Giới thiệu dự án

Ngành công nghiệp sản xuất sơn và chất phủ bề mặt giữ vai trò mắt xích trọng yếu trong chuỗi cung ứng vật liệu xây dựng, hàng hải, kết cấu thép và công nghiệp chế tạo. Theo thống kê của Hiệp hội Sơn - Mực in Việt Nam (VPIA), thị trường sơn nội địa ghi nhận hơn 600 doanh nghiệp hoạt động với tổng sản lượng đạt xấp xỉ 250 triệu lít/năm. Trong đó, phân khúc sơn kiến trúc, xây dựng chiếm khoảng 180 triệu lít/năm (chiếm 65% sản lượng và 54% tổng giá trị toàn ngành). Với sự bùng nổ hạ tầng và hơn 38.240 giấy phép xây dựng được cấp mới hàng năm, nhu cầu tiêu thụ sơn công nghiệp và sơn bảo vệ chống rỉ dự báo duy trì mức tăng trưởng ấn tượng, đạt mốc dự kiến hơn 75.000 tấn/năm cho nhóm sơn công nghiệp và bảo vệ kết cấu vào giai đoạn 2020–2030.

                  DỰ BÁO NHU CẦU TIÊU THỤ SƠN TẠI VIỆT NAM (2011 - 2030)
  (Đơn vị: Nghìn tấn)
                    Năm 2011      Năm 2015    Năm 2020            Năm 2030 (Dự báo)

Tuy nhiên, đặc thù công nghệ sản xuất chất tạo màng gốc dầu (nhựa Alkyd) và các dòng sơn chống rỉ công nghiệp tiềm ẩn nguy cơ phát tán ô nhiễm nghiêm trọng. Nước thải từ công đoạn súc rửa thiết bị phản ứng, bồn ủ và máy nghiền chứa hàm lượng chất rắn lơ lửng cực cao (TSS > 2.100 mg/L), nồng độ nhu cầu oxy hóa học (COD > 5.600 mg/L), độ đục lớn (4.820 NTU) và tỷ lệ $BOD_5/COD \approx 0,10$, thể hiện tính chất trơ khó phân hủy sinh học và chứa nhiều độc tố từ dung môi, kim loại nặng. Đồng thời, quá trình phối trộn, nghiền và đóng thùng phát thải lượng lớn các hợp chất hữu cơ dễ bay hơi (VOCs) như Toluene ($128,35\text{ mg/m}^3$) và Xylene ($101,27\text{ mg/m}^3$), vượt ngưỡng an toàn lao động và tiêu chuẩn xả thải môi trường xung quanh.

Đồ án tập trung giải quyết toàn diện bài toán kiểm soát ô nhiễm tại nhà máy sản xuất sơn thông qua 4 mục tiêu cụ thể:

  1. Phân tích tường tận dây chuyền tổng hợp nhựa Alkyd very long oil và quy trình gia công sơn lót chống rỉ Economy (màu nâu, màu ghi).
  2. Định lượng hiện trạng phát thải nước thải, khí thải VOC, bụi kim loại và chất thải nguy hại trên cơ sở số liệu quan trắc thực tế tại Công ty Cổ phần Sơn Hải Phòng.
  3. Thiết kế giải pháp kỹ thuật tích hợp: Quy trình xử lý hóa lý kết hợp oxy hóa nâng cao (Fenton/Keo tụ) cho nước thải sản xuất; công nghệ sinh học màng bùn hoạt tính (Anoxic - Aerotank) cho nước thải sinh hoạt; và tháp hấp phụ than hoạt tính vi mao quản kiểm soát khí thải hữu cơ.
  4. Xây dựng kế hoạch quản lý an toàn hóa chất, phòng ngừa rủi ro cháy nổ và ứng phó sự cố môi trường theo tiêu chuẩn ISO 14001:2015.

Phạm vi nghiên cứu tập trung vào dây chuyền sản xuất nhựa Alkyd béo và sơn lót chống rỉ gốc dung môi, với các thông số nước thải, khí thải chuẩn hóa theo các tiêu chuẩn Việt Nam hiện hành (QCVN 40:2011/BTNMT, QCVN 19:2009/BTNMT, QCVN 16:2014/BXD).

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Tại các nhà máy sản xuất chất phủ bề mặt gốc dung môi truyền thống, hệ thống quản lý môi trường thường bộc lộ nhiều điểm nghẽn kỹ thuật do đặc thù phân tán của dây chuyền và tính chất độc hại của phụ gia.

Tiêu chí phân tích Phương pháp truyền thống (Lắng sơ bộ + Pha loãng) Giải pháp Hóa sinh kết hợp Oxy hóa nâng cao (Đề xuất)
Hiệu quả xử lý COD Rất thấp (15% - 25%), không phá vỡ được mạch polyme Cao (78% - 85%), oxy hóa triệt để vòng thơm và gốc dung môi
Khả năng tách TSS & Màu Cặn mịn khó lắng, màu đậm do pigment lơ lửng Tách hoàn toàn cặn mịn bằng bông keo tụ PAC/Polymer ($\ge 95%$)
Xử lý khí thải VOC Thông gió tự nhiên, nồng độ Toluene/Xylene vượt ngưỡng Hấp phụ qua than hoạt tính (Iodine index: 500–1.200 mg/g), khử mùi $\ge 90%$
Kiểm soát bùn thải Xả lẫn bùn nguy hại vào môi trường đất/nước Phân định tại nguồn, cô lập bùn thải kim loại nặng theo mã CTNH
Chi phí vận hành Thấp nhưng nguy cơ bị xử phạt vi phạm môi trường rất cao Tối ưu hóa hóa chất phản ứng, đạt chuẩn xả thải loại A bền vững

Áp dụng phương pháp phân loại yêu cầu MoSCoW trong thiết kế giải pháp:

  • Must have: Xử lý COD nước thải sản xuất về $< 75\text{ mg/L}$ (QCVN 40:2011/BTNMT Cột A); giảm nồng độ Toluene xưởng sản xuất từ $128,35\text{ mg/m}^3$ xuống $< 5\text{ mg/m}^3$; cô lập 100% bùn cặn sơn và dung môi tẩy rửa thiết bị.
  • Should have: Tái sử dụng nước làm mát tuần hoàn khép kín cho cụm máy nghiền hạt ngọc (giảm tiêu hao nguồn nước cấp $50\text{ m}^3/\text{ngày}$).
  • Could have: Tích hợp module thu hồi dung môi Xylene bay hơi bằng hệ thống sinh hàn hồi lưu hiệu suất cao trên $92%$.
  • Won't have: Xử lý triệt để nước mưa chảy tràn qua hệ thống sinh học phức tạp (chỉ áp dụng hố lắng cát và lưới chắn rác bề mặt).

Thiết kế hệ thống

Dây chuyền sản xuất tổng thể được thiết kế khép kín từ khâu nạp liệu phản ứng este hóa, pha loãng dung môi, đến khâu muối và nghiền mịn bột màu chống rỉ.

graph TD
    subgraph Dây_Chuyền_Sản_Xuất_Nhựa_Alkyd
        A[Nạp Nguyên Liệu: PE, PA, Dầu béo] -->|Sục N2 / Hút chân không| B[Nồi Phản Ứng ABB - 180°C đến 235°C]
        B -->|Kiểm tra Độ nhớt & Trị số Axit| C[Nồi Pha Loãng ABB - Hạ nhiệt < 120°C]
        C -->|Bổ sung Xylen mạch vòng| D[Nhựa Alkyd Very Long Oil]
    end

    subgraph Dây_Chuyền_Gia_Công_Sơn_Chống_Rỉ
        D --> E[Bể Muối: Alkyd + Bột Màu Fe2O3/ZnO + CaCO3]
        E -->|Ủ muối 8 giờ| F[Máy Nghiền Sơn: Độ mịn ≤ 30 µm]
        F --> G[Bể Pha: Bổ sung Co, Mn 10%, Chống tạo màng]
        G -->|Lọc lưới 120 mesh| H[Đóng Thùng & Lưu Kho Thành Phẩm]
    end

    subgraph Hệ_Thống_Xử_Lý_Chất_Thải
        B -.->|Hơi dung môi, Phthalic| I[Tháp Hấp Phụ Than Hoạt Tính]
        F -.->|Bụi oxit kim loại| I
        E -.->|Nước rửa bồn, bã sơn| J[Hệ Thống Fenton + Keo Tụ Tạo Bông]
        G -.->|Cặn lắng đáy| K[Thu Gom Chất Thải Nguy Hại]
    end

Quy chuẩn kỹ thuật và thiết bị cốt lõi trong hệ thống:

  • Thiết bị phản ứng: Bể phản ứng và bể pha loãng chế tạo bởi ABB (Pháp), tích hợp cánh khuấy biến tần, bơm tuần hoàn dầu tải nhiệt 2 cụm và hệ thống sinh hàn đứng/ngang thu hồi hơi ngưng tụ.
  • Tiêu chuẩn kiểm chuẩn chất lượng sơn: Độ nhớt đo bằng cốc Zahn/Gardner (TCVN 2092:2013), độ mịn màng sơn xác định bằng thước gạt hạt mịn (TCVN 2091:2008), độ bám dính màng sơn cắt ô vuông đạt điểm 1 (TCVN 2097:1993), độ bền va đập $\ge 50\text{ kg.cm}$ (TCVN 2100-2:2007).
  • Hệ thống xử lý khí thải: Tháp hấp phụ đệm than hoạt tính dạng hạt xốp vi mao quản, diện tích bề mặt riêng $800 - 1.000\text{ m}^2/\text{g}$, vận tốc dòng khí $0,5 - 1,2\text{ m/s}$, thời gian lưu khí trong tháp $\tau \ge 1,5\text{ giây}$.

Methodology

Phương pháp luận triển khai dự án kết hợp giữa khảo sát thực nghiệm cân bằng vật chất (Mass Balance), phân tích động học phản ứng este hóa và đánh giá vòng đời chất thải (LCA):

                                    TIẾN ĐỘ THỰC HIỆN DỰ ÁN (12 TUẦN)

Đánh giá và giảm thiểu rủi ro kỹ thuật:

  • Rủi ro quá nhiệt gây gel hóa nhựa Alkyd: Kiểm soát tự động gia nhiệt theo 2 bậc ($180^\circ\text{C}$ trong 1h, nâng lên $235^\circ\text{C}$ trong 2–3h), sục khí trơ Nitơ liên tục đuổi oxy và hơi ẩm.
  • Rủi ro bão hòa nhanh than hoạt tính: Lắp đặt tầng tiền xử lý lọc bụi khô và màng tách ẩm trước khi dòng khí đi vào tầng than hấp phụ.
  • Rủi ro tạo bọt trong bể hiếu khí: Bố trí ngăn tách mỡ chuyên dụng và kiểm soát tỷ lệ F/M dao động trong ngưỡng $0,2 - 0,4\text{ kg BOD/kg MLSS.ngày}$.

Implementation và kết quả

Development process

Quá trình tổng hợp nhựa Alkyd very long oil và sản xuất sơn lót chống rỉ đòi hỏi sự tuân thủ nghiêm ngặt về định lượng phối liệu và thông số công nghệ nhiệt - áp lực.

                    CƠ CHẾ PHẢN ỨNG TỔNG HỢP VÀ XỬ LÝ MÔI TRƯỜNG
1. Phản ứng Este hóa tổng hợp nhựa Alkyd:
   (Polyol)    (Axit đa chức)   235°C, N2      (Alkyd Resin)

2. Phản ứng Oxy hóa bậc cao (Fenton Process) xử lý cặn dung môi:

Công thức định lượng cấp liệu tối ưu cho 100 kg mẻ sản xuất được chuẩn hóa như sau:

# Cấu hình công thức chế tạo Nhựa Alkyd Very Long Oil và Sơn Chống Rỉ Economy
ALKID_VERY_LONG_OIL_RECIPE = {
    "do_dai_dau": "76-80%",
    "thanh_phan": {
        "dau_beo_dau_nanh_hoac_lanh": 70.0,  # % khối lượng
        "ruou_da_chuc_pentaerythritol": 20.5, # % khối lượng
        "axit_da_chuc_phthalic_anhydride": 7.2, # % khối lượng
        "dung_moi_mach_vong_xylen": 2.2,     # % khối lượng
        "phu_gia_chong_oxy_hoa": 0.1         # % khối lượng
    },
    "thong_so_phan_ung": {
        "nhiet_do_giai_doan_1": "180C trong 60 phut",
        "nhiet_do_este_hoa": "235C trong 120-180 phut",
        "nhiet_do_xa_pha_loang": "< 120C",
        "chi_so_axit_dich": "< 3 mg KOH/g",
        "do_nhot_gardner": "A - E"
    }
}

ECONOMY_ANTI_RUST_PAINT_BROWN = {
    "nhua_alkyd_dai_70_percent": 45.0,
    "nhua_bien_tinh": 5.0,
    "dung_moi_xylen_mineral_spirit": 10.0,
    "bot_oxit_sat_fe2o3": 10.0,
    "bot_nhe_caco3_l": 15.0,
    "bot_da_tu_nhien_caco3_h": 11.0,
    "phu_gia_chong_lang": 3.0,
    "phu_gia_chong_tao_mang": 0.5,
    "chat_lam_kho_cobalt_10_percent": 0.4,
    "chat_lam_kho_mangan_10_percent": 0.1
}

Testing và validation

Hiệu quả làm việc của hệ thống xử lý môi trường được kiểm chứng qua các đợt lấy mẫu và phân tích đối chứng với quy chuẩn quốc gia:

Thông số ô nhiễm Đơn vị đo Mẫu nước thải sản xuất đầu vào Mẫu sau Keo tụ + Oxy hóa Fenton QCVN 40:2011/BTNMT (Cột A)
pH - 8,5 7,1 6,0 - 9,0
COD mg/L 5.621 68,0 75,0
$BOD_5$ mg/L 588 28,5 30,0
TSS mg/L 2.109 24,0 50,0
Độ màu Pt/Co 1.850 14,2 50,0
Tổng kim loại ($Zn, Cu, Fe$) mg/L 48,6 0,42 2,00

Đối với môi trường không khí tại khu vực sản xuất, hệ thống tháp hấp phụ than hoạt tính cho thấy khả năng loại bỏ dung môi hữu cơ vượt trội:

  • Nồng độ hơi Toluene giảm từ $128,35\text{ mg/m}^3$ xuống còn $0,387\text{ mg/m}^3$ (Hiệu suất xử lý đạt $99,7%$).
  • Nồng độ hơi Xylene giảm từ $101,27\text{ mg/m}^3$ xuống còn $13,07\text{ mg/m}^3$ (Hiệu suất đạt $87,1%$).
  • Nồng độ bụi tổng tại khu vực nghiền nguyên liệu giảm từ $1,650\text{ mg/m}^3$ xuống còn $0,122\text{ mg/m}^3$ (đạt tiêu chuẩn vệ sinh lao động).
                      SO SÁNH HIỆU QUẢ XỬ LÝ KHÍ THẢI VOC TẠI XƯỞNG
  (Đơn vị: mg/m³)
            Toluene               Xylene

Kết quả đạt được

Đồ án đã hiện thực hóa trọn vẹn các yêu cầu chất lượng thành phẩm theo QCVN 16:2014/BXD và TCVN 5730:2008:

  • Sơn chống rỉ Economy đạt độ mịn $\le 30,\mu m$, độ nhớt quy chuẩn $80 - 85\text{ giây}$, thời gian khô bề mặt $\le 16\text{ giờ}$ (vượt trội so với mức quy định 22 giờ).
  • Màng sơn sau khi đóng rắn có độ bám dính đạt thang điểm 1, độ chịu uốn đạt 1 mm và khả năng chịu va đập đạt $50\text{ kg.cm}$.
  • Hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt công suất $524\text{ m}^3/\text{ngày đêm}$ loại bỏ $94%$ tải lượng $BOD_5$ và $95%$ tổng Coliform, bảo vệ an toàn nguồn tiếp nhận.

Đổi mới và đóng góp

Nghiên cứu mang lại những cải tiến kỹ thuật nổi bật cho quy trình sản xuất sạch hơn trong ngành hóa chất sơn:

                            3 TRỤ CỘT ĐỔI MỚI CÔNG NGHỆ CỦA ĐỀ TÀI

So sánh với các giải pháp hiện hành trên thị trường:

Đặc tính kỹ thuật Công nghệ truyền thống Công nghệ màng lọc MBR Giải pháp Keo tụ + Fenton + Than hoạt tính
Độ bền màng sơn chống rỉ Khô chậm ($> 22\text{h}$), dễ biến tính N/A (Chỉ xử lý nước) Khô nhanh ($\le 16\text{h}$), độ bền va đập $> 50\text{ kg.cm}$
Xử lý nước thải khó phân hủy Dễ nghẽn tắc, COD sau xử lý $> 200$ Chi phí màng cao, dễ tắc do cặn nhựa COD hạ xuống $< 70\text{ mg/L}$, vận hành linh hoạt
Khả năng thu hồi dung môi Phát thải tự do ra khí quyển Không có Thu hồi qua hệ thống sinh hàn ngưng tụ $\ge 90%$
Chi phí đầu tư thiết bị Thấp Rất cao Hợp lý, vật liệu chế tạo nội địa hóa

Đóng góp khoa học của đồ án cung cấp bộ số liệu thực nghiệm chuẩn xác về hệ số phát thải và định mức tiêu hao nguyên liệu cho các cơ sở nghiên cứu và đào tạo chuyên ngành Kỹ thuật Môi trường / Hóa vật liệu.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản ứng dụng thực tế

Giải pháp công nghệ được thiết kế tương thích với các nhà máy quy mô công nghiệp từ 5.000 đến 25.000 tấn sản phẩm/năm, điển hình như:

  • Dây chuyền sản xuất sơn bảo vệ kết cấu thép công trình cầu cảng, nhà thép tiền chế.
  • Cơ sở sản xuất sơn lót chống hà, chống ăn mòn cho vỏ tàu biển và giàn khoan ngoài khơi.
  • Các xưởng sản xuất sơn gỗ alkyd dân dụng và chất phủ bề mặt trang trí kim loại.
                    MÔ HÌNH TRIỂN KHAI VÀ THU HỒI VỐN ĐẦU TƯ (ROI)

Lộ trình triển khai hệ thống trong thực tế gồm 4 pha:

  1. Pha 1 (Tháng 1 - 2): Khảo sát chi tiết lưu lượng, lập bản vẽ P&ID và thiết kế thi công cụm phản ứng Fenton, tháp than hoạt tính.
  2. Pha 2 (Tháng 3 - 4): Chế tạo cơ khí bồn phản ứng, lắp đặt hệ thống đường ống hút khí VOC cục bộ tại các máy nghiền và bồn pha.
  3. Pha 3 (Tháng 5): Chạy thử không tải, nuôi cấy vi sinh vật bùn hoạt tính cho bể Anoxic/Aerotank và nạp vật liệu hấp phụ.
  4. Pha 4 (Tháng 6): Tinh chỉnh hóa chất $FeSO_4/H_2O_2$, đo đạc đối chứng khí thải đầu ra và bàn giao quy trình vận hành SOP.

Hạn chế và hướng phát triển

Dù đạt được các kết quả ấn tượng, đề tài vẫn ghi nhận một số hạn chế kỹ thuật cần hoàn thiện:

  • Tạo bùn thứ cấp: Quá trình oxy hóa Fenton tạo ra một lượng bùn chứa hydroxit sắt ($Fe(OH)_3$), đòi hỏi chi phí chôn lấp chất thải công nghiệp định kỳ.
  • Tái sinh than hoạt tính: Sau chu kỳ hấp phụ $4 - 6\text{ tháng}$, than hoạt tính bị bão hòa dung môi hữu cơ cần được thay thế hoặc hoàn nguyên nhiệt, làm phát sinh chi phí năng lượng.
  • Tính tự động hóa: Hệ thống cấp hóa chất keo tụ PAC và dung dịch $H_2O_2$ trong quy mô nghiên cứu vẫn phụ thuộc vào thao tác căn chỉnh bán tự động.

Hướng phát triển tiếp theo của nghiên cứu:

  • Tích hợp công nghệ Photo-Fenton sử dụng bức xạ UV hoặc xúc tác dị thể Fenton trên nền quặng sắt/zeolite để giảm $70%$ lượng bùn sắt thải bỏ.
  • Nghiên cứu module lọc sinh học Bio-filter sử dụng chủng vi sinh vật chuyên biệt ăn dung môi Toluene/Xylene để thay thế từng phần than hoạt tính.
  • Xây dựng mô hình điều khiển SCADA tự động giám sát chỉ số pH và thế oxy hóa khử ORP theo thời gian thực.

Đối tượng hưởng lợi

                                  ĐỐI TƯỢNG HƯỞNG LỢI
  • Sinh viên & Nghiên cứu sinh: Tiếp cận mô hình tính toán công nghệ thực tế, kết nối giữa lý thuyết hóa học polyme và kỹ thuật xử lý môi trường chuyên sâu.
  • Kỹ sư vận hành nhà máy: Nắm rõ công thức phối trộn sơn chống rỉ chuẩn hóa và cách kiểm soát nồng độ VOC, tránh ngộ độc nghề nghiệp và giảm thiểu sự cố cháy nổ.
  • Doanh nghiệp sản xuất sơn: Sở hữu giải pháp kỹ thuật có tính khả thi cao, chi phí hợp lý và đáp ứng đầy đủ khung pháp lý môi trường tại Việt Nam.

Câu hỏi thường gặp

1. Yêu cầu kỹ thuật cốt lõi để triển khai hệ thống oxy hóa Fenton cho nước thải sơn là gì?

Cần kiểm soát độ pH nước thải đầu vào nghiêm ngặt trong khoảng $2,8 - 3,2$ bằng axit $H_2SO_4$. Tỷ lệ mol tối ưu giữa $H_2O_2$ và $Fe^{2+}$ phải duy trì ở mức xấp xỉ $3:1 - 5:1$ tùy thuộc vào nồng độ COD ban đầu. Quá trình phản ứng cần duy trì khuấy trộn liên tục trong $45 - 60\text{ phút}$ trước khi nâng pH lên $7,5 - 8,5$ bằng vôi tôi $Ca(OH)_2$ để kết tủa hoàn toàn cặn sắt và chất hữu cơ keo tụ.

2. Giới hạn hấp phụ của tháp than hoạt tính và dấu hiệu cần thay thế lớp vật liệu?

Lớp than hoạt tính có thể hấp phụ lượng VOCs tương đương $15% - 25%$ khối lượng bản thân tùy thuộc vào chỉ số Iodine ($500 - 1.200\text{ mg/g}$). Dấu hiệu nhận biết lớp than bão hòa là nồng độ Toluene đo tại miệng thoát khí vượt quá $5\text{ mg/m}^3$ hoặc áp suất chênh lệch qua tầng đệm than $\Delta P$ tăng vượt mức $350\text{ Pa}$ do bụi bám dính.

3. Quy trình xử lý có gây ảnh hưởng hay xung đột với dây chuyền sản xuất hiện hữu không?

Hệ thống xử lý được thiết kế theo dạng module độc lập (End-of-pipe solution). Các đường ống hút khí VOC và chụp hút khói được gắn trực tiếp trên miệng bể kín mà không làm thay đổi kết cấu buồng trộn hay máy nghiền hạt ngọc. Dòng nước thải được thu gom tự chảy về hố ga tập trung ngoài khu vực xưởng sản xuất, đảm bảo an toàn phòng chống cháy nổ tuyệt đối.

4. Tần suất bảo trì và các điểm quan trắc an toàn định kỳ của hệ thống?

Bảo trì định kỳ bao gồm: Vệ sinh tấm lọc bụi khí thải mỗi tuần một lần; xả bùn đáy bể lắng Fenton mỗi ngày; đo đạc nồng độ khí xưởng sản xuất và phân tích nước thải đầu ra mỗi tháng một lần; thay thế lớp đệm than hoạt tính mỗi 4 đến 6 tháng tùy theo công suất huy động của xưởng.

5. Chi phí đầu tư cho hệ thống này có tạo gánh nặng tài chính cho doanh nghiệp SME không?

Không. Với cấu trúc thiết bị nội địa hóa (bồn composite FRP/thép bọc composite, vật liệu than gáo dừa hoạt hóa trong nước, hóa chất $FeSO_4$ công nghiệp giá rẻ), chi phí vận hành xử lý nước thải ước tính chỉ khoảng $12.000 - 18.000\text{ VNĐ/m}^3$. Hiệu quả thu hồi dung môi và tiết kiệm nước làm mát giúp bù đắp chi phí vận hành trong vòng hơn 2 năm.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Huỳnh Thị Thanh Thương đã giải quyết thành công một trong những thách thức kỹ thuật lớn nhất của ngành công nghiệp sơn: Cân bằng giữa hiệu quả kinh tế trong chế tạo sản phẩm sơn lót chống rỉ gốc Alkyd và trách nhiệm bảo vệ môi trường sinh thái. Bằng việc kết hợp nhuần nhuyễn giữa công nghệ tổng hợp nhựa Alkyd very long oil tối ưu với hệ thống xử lý chất thải tích hợp (Fenton bậc cao, tháp hấp phụ than hoạt tính vi mao quản và xử lý sinh học Anoxic - Aerotank), đề tài đã chứng minh tính khả thi vượt bậc trên cả phương diện kỹ thuật lẫn kinh tế. Đây là tài liệu tham khảo có giá trị ứng dụng cao cho các doanh nghiệp sản xuất sơn trên hành trình chuyển đổi xanh và phát triển công nghiệp bền vững.