Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu
Trong ngành công nghệ thực phẩm và chế biến thủy hải sản tại Việt Nam, sản phẩm chả cá thát lát được thị trường ưa chuộng nhờ đặc tính thịt dai, dẻo và hàm lượng dinh dưỡng cao. Cá thát lát phân bố tự nhiên chủ yếu tại các lưu vực sông lớn như đồng bằng sông Cửu Long, sông Đồng Nai và các tỉnh miền Trung, Tây Nguyên (đặc biệt nổi tiếng tại khu vực Hồ Lắk, Đắk Lắk). Trong quy trình sản xuất chả cá truyền thống gồm 7 bước cơ bản (chọn nguyên liệu, xử lý nạo thịt, phối trộn gia vị và quết cá, tạo viên định hình, gia nhiệt, làm nguội, bao gói hút chân không), công đoạn tách thịt khỏi xương và da cá đóng vai trò then chốt nhưng phần lớn vẫn thực hiện thủ công bằng dao và thìa nạo. Phương thức thủ công này đòi hỏi nhiều nhân công, thời gian xử lý kéo dài và khó đáp ứng được yêu cầu nâng cao năng suất trong quy mô sản xuất công nghiệp.
Từ bối cảnh thực tiễn trên, nhóm nghiên cứu tại Khoa Cơ khí Chế tạo Máy, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM đã triển khai đồ án nhằm nghiên cứu, thiết kế và thi công mô hình máy tách thịt và xương cá bán tự động, giải quyết bài toán cơ giới hóa khâu nạo tách thịt cá.
Mục tiêu và nhiệm vụ nghiên cứu của đề tài được xác định theo các nội dung chính sau:
- Xây dựng ý tưởng và nguyên lý làm việc của hệ thống máy tách thịt và xương cá.
- Thiết kế sơ bộ cơ cấu máy và phân tích các phương án công nghệ khả thi.
- Tiến hành phân tích và thực nghiệm trên mẫu phôi cá thực tế để thu thập thông số lực ép đầu vào.
- Tính toán, thiết kế động học, động lực học và kiểm nghiệm bền cho các cụm chi tiết máy.
- Mô hình hóa hình học và mô phỏng hoạt động của máy trên phần mềm Autodesk Inventor.
- Mua sắm vật tư, gia công chế tạo các chi tiết máy, tiến hành lắp ráp hoàn thiện.
- Chạy thử nghiệm thực tế, đánh giá khả năng làm việc và hiệu chỉnh các sai sót kỹ thuật.
Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:
- Đối tượng nghiên cứu: Nguyên liệu cá thát lát tươi đã qua sơ chế (cắt bỏ đầu, loại bỏ nội tạng và phi lê lấy phần thịt hai bên lưng) cùng hệ thống cơ cấu cơ khí phục vụ quá trình cán ép tách thịt khỏi xương và da.
- Phạm vi không gian và thời gian: Đề tài được thực hiện tại Xưởng Cơ khí Bộ môn Chế tạo máy - Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM và cơ sở gia công cơ khí bên ngoài trong khoảng thời gian 10 tuần (từ ngày 23/03/2015 đến ngày 19/07/2015).
Cơ sở lý thuyết và phương pháp
Cơ sở lý thuyết của đồ án dựa trên các nguyên lý cơ học biến dạng cán ép vật liệu sinh học và lý thuyết tính toán thiết kế chi tiết máy truyền động cơ khí. Nhóm tác giả áp dụng các tài liệu chuyên ngành tiêu chuẩn gồm giáo trình "Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí" của Trịnh Chất - Lê Văn Uyển và "Cơ sở thiết kế máy" của Nguyễn Hữu Lộc để xác định công suất, tỷ số truyền, ứng suất cho phép và điều kiện bền của các bộ truyền.
Về mặt công nghệ biến dạng cơ học, quá trình cán ép phôi cá giữa bề mặt băng tải và trục cán được xây dựng trên điều kiện ăn khớp phôi tự nhiên. Trục cán có đường kính $D$ phải thỏa mãn điều kiện hình học:
$$D \ge \frac{2\Delta h}{1 - \cos\alpha}$$
Trong đó:
- $\Delta h = h_0 - h_1$ là lượng ép tuyệt đối (với $h_0$ là chiều dày lát cá trước khi cán, $h_1$ là chiều dày lát cá sau khi cán).
- $\alpha$ là góc ăn lớn nhất của trục cán.
Phương pháp nghiên cứu kết hợp giữa đo đạc thực nghiệm vật lý và tính toán giải tích, hỗ trợ bởi công cụ máy tính (CAD/CAE):
- Phương pháp thực nghiệm xác định lực ép: Nhóm tác giả tiến hành khảo sát trực tiếp lực tách thịt cá bằng phương pháp cơ học trên bàn cân với cỡ mẫu $n = 50$ lát cá, chia thành 10 lượt đo (mỗi lượt 5 lát cá) để xác định giá trị lực ép trung bình $F_{ép}$.
- Phương pháp phân tích - so sánh phương án kỹ thuật: Đánh giá ưu nhược điểm giữa hai phương án công nghệ (nguyên lý ép bằng cơ cấu piston - xy lanh và nguyên lý cán ép liên tục bằng băng tải) dựa trên các tiêu chí: tính khả thi, thời gian gia công, yêu cầu kỹ thuật, kinh phí và hiệu suất làm việc.
- Phương pháp tính toán và thiết kế trên máy tính: Sử dụng phần mềm Autodesk Inventor để xây dựng mô hình 3D, tính toán tự động các thông số hình học, lực căng, ứng suất và kiểm tra độ bền của bộ truyền đai thang và bộ truyền bánh răng theo các tiêu chuẩn kỹ thuật quốc tế (ANSI, DIN).
Nguồn dữ liệu của nghiên cứu bao gồm số liệu thực nghiệm đo đạc lực ép trên mẫu cá thát lát thực tế và hệ thống bảng tra định mức kỹ thuật cơ khí theo Tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) và tiêu chuẩn ANSI.
Thiết kế và triển khai
Hệ thống máy tách thịt và xương cá được thiết kế hoạt động theo nguyên lý cán ép liên tục giữa trục cán và băng tải cao su. Quá trình triển khai bao gồm việc lựa chọn giải pháp công nghệ, tính toán chuỗi truyền động, mô phỏng 3D và gia công lắp ráp thực tế.
Nhóm tác giả đã lập bảng phân tích so sánh giữa hai phương án công nghệ để lựa chọn phương án tối ưu:
| Tiêu chí đánh giá | Phương án 1: Piston và xy lanh | Phương án 2: Băng tải cán ép |
|---|---|---|
| Khả năng thực hiện | Khả thi | Khả thi, dễ thực hiện |
| Thời gian chế tạo | Tốn nhiều thời gian | Ít thời gian |
| Yêu cầu kỹ thuật | Cao | Không quá phức tạp |
| Kinh phí đầu tư | Cao | Phù hợp với đề tài |
| Hiệu suất làm việc | Có thể đáp ứng | Đáp ứng tốt, làm việc liên tục |
| Kết luận lựa chọn | Loại bỏ | Được lựa chọn |
Hệ thống cơ khí của máy bao gồm 4 cụm chức năng chính: nguồn động lực (động cơ điện), hệ thống truyền động trung gian (bộ truyền đai thang, bộ truyền bánh răng nghiêng), cơ cấu chấp hành (trục cán ép và băng tải) và khung vỏ máy.
Các bước tính toán và thiết kế chi tiết:
- Tính chọn động cơ điện: Dựa trên lực ép tổng hợp $P_{\Sigma} = 750\text{ N}$, công suất cần thiết trên trục công tác được xác định là $N_{ct} = 0,3\text{ kW}$. Hiệu suất chung của toàn hệ thống được tính qua chuỗi hiệu suất thành phần:
$$\eta = \eta_{đ} \cdot \eta_{ol}^5 \cdot \eta_{br}^3 \cdot \eta_{kn} \cdot \eta_{bt} = 0,96 \cdot (0,99)^5 \cdot (0,98)^3 \cdot 0,99 \cdot 0,8 \approx 0,68$$
Công suất động cơ tính toán lý thuyết là $N_{đc} = 0,5\text{ kW}$. Để dự phòng tải trọng tăng $40% - 50%$ trong quá trình làm việc thực tế, nhóm lựa chọn động cơ điện xoay chiều ký hiệu K90S4 có công suất định mức $0,75\text{ kW}$ ($1,0\text{ HP}$), tốc độ quay đồng bộ $1420\text{ vòng/phút}$.
- Phân phối tỷ số truyền: Tỷ số truyền chung của hệ thống là $i_c = \frac{n_{đc}}{n_t} = \frac{1420}{20} = 75$. Chuỗi tỷ số truyền được phân bố qua các cấp: bộ truyền đai thang ngoài vỏ $i_{đ1} = 3$, bộ truyền bánh răng cấp nhanh $i_{br1} = 6,86$, các bộ truyền tiếp theo lần lượt là $i_{br2} = 3,5$ và $i_{br3} = 3,5$.
Bảng tổng hợp thông số động học và động lực học trên các trục của máy:
| Thông số kỹ thuật | Trục động cơ | Trục I | Trục II | Trục III | Trục IV |
|---|---|---|---|---|---|
| Tỷ số truyền ($i$) | — | 3,00 | 6,86 | 3,50 | 5/7 |
| Số vòng quay ($n$ - vg/ph) | 1420 | 473 | 69 | 20 | 28 |
| Công suất ($N$ - kW) | 0,75 | 0,71 | 0,69 | 0,67 | 0,65 |
| Mô-men xoắn ($T$ - Nmm) | 5044 | 14335 | 95500 | 319925 | 182573 |
-
Tính toán bộ truyền đai thang trên Autodesk Inventor: Nhập thông số công suất $P = 0,75\text{ kW}$, số vòng quay $n = 1420\text{ vg/phút}$, tỷ số truyền $i = 3$. Chọn loại dây đai A theo tiêu chuẩn ANSI/RMA IP-20. Đường kính puli dẫn tiêu chuẩn được chọn $d_1 = 91,44\text{ mm}$, puli bị dẫn $d_2 = 269\text{ mm}$, khoảng cách trục $a = 604,897\text{ mm}$, chiều dài đai tiêu chuẩn $L_d = 1328,42\text{ mm}$. Hệ số chế độ làm việc $c_2 = 1,1$. Kết quả kiểm tra độ bền đai trên mô-đun Calculation đạt chuẩn an toàn ($CPR \ge c_2$).
-
Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh: Vật liệu chế tạo hai bánh răng là thép C45 tôi cải thiện (bánh nhỏ có độ rắn $HB_1 = 241 \div 285$, $\sigma_{b1} = 850\text{ MPa}$, $\sigma_{ch1} = 580\text{ MPa}$; bánh lớn có độ rắn $HB_2 = 192 \div 240$, $\sigma_{b2} = 750\text{ MPa}$, $\sigma_{ch2} = 450\text{ MPa}$). Khoảng cách trục $a_w = 105\text{ mm}$, mô-đun pháp $m = 2\text{ mm}$, số răng bánh nhỏ $z_1 = 13$, số răng bánh lớn $z_2 = 89$, tỷ số truyền thực $u_m = 6,84$. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc đạt $\sigma_H \le [\sigma_H] = 470,7\text{ MPa}$ và ứng suất uốn thỏa mãn điều kiện bền cho phép.
-
Tính toán kích thước trục cán: Với chiều dày phôi cá trước khi cán $h_0 = 10\text{ mm}$, sau khi cán $h_1 = 5\text{ mm}$ (lượng ép $\Delta h = 5\text{ mm}$), góc ăn lớn nhất chọn $\alpha = 15^\circ$, đường kính trục cán tối thiểu tính được là $D \ge 293\text{ mm}$. Nhóm chọn đường kính trục cán chuẩn hóa là $D = 300\text{ mm}$.
Nội dung chính theo từng chương
Chương 1: Giới thiệu
Chương 1 trình bày tổng quan về giá trị dinh dưỡng và thương mại của món đặc sản chả cá thát lát. Tác giả phân tích đặc điểm sinh học của cá thát lát (thân dài, dẹt, đuôi nhỏ, trọng lượng trung bình $200\text{ g} \div 500\text{ g}$, chiều dài thân trưởng thành đạt $165\text{ mm} \div 400\text{ mm}$) cùng vùng phân bố tự nhiên và nuôi trồng nhân tạo. Nội dung chương mô tả chi tiết quy trình công nghệ 7 công đoạn trong sản xuất chả cá viên (chọn nguyên liệu, xử lý nạo thịt, phối trộn gia vị - phụ gia, tạo viên định hình ở nhiệt độ $35^\circ\text{C}$, luộc gia nhiệt ở $90^\circ\text{C}$ trong 20 phút, làm nguội nhanh bằng đá sạch, bao gói hút chân không). Qua đó, chương 1 khẳng định tính cấp thiết của việc nghiên cứu cơ giới hóa khâu nạo tách thịt cá, xác định các nhiệm vụ cần thực hiện và giới hạn phạm vi đề tài.
Chương 2: Cơ sở lý thuyết
Chương 2 tập trung vào nghiên cứu đặc tính phôi liệu và xác định các thông số công nghệ phục vụ thiết kế máy. Tác giả trình bày phương pháp thực nghiệm đo lực ép tách thịt cá trên 50 lát cá mẫu với kết quả lực ép đo được như sau:
| Lần đo thực nghiệm | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Lực ép ghi nhận ($N$) | 700 | 770 | 740 | 770 | 760 | 750 | 750 | 700 | 770 | 750 |
Giá trị lực ép trung bình thu được là $F_{ép} = 750\text{ N}$. Trên cơ sở đó, chương 2 phân tích cơ chế làm tơi nguyên liệu, so sánh hai phương án kết cấu (piston - xy lanh và băng tải cán ép), thiết lập phương trình hình học xác định đường kính trục cán $D = 300\text{ mm}$ theo góc ăn $\alpha = 15^\circ$ và lượng ép $\Delta h = 5\text{ mm}$. Cuối chương, nhóm tác giả đưa ra bảng kế hoạch tiến độ thực hiện đề tài gồm 7 mốc thời gian cụ thể từ tháng 3/2015 đến tháng 7/2015.
Chương 3: Thiết kế hệ thống
Chương 3 trình bày việc xây dựng sơ đồ nguyên lý và sơ đồ kết cấu tổng thể của máy tách thịt cá. Tác giả phân tích so sánh chi tiết ưu nhược điểm của bộ truyền đai (khả năng truyền động khoảng cách xa $> 15\text{ m}$, vận hành êm, trượt trơn bảo vệ quá tải nhưng kích thước lớn, tỷ số truyền không tuyệt đối) và bộ truyền xích (không trượt, hiệu suất cao nhưng gây rung ồn, đòi hỏi bôi trơn thường xuyên). Từ việc đánh giá điều kiện làm việc trong ngành thực phẩm, bộ truyền đai thang và bộ truyền bánh răng kín được lựa chọn kết hợp trong sơ đồ truyền động. Hệ thống kết cấu máy được phân chia thành 4 khối chức năng: nguồn cấp động lực, hệ thống cơ cấu truyền động, cơ cấu chấp hành ép tách thịt và hệ thống cấp phôi.
Chương 4: Tính toán thiết kế các bộ truyền
Chương 4 là phần thuyết minh tính toán chi tiết toàn bộ hệ dẫn động cơ khí của máy. Nội dung chương bao gồm:
- Tính toán chọn động cơ điện xoay chiều K90S4 công suất $0,75\text{ kW}$, vận tốc quay $1420\text{ vg/phút}$, xác định tỷ số truyền chung $i_c = 75$ và lập bảng phân phối công suất, mô-men xoắn, số vòng quay trên 4 trục truyền động.
- Thiết kế bộ truyền đai thang nối từ trục động cơ sang trục I bằng phần mềm Autodesk Inventor, xác định quy cách đai A - ANSI/RMA IP-20, đường kính bánh đai $d_1 = 91,44\text{ mm}$, $d_2 = 269\text{ mm}$, chiều dài đai tiêu chuẩn $L_d = 1328,42\text{ mm}$, khoảng cách trục $a = 604,897\text{ mm}$ và kiểm nghiệm ứng suất đai.
- Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh ($u_1 = 6,86$) sử dụng thép C45 tôi cải thiện, tính toán mô-đun $m = 2\text{ mm}$, khoảng cách trục $a_w = 105\text{ mm}$, số răng $z_1 = 13, z_2 = 89$, kiểm nghiệm đạt ứng suất tiếp xúc $[\sigma_H] = 470,7\text{ MPa}$ và ứng suất uốn cho phép.
- Tính toán thiết kế kết cấu trục, then, ổ lăn đỡ trục và các thông số kỹ thuật của băng tải vải cao su (hệ số dự trữ bền, lực căng băng, hệ số cản chuyển động của con lăn).
Chương 5: Thực nghiệm
Chương 5 phản ánh giai đoạn chế tạo và thử nghiệm mô hình thực tế. Sau khi hoàn thành gia công các chi tiết cơ khí và lắp ráp hoàn chỉnh cụm máy, nhóm tác giả tiến hành chạy thử nghiệm không tải và có tải với nguyên liệu cá thát lát phi lê. Quá trình thực nghiệm tập trung kiểm tra khả năng cuốn phôi của trục cán, độ bám của băng tải, hiệu quả phân tách phần thịt nạo lọt qua khe và phần xương, da cá được giữ lại đưa ra ngoài.
Chương 6: Kết luận
Chương 6 tổng kết toàn bộ quá trình thực hiện đề tài tốt nghiệp sau 10 tuần làm việc. Tác giả đánh giá mức độ hoàn thành nhiệm vụ theo mục tiêu đề ra ban đầu, xác nhận đã chế tạo thành công mô hình máy tách thịt và xương cá bán tự động, đồng thời nêu rõ các điểm hạn chế về độ ồn và tính thẩm mỹ cần tiếp tục cải tiến.
Kết quả và đóng góp
Nghiên cứu đã đạt được các kết quả kỹ thuật cụ thể sau:
- Kết quả chế tạo thực tế: Hoàn thành thiết kế và chế tạo mô hình máy tách thịt và xương cá thát lát bán tự động hoạt động theo nguyên lý cán ép liên tục.
- Hệ thống thông số kỹ thuật được xác lập và kiểm chứng:
- Lực ép thực nghiệm tách thịt cá: $F_{ép} = 750\text{ N}$.
- Động cơ dẫn động: K90S4, công suất $0,75\text{ kW}$ ($1,0\text{ HP}$), số vòng quay $1420\text{ vg/phút}$.
- Tỷ số truyền động tổng thể: $i_c = 75$ (qua cấp đai thang $i = 3$ và các cấp bánh răng giảm tốc).
- Kích thước trục cán ép chính: Đường kính $D = 300\text{ mm}$, góc ăn phôi $\alpha = 15^\circ$, phù hợp với độ dày cá trước cán $10\text{ mm}$ và sau cán $5\text{ mm}$.
- Bộ truyền đai thang: Chuẩn A - ANSI/RMA IP-20, chiều dài đai $L_d = 1328,42\text{ mm}$, khoảng cách trục $a = 604,897\text{ mm}$.
- Cặp bánh răng cấp nhanh: Thép C45 tôi cải thiện, mô-đun $m = 2\text{ mm}$, số răng $z_1 = 13, z_2 = 89$.
- Đóng góp kỹ thuật của đề tài: Ứng dụng thành công quy trình thiết kế cơ khí hiện đại kết hợp tính toán giải tích cổ điển với mô-đun Design Accelerator trên Autodesk Inventor để tự động hóa tính toán và kiểm nghiệm chi tiết máy. Đề tài cung cấp giải pháp công nghệ khả thi thay thế phương pháp nạo cá thủ công, góp phần nâng cao năng suất và chất lượng cho các cơ sở chế biến chả cá.
Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp
Các hạn chế được tác giả tự ghi nhận trong văn bản bao gồm:
- Thời gian nghiên cứu và thi công bị giới hạn trong 10 tuần nên một số công đoạn gia công, hoàn thiện bề mặt kết cấu máy chưa đạt tính thẩm mỹ cao.
- Máy khi vận hành có tải và không tải vẫn còn phát sinh tiếng ồn, chưa khống chế triệt để rung động ở các bộ truyền cơ khí.
Hướng nghiên cứu và phát triển tiếp theo được đề xuất:
- Tiếp tục tối ưu hóa kết cấu máy nhằm giảm kích thước bao tổng thể và triệt tiêu tiếng ồn trong quá trình làm việc.
- Nâng cao mức độ tự động hóa ở khâu cấp phôi và thu hồi sản phẩm để tăng năng suất và chất lượng thịt cá thành phẩm.
- Nghiên cứu mở rộng ứng dụng nguyên lý cán ép của máy sang các đối tượng chế biến thủy hải sản tương tự như ép gạch tôm, cua.
Giá trị tham khảo
Đồ án là tài liệu tham khảo hữu ích cho sinh viên, giảng viên ngành Công nghệ Chế tạo Máy, Kỹ thuật Cơ khí, Cơ điện tử và Kỹ thuật Thực phẩm.
Những nội dung có giá trị ứng dụng cao trong tài liệu bao gồm:
- Phương pháp khảo sát và đo đạc thực nghiệm lực cơ học của nguyên liệu thực phẩm tươi sống phục vụ tính toán tải trọng máy.
- Quy trình ứng dụng phần mềm Autodesk Inventor để thiết kế, chọn tiêu chuẩn và kiểm nghiệm bền tự động cho bộ truyền đai thang và bánh răng.
- Hệ thống công thức và bảng số liệu phân phối động học, tính toán trục cán ép và lựa chọn băng tải cao su trong máy chế biến thực phẩm.
Câu hỏi thường gặp
1. Lực ép cần thiết để tách thịt cá thát lát được xác định bằng phương pháp nào và có giá trị bao nhiêu?
Lực ép được xác định bằng phương pháp thực nghiệm cơ học trực tiếp: đặt lát cá lên bàn cân, dùng lực ép để tách rời xương và thịt, ghi nhận chỉ số hiển thị trên cân. Khảo sát trên 50 lát cá qua 10 lượt đo (mỗi lượt 5 lát) cho kết quả lực ép trung bình là $F_{ép} = 750\text{ N}$.
2. Động cơ điện được chọn cho máy có thông số kỹ thuật ra sao và tỷ số truyền chung là bao nhiêu?
Máy sử dụng động cơ điện ký hiệu K90S4, công suất định mức $0,75\text{ kW}$ ($1,0\text{ HP}$), tốc độ quay đồng bộ $1420\text{ vòng/phút}$. Tỷ số truyền chung của toàn hệ thống là $i_c = 75$, giảm tốc từ $1420\text{ vg/phút}$ trên trục động cơ xuống $20\text{ vg/phút}$ trên trục công tác chính.
3. Vì sao phương án băng tải cán ép được chọn thay vì phương án piston - xy lanh?
Qua bảng so sánh phương án, phương án băng tải cán ép có ưu điểm vượt trội: kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, thời gian thi công ngắn, kinh phí đầu tư thấp hơn và đảm bảo khả năng làm việc liên tục với hiệu suất ổn định, phù hợp với thời gian và kinh phí thực hiện đồ án.
4. Đường kính trục cán ép được tính toán dựa trên những thông số ban đầu nào?
Đường kính trục cán được xác định từ công thức $D \ge \frac{2\Delta h}{1 - \cos\alpha}$, dựa trên chiều dày lát cá trước cán $h_0 = 10\text{ mm}$, sau cán $h_1 = 5\text{ mm}$ (lượng ép $\Delta h = 5\text{ mm}$) và góc ăn lớn nhất chọn $\alpha = 15^\circ$. Kết quả tính toán ra $D \ge 293\text{ mm}$ và nhóm chọn đường kính tiêu chuẩn $D = 300\text{ mm}$.
5. Loại đai nào được sử dụng cho bộ truyền đai thang và được tính toán bằng công cụ gì?
Máy sử dụng bộ truyền dây đai thang loại A theo tiêu chuẩn ANSI/RMA IP-20 với chiều dài đai $L_d = 1328,42\text{ mm}$, đường kính puli $d_1 = 91,44\text{ mm}$, $d_2 = 269\text{ mm}$, khoảng cách trục $a = 604,897\text{ mm}$. Bộ truyền được tính toán, thiết kế và kiểm nghiệm độ bền thông qua mô-đun Design (V-Belts) của phần mềm Autodesk Inventor.
Kết luận
Đồ án "Thiết kế và thi công máy tách thịt và xương cá" của nhóm sinh viên Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM đã giải quyết trọn vẹn bài toán cơ giới hóa khâu nạo thịt cá thát lát phục vụ sản xuất chả cá. Bằng việc kết hợp thực nghiệm đo lực ép thực tế ($750\text{ N}$) với công cụ tính toán mô phỏng Autodesk Inventor, đề tài đã xác lập hệ thống thông số dẫn động chuẩn xác cho động cơ $0,75\text{ kW}$, bộ truyền đai thang loại A, hộp giảm tốc bánh răng nghiêng và trục cán đường kính $300\text{ mm}$. Mô hình máy bán tự động chế tạo thành công đã minh chứng cho tính khả thi của giải pháp cán ép bằng băng tải, tạo tiền đề cho việc hoàn thiện và mở rộng ứng dụng trong ngành chế biến thực phẩm.