; độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ $\varnothing 33$ và hai mặt đầu $\le 0{,}05\text{ mm}$.
- Vật liệu chế tạo: Gang xám GX 15-32, độ cứng HB 190. Thành phần hóa học gồm: C (3,2% – 3,8%), Si (2,4% – 2,7%), Mn (0,5% – 0,8%), P $\le 0{,}65%$, Cr $\le 0{,}05%$, Ni $\le 0{,}5%$. Vật liệu có độ bền nén tốt, giảm chấn rung động hiệu quả, dễ gia công cắt gọt và đúc.
- Tính toán dạng sản xuất: Với sản lượng đặt hàng $N_0 = 6789$ chiếc/năm, chọn $\alpha = 4%$, $\beta = 6%$, sản lượng thực tế cần chế tạo là:
$$N = 6789 \cdot \left(1 + \frac{4 + 6}{100}\right) = 7467\text{ chi tiết/năm}$$
Khối lượng chi tiết xác định qua SolidWorks là $m = 0{,}75485\text{ kg}$ ($< 4\text{ kg}$). Đối chiếu bảng tiêu chuẩn phân loại sản xuất, đồ án xác định dạng sản xuất là Hàng loạt lớn.
Chương 2: Xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
Nội dung chương trình bày việc đánh giá các phương pháp tạo phôi và tính toán lượng dư gia công:
- Lựa chọn phương pháp tạo phôi: Phân tích so sánh 4 phương pháp tạo phôi gồm: đúc (khuôn cát, khuôn kim loại), rèn tự do, dập thể tích và phôi thanh. Do chi tiết có hình dạng hộp phức tạp, vật liệu GX 15-32 giòn khó biến dạng dẻo, phương pháp tối ưu được chọn là Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại, phôi đạt cấp chính xác I.
- Tính toán lượng dư gia công bề mặt đáy B: Quy trình gia công bề mặt đáy gồm 2 bước: phay thô và phay tinh.
- Phôi ban đầu: $R_z = 250\ \mu\text{m}$, $T_i = 350\ \mu\text{m}$, sai lệch không gian $\rho = 200\ \mu\text{m}$.
- Sau phay thô: $R_z = 100\ \mu\text{m}$, $T_i = 100\ \mu\text{m}$, $\rho_1 = 12\ \mu\text{m}$.
- Sau phay tinh: $R_z = 10\ \mu\text{m}$, $T_i = 15\ \mu\text{m}$, $\rho_2 = 2{,}4\ \mu\text{m}$.
- Sai số gá đặt tính toán: $\varepsilon_{gd} = 100\ \mu\text{m}$ (với $\varepsilon_c = 0$, $\varepsilon_{dg} = 0$, $\varepsilon_k = 100\ \mu\text{m}$).
- Lượng dư nhỏ nhất bước phay thô: $Z_{\min} = 900\ \mu\text{m}$; phay tinh: $Z_{\min} = 312\ \mu\text{m}$ (chọn $290\ \mu\text{m}$).
- Tổng lượng dư gia công tính toán: $Z_{0\min} = 1190\ \mu\text{m}$, $Z_{0\max} = 1390\ \mu\text{m}$.
- Lượng dư tra bảng cho các bề mặt khác: Mặt đế trên $Z = 2\text{ mm}$; mặt đầu C và mặt đối diện $Z = 2\text{ mm}$; lỗ $\varnothing 33$ có $Z = 3{,}5\text{ mm}$.
- Xác định giá thành phôi: Khối lượng phôi $Q = 1{,}46\text{ kg}$, khối lượng chi tiết $q = 0{,}75\text{ kg}$, giá thành vật liệu đúc $C_1 = 12.000\text{ đ/kg}$, giá thu hồi phế phẩm $S = 5.000\text{ đ/kg}$, các hệ số $K_1=1, K_2=1, K_3=1, K_4=0{,}9, K_5=0{,}83$. Giá thành 1 kg phôi đúc được xác định theo công thức kinh tế kỹ thuật.
Chương III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết
Chương III là phần nội dung trọng tâm của đồ án, bao gồm việc xây dựng tiến trình công nghệ và tính toán chế độ cắt chi tiết:
- Đường lối công nghệ: Áp dụng nguyên tắc phân tán nguyên công kết hợp tập trung nguyên công, gia công tuần tự trên các máy vạn năng kết hợp đồ gá chuyên dùng.
- So sánh và lựa chọn phương án công nghệ: Tác giả xây dựng 2 phương án tiến trình công nghệ để đối chiếu:
| Thứ tự NC |
Phương án 1 (Phương án chọn - 8 nguyên công) |
Phương án 2 (Phương án so sánh - 9 nguyên công) |
| NC I |
Đúc phôi |
Đúc phôi |
| NC II |
Phay mặt đáy B |
Phay mặt đáy B |
| NC III |
Phay mặt trên 2 lỗ $\varnothing 24$ |
Phay mặt trên 2 lỗ $\varnothing 24$ |
| NC IV |
Khoan – khoét – doa 2 lỗ $\varnothing 24\pm 0{,}02$ |
Khoan – khoét – doa 2 lỗ $\varnothing 24\pm 0{,}02$ |
| NC V |
Phay đồng thời 2 mặt A và C đối diện |
Phay mặt cạnh A |
| NC VI |
Khoét – doa lỗ $\varnothing 33$ |
Khoét – doa lỗ $\varnothing 33$ |
| NC VII |
Khoan – taro 4 lỗ M6 ở mặt C |
Phay mặt cạnh C |
| NC VIII |
Kiểm tra |
Khoan – taro 4 lỗ M6 ở mặt C |
| NC IX |
(Không có) |
Kiểm tra |
Phương án 1 được chọn do tích hợp phay đồng thời hai mặt A và C ở nguyên công V, giúp giảm số lần gá đặt, đảm bảo độ song song giữa hai mặt đầu, rút ngắn thời gian gia công và giảm chi phí trang bị công nghệ.
- Thiết kế chi tiết nguyên công II (Phay mặt đáy B):
- Chuẩn định vị: Mặt phẳng trên định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ; mặt cạnh định vị 2 bậc bằng 2 chốt tỳ; mặt đầu định vị 1 bậc bằng 1 chốt tỳ (khống chế đủ 6 bậc tự do). Kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít vuông góc với mặt cạnh đáy.
- Thiết bị và dao cắt: Máy phay đứng 6H12 (công suất $N = 7\text{ kW}$, hiệu suất $\eta = 0{,}75$, bàn máy $320 \times 1250\text{ mm}$, lực tiến dao lớn nhất $1500\text{ kg}$). Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, đường kính dao $D = 125\text{ mm}$, bề rộng $B = 42\text{ mm}$, số răng $Z = 12$.
- Bước 1 (Phay thô): Chiều sâu cắt $t = 3\text{ mm}$; lượng chạy dao răng $S_z = 0{,}2\text{ mm/răng}$; tốc độ quay trục chính tính toán $n = 239{,}5\text{ vg/ph}$, chọn theo máy $n_t = 235\text{ vg/ph}$; tốc độ cắt thực tế $V_t = 92{,}2\text{ m/ph}$; công suất cắt gọt $N_{\text{cắt}} = 2{,}8\text{ kW} < [N] = 7\text{ kW}$ (đảm bảo điều kiện bền và công suất máy); thời gian máy cơ bản $T_0 = 0{,}26\text{ phút}$.
- Bước 2 (Phay tinh): Chiều sâu cắt $t = 0{,}5\text{ mm}$; lượng chạy dao răng $S_z = 0{,}2\text{ mm/răng}$; tốc độ quay trục chính $n = 282\text{ vg/ph}$, chọn $n_t = 300\text{ vg/ph}$; tốc độ cắt thực tế $V_t = 117{,}75\text{ m/ph}$; công suất cắt gọt $N_{\text{cắt}} = 1{,}28\text{ kW} < 7\text{ kW}$; máy hoạt động an toàn.
Chương IV: Thiết kế đồ gá
Chương IV thực hiện thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công khoét - doa lỗ $\varnothing 33$:
- Sơ đồ gá đặt và định vị: Chi tiết được định vị mặt đáy tiếp xúc phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do; một chốt trụ ngắn lắp vào một lỗ $\varnothing 24$ hạn chế 2 bậc tự do; một chốt trám lắp vào lỗ $\varnothing 24$ còn lại hạn chế 1 bậc tự do chống xoay. Cơ cấu đảm bảo khống chế đủ 6 bậc tự do của chi tiết hộp.
- Cơ cấu kẹp chặt: Sử dụng cơ cấu kẹp chặt ren vít tạo lực kẹp chắc chắn, hướng lực kẹp vuông góc với bề mặt chuẩn chính.
- Cơ cấu dẫn hướng và các chi tiết phụ trợ: Sử dụng hệ thống bạc dẫn hướng (bạc lót kết hợp bạc thay nhanh) để đảm bảo độ cứng vững và độ chính xác dẫn hướng mũi khoét và dao doa.
- Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá: Tính toán sai số chế tạo $[\varepsilon_{ct}]$ dựa trên tổng sai số cho phép của nguyên công, sai số mòn, sai số gá đặt và sai số điều chỉnh.
Chương V: Tính toán giá thành gia công chi tiết cho nguyên công thiết kế đồ gá
Chương V tổng hợp các yếu tố chi phí nhằm đánh giá hiệu quả kinh tế kỹ thuật của nguyên công thiết kế đồ gá:
- Công thức tổng quát tính giá thành nguyên công: Xác định chi phí gia công dựa trên các khoản mục chi phí trực tiếp và gián tiếp.
- Các thành phần chi phí cấu thành:
- Chi phí tiền lương trả cho công nhân vận hành ($S_L$).
- Chi phí điện năng tiêu thụ cho động cơ máy cắt gọt ($S_d$).
- Chi phí tiêu hao dụng cụ cắt gọt ($S_{dc}$).
- Chi phí khấu hao máy công cụ ($S_m$).
- Chi phí bảo dưỡng và sửa chữa máy thường xuyên ($S_{sc}$).
- Chi phí khấu hao và sử dụng đồ gá chuyên dùng ($S_{dg}$).
Thiết kế và triển khai quy trình kỹ thuật
Hệ thống kỹ thuật được xây dựng trong đồ án là dây chuyền công nghệ gia công chi tiết cơ khí dạng hộp, bao gồm sự phối hợp giữa máy công cụ, trang bị gá đặt và chế độ cắt gọt:
Kết quả và đóng góp
Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp
-
Hạn chế của đồ án:
- Quy trình công nghệ được thiết kế dựa trên hệ thống máy công cụ truyền thống (máy phay cơ, máy khoan vạn năng), chưa áp dụng trung tâm gia công CNC nhiều trục để tối ưu hóa thời gian chạy dao và tự động hóa chu kỳ thay dao.
- Tính toán chế độ cắt chi tiết và thiết kế đồ gá chuyên dùng mới chỉ thực hiện tập trung trên một số nguyên công điển hình (nguyên công phay mặt đáy B và khoét - doa lỗ $\varnothing 33$), các nguyên công còn lại chủ yếu tra bảng số tay.
-
Hướng nghiên cứu tiếp:
- Mở rộng nghiên cứu quy trình công nghệ gia công gối đỡ trên các máy công cụ CNC hiện đại (phay CNC 3 trục, 4 trục), tối ưu hóa đường chạy dao bằng phần mềm CAM (Mastercam, Siemens NX).
- Nghiên cứu ứng dụng cơ cấu kẹp chặt bằng khí nén hoặc thủy lực thay thế cơ cấu ren vít nhằm nâng cao mức độ cơ khí hóa, tự động hóa trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
Giá trị tham khảo
Đồ án là tài liệu tham khảo hữu ích cho:
- Đối tượng: Sinh viên, học viên chuyên ngành Kỹ thuật Cơ khí, Công nghệ Chế tạo máy khi thực hiện đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy, đồ án thiết kế đồ gá hoặc đồ án tốt nghiệp thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết cơ khí dạng hộp.
- Nội dung giá trị:
- Phương pháp phân tích kết cấu và phương pháp tính toán giải tích lượng dư gia công từng bước cho bề mặt phẳng.
- Quy trình và logic so sánh hai phương án tiến trình công nghệ để tối ưu hóa số lượng nguyên công và phương pháp gá đặt.
- Mẫu tính toán kiểm nghiệm chế độ cắt, công suất cắt gọt và kết cấu đồ gá định vị 6 bậc tự do chuẩn mực cho chi tiết dạng hộp.
Câu hỏi thường gặp
1. Dạng sản xuất của chi tiết giá đỡ được xác định là dạng nào và căn cứ vào các thông số kỹ thuật nào?
Dạng sản xuất được xác định là Hàng loạt lớn. Kết luận này dựa trên hai thông số tính toán: sản lượng thực tế hàng năm $N = 7467\text{ chi tiết/năm}$ (tính từ sản lượng đặt hàng $N_0 = 6789$, phế phẩm $\alpha = 4%$, dự trữ $\beta = 6%$) và khối lượng chi tiết $m = 0{,}75485\text{ kg} < 4\text{ kg}$ (xác định bằng phần mềm SolidWorks), đối chiếu theo bảng phân loại dạng sản xuất tiêu chuẩn.
2. Tại sao phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại làm khuôn bằng máy lại được chọn để chế tạo phôi?
Chi tiết giá đỡ có dạng hộp, kết cấu tương đối phức tạp và được chế tạo từ gang xám GX 15-32 (vật liệu có tính đúc tốt nhưng giòn, không thể rèn hay dập). Trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn ($N = 7467$ chiếc/năm), đúc khuôn cát làm khuôn bằng máy với mẫu kim loại vừa đảm bảo độ chính xác phôi cấp I, giảm bớt khuyết tật bề mặt, vừa có chi phí đầu tư khuôn mẫu hợp lý hơn so với đúc khuôn kim loại.
3. Vì sao tác giả lựa chọn Phương án 1 (8 nguyên công) thay vì Phương án 2 (9 nguyên công)?
Phương án 1 được chọn vì có ưu điểm vượt trội: gia công phay mặt đáy B trước để làm chuẩn tinh thống nhất cho các bước sau; kết hợp phay đồng thời cả 2 mặt A và C ở nguyên công V thay vì tách riêng lẻ như Phương án 2. Cách bố trí này giảm 1 nguyên công, giảm số lần gá đặt, triệt tiêu sai số tích lũy, đảm bảo tốt độ song song và vuông góc theo yêu cầu kỹ thuật, đồng thời rút ngắn tổng thời gian gia công và giảm chi phí đồ gá.
4. Chuẩn định vị nào được sử dụng xuyên suốt để gia công các lỗ và mặt đầu của chi tiết?
Chuẩn định vị chính được thống nhất sử dụng là mặt phẳng đáy B (tiếp xúc phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do) kết hợp với 2 lỗ định vị $\varnothing 24\pm 0{,}02\text{ mm}$ ở mặt đế (1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do), khống chế hoàn toàn 6 bậc tự do của chi tiết.
5. Bước phay thô mặt đáy B trên máy phay đứng 6H12 có thông số chế độ cắt và công suất cắt như thế nào?
Ở bước phay thô mặt đáy B, chiều sâu cắt $t = 3\text{ mm}$, lượng chạy dao răng $S_z = 0{,}2\text{ mm/răng}$, sử dụng dao phay mặt đầu hợp kim BK6 đường kính $D = 125\text{ mm}$ ($Z = 12\text{ răng}$). Tốc độ trục chính máy chọn $n_t = 235\text{ vg/ph}$, vận tốc cắt $V_t = 92{,}2\text{ m/ph}$, công suất cắt tính toán là $N_{\text{cắt}} = 2{,}8\text{ kW}$, nhỏ hơn nhiều so với công suất động cơ máy 6H12 ($7\text{ kW}$), đảm bảo máy vận hành an toàn.
Kết luận
Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy của tác giả Phạm Hữu Tiến đã giải quyết hoàn chỉnh bài toán thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết Giá đỡ bằng vật liệu gang xám GX 15-32 cho quy mô sản xuất hàng loạt lớn ($N = 7467\text{ chi tiết/năm}$). Bằng việc tính toán giải tích lượng dư gia công, tối ưu hóa tiến trình công nghệ 8 nguyên công và thiết kế đồ gá chuyên dùng khoét - doa lỗ $\varnothing 33$, công trình đảm bảo đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật về dung sai kích thước, độ nhám bề mặt và vị trí tương quan hình học. Toàn bộ hồ sơ tính toán, sơ đồ gá đặt và hệ thống bản vẽ đều tuân thủ chặt chẽ các tiêu chuẩn kỹ thuật TCVN và quy định học thuật hiện hành.
