Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Ngành sản xuất sơn tại Việt Nam có lịch sử phát triển từ những năm 30 của thế kỷ XX dựa trên nguồn dầu thực vật tự nhiên có sẵn trong nước (như dầu lanh, dầu trẩu), trước đó là xưởng sản xuất sơn dầu đầu tiên được thành lập vào giai đoạn 1913–1914. Trải qua quá trình đổi mới công nghệ, ngành sơn trong nước đã phát triển mạnh mẽ từ các sản phẩm sơn thông dụng chất lượng thấp sang các dòng sơn phủ chuyên dụng, chất lượng cao phục vụ các ngành công nghiệp gỗ, xây dựng và tiêu dùng. Sự gia tăng công suất và đa dạng hóa chủng loại sản phẩm đồng thời làm gia tăng các nguy cơ rủi ro liên quan đến an toàn hóa chất, sự cố cơ học và sức khỏe nghề nghiệp của người lao động.

Tại Công ty TNHH Poly-Poxy Coatings Việt Nam, các sự cố và tai nạn lao động liên quan đến hóa chất, cơ học và sức khỏe công nhân có xu hướng phát sinh theo quy mô sản xuất. Mặc dù doanh nghiệp đã chú trọng công tác an toàn hóa chất, việc quản lý an toàn lao động tổng thể (bao gồm yếu tố cơ học và sức khỏe nghề nghiệp) vẫn chưa được thực hiện đồng bộ. Xuất phát từ thực tế đó, đề tài "Đề xuất giải pháp quản lý rủi ro trong quá trình hoạt động tại công ty Poly-Poxy Coatings Việt Nam" được thực hiện nhằm nhận diện, lượng hóa rủi ro và đề xuất các giải pháp kiểm soát hiệu quả.

Nhiệm vụ nghiên cứu được xác định cụ thể qua 3 mục tiêu:

  1. Xác định các mối nguy hại và sự cố tiềm ẩn trong quá trình hoạt động tại Công ty Poly-Poxy Coatings Việt Nam.
  2. Đánh giá mức độ rủi ro an toàn, sức khỏe và môi trường theo từng công đoạn sản xuất của công ty.
  3. Đề xuất hệ thống giải pháp quản lý và giảm thiểu rủi ro phù hợp với điều kiện vận hành của doanh nghiệp.
  • Đối tượng nghiên cứu: Các mối nguy hại và rủi ro an toàn – sức khỏe – môi trường (HSE) tại Công ty TNHH Poly-Poxy Coatings Việt Nam.
  • Phạm vi nghiên cứu: Khu vực phân xưởng sản xuất và các công trình phụ trợ của nhà máy tại Khu công nghiệp Vietnam – Singapore (VSIP 1), thành phố Thuận An, tỉnh Bình Dương; số liệu thu thập đến tháng 12 năm 2020.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khung lý thuyết và tiêu chuẩn áp dụng

Nghiên cứu vận dụng khung quản trị An toàn – Sức khỏe – Môi trường (HSE), một lĩnh vực quản lý tích hợp nhằm kiểm soát tai nạn, bảo vệ tài sản và bảo tồn môi trường. Báo cáo tổng thuật lịch sử hình thành phương thức quản lý HSE từ sáng kiến "Chăm sóc có trách nhiệm" (Responsible Care) năm 1985 của ngành công nghiệp hóa chất quốc tế (phối hợp với Hội đồng Quốc tế các Hiệp hội Hóa học - ICCA), tiếp nối bởi hệ thống tiêu chuẩn quốc tế ISO 14001 (quản lý môi trường) và OHSAS 18001 (quản lý an toàn sức khỏe nghề nghiệp). Tại Việt Nam, hướng dẫn quản lý HSE được thúc đẩy qua sự hỗ trợ của Công ty Tài chính Quốc tế (IFC) thuộc Ngân hàng Thế giới cho Tổng cục Môi trường (Bộ Tài nguyên và Môi trường), ban hành cuốn Sổ tay hướng dẫn chung về Môi trường, Sức khỏe, An toàn năm 2007.

Đánh giá rủi ro được định nghĩa là quá trình khoa học và có hệ thống nhằm ước lượng xác suất xảy ra và mức độ thiệt hại của các mối nguy hại tiềm tàng. Về mặt tổng quan học thuật, báo cáo điểm lại các hướng tiếp cận nghiên cứu rủi ro của các tác giả quốc tế (Martin Barnes, D. Ren, He Zhi...) và chỉ ra thực trạng nghiên cứu đánh giá rủi ro môi trường tại Việt Nam phần lớn mang tính cảm tính, định tính dựa trên ý kiến chuyên gia, chưa có sự lượng hóa đồng bộ với thực tế sản xuất.

Phương pháp nghiên cứu

Báo cáo sử dụng kết hợp 4 phương pháp nghiên cứu:

  1. Phương pháp liệt kê: Lập danh mục các mối nguy hại tác động đến con người và môi trường dựa trên kiến thức kỹ thuật và thực tiễn vận hành.
  2. Phương pháp thu thập và tổng hợp tài liệu, số liệu: Thu thập hồ sơ an toàn lao động, phiếu an toàn hóa chất (MSDS), số liệu tiêu thụ năng lượng, công suất sản xuất, danh mục thiết bị và cơ cấu nhân sự của nhà máy.
  3. Phương pháp khảo sát thực tế: Quan sát trực tiếp hiện trường sản xuất, ghi nhận hiện trạng vệ sinh lao động, hệ thống thông gió, kho bãi và ghi nhận ý kiến phản hồi từ cán bộ công nhân viên.
  4. Phương pháp ma trận đánh giá rủi ro: Đánh giá mức độ rủi ro dựa trên tích số giữa tần suất xảy ra và mức độ nghiêm trọng của hậu quả: $$\text{Rủi ro} = \text{Tần suất} \times \text{Hậu quả}$$

Thang đo định lượng được thiết lập cụ thể như sau:

Điểm số Thang điểm tần suất xảy ra Đánh giá hậu quả sức khỏe Đánh giá hậu quả an toàn Đánh giá hậu quả môi trường
1 1 - 10% (Hiếm khi, > 5 năm/lần) Chỉ đau nhẹ Phá hủy rất nhẹ Hiệu ứng rất nhẹ
2 11 - 40% (Không chắc chắn, 1 - 5 năm/lần) Trầy xát sơ Phá hủy nhẹ Hiệu ứng nhẹ
3 41 - 70% (Có thể xảy ra, 7 tháng - 1 năm/lần) Chảy máu Phá hủy trung bình Hiệu ứng trung bình
4 71 - 90% (Rất có thể xảy ra, 2 - 6 tháng/lần) Ngất Phá hủy nặng Hiệu ứng nặng
5 > 90% (Gần như chắc chắn, $\ge$ 1 lần/tháng) Tử vong tại chỗ Phá hủy nghiêm trọng Hiệu ứng nghiêm trọng

Phân cấp rủi ro:

  • Rủi ro thấp (1 - 5 điểm): Mức độ nguy hại chấp nhận được, duy trì kiểm tra định kỳ.
  • Rủi ro trung bình (6 - 12 điểm): Cần biện pháp theo dõi, giám sát và kiểm soát kỹ thuật.
  • Rủi ro cao (15 - 25 điểm): Mức độ nguy hiểm nghiêm trọng, bắt buộc áp dụng ngay các biện pháp kiểm soát và quản lý giảm thiểu rủi ro.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1. Lý do chọn đề tài, mục tiêu và phương pháp nghiên cứu

Chương 1 trình bày tổng quan lịch sử hình thành ngành sản xuất sơn tại Việt Nam, sự phát triển nhu cầu sử dụng các dòng sơn chuyên dụng cho ngành gỗ và công trình. Tác giả nêu bật sự cần thiết của công tác quản lý an toàn lao động tại Công ty Poly-Poxy Coatings Việt Nam, xác định rõ mục tiêu, đối tượng, phạm vi nghiên cứu tại phân xưởng sản xuất và chi tiết hóa phương pháp luận đánh giá rủi ro theo ma trận tần suất - hậu quả.

Chương 2. Tổng quan tài liệu

Nội dung chương 2 tập trung vào hai mảng chính: tổng quan về đơn vị thực tập và cơ sở lý luận chuyên ngành HSE.

1. Tổng quan Công ty TNHH Poly-Poxy Coatings Việt Nam:

  • Lịch sử và vị trí: Thành lập năm 1987 tại Kuala Lumpur (Malaysia), chuyên về sơn phủ đồ gỗ hệ dung môi và chất kết dính. Nhà máy tại Việt Nam đặt tại Số 11 VSIP, Đường số 2, KCN Vietnam - Singapore, phường Bình Hòa, TP. Thuận An, tỉnh Bình Dương; có văn phòng đại diện tại Quy Nhơn.
  • Quy mô mặt bằng: Tổng diện tích nhà máy $1.400\text{ m}^2$, trong đó khu sản xuất chiếm $300\text{ m}^2$, kho lưu trữ hóa chất chính chiếm $400\text{ m}^2$.
  • Cơ cấu tổ chức và nhân sự: Tổng số cán bộ công nhân viên là 78 người. Cơ cấu bao gồm: Bộ phận Kỹ thuật (35 người), Bộ phận Sản xuất (10 người), Ban Điều hành (5 người), Bộ phận Kinh doanh (5 người), Bộ phận QC (4 người), Bộ phận Kho (4 người), Hành chính văn phòng (3 người), Kế toán (2 người), Cung ứng (2 người), Giao hàng (2 người), Bảo trì (1 người), Nhân sự (1 người), IT (1 người), Marketing (1 người), QA (1 người), R&D (1 người).
  • Dòng sản phẩm và công suất sản xuất:
STT Tên dòng sản phẩm Sản lượng (Tấn/năm)
1 Sơn Water-borne (sơn phủ hệ nước) 510,270
2 Sơn phủ hệ PU 350,370
3 Sơn hệ dầu (Urethane Oil) 332,700
4 Sơn phủ hệ UV 50,000
5 Sơn phủ hệ PC (Pre-catalysed) 42,500
6 Sơn Nitrocellulose Lacquer (sơn NC - vecni) 35,910
  • Nguyên vật liệu hóa chất dự trữ chính: Resin ($25.304,10\text{ kg}$), Resin Polyester ($423\text{ kg}$), Acid ($507\text{ kg}$), Hardener Epoxy ($444,29\text{ kg}$), Pigment Organic ($20\text{ kg}$)...
  • Trang thiết bị sản xuất: 9 bồn khuấy loại 1000L, 5 bồn khuấy 400L, 4 bồn khuấy 300L, 3 bồn khuấy 600L, 5 bồn khuấy phụ, 7 máy nghiền bi đứng, 7 động cơ điều tốc bơm máy nghiền, 9 đầu bơm máy nghiền, 6 máy khuấy lớn, 3 máy khuấy nhỏ, 2 thiết bị gắp phuy xe nâng, 2 xe nâng tay (2 tấn và 3 tấn), 3 bơm tay.
  • Quy trình công nghệ sản xuất sơn: Gồm 7 công đoạn liên hoàn: Cấp liệu định lượng $\rightarrow$ Khuấy trộn ban đầu $\rightarrow$ Nghiền mịn $\rightarrow$ Kiểm tra chất lượng (QC) $\rightarrow$ Phối liệu $\rightarrow$ Chỉnh màu $\rightarrow$ Điều chỉnh bổ sung $\rightarrow$ Đóng gói thành phẩm.
  • Hiện trạng phát sinh và xử lý môi trường:
    • Nước thải sinh hoạt ($5,12\text{ m}^3/\text{ngày}$) thu gom xả trực tiếp vào hệ thống thu gom của KCN VSIP 1.
    • Nước thải rửa thiết bị sơn gốc nước ($0,4\text{ m}^3/\text{ngày}$) đi qua hệ thống xử lý nội bộ của công ty trước khi đấu nối vào trạm xử lý KCN.
    • Khí thải, hơi dung môi được phân khu xử lý bằng hệ thống quạt hút: Khu A (khu sản xuất và phòng phun sơn), Khu B (phòng thí nghiệm), Khu C (quạt thông gió nhà xưởng).
    • Chất thải rắn nguy hại (bùn thải, sơn keo cặn đóng rắn) được lưu chứa và hợp đồng với đơn vị có chức năng thu gom xử lý có trả phí.

2. Tổng quan lý luận HSE và đánh giá rủi ro: Phân tích các khái niệm, mục đích, tầm quan trọng của hệ thống quản trị rủi ro và tổng thuật tình hình nghiên cứu liên quan trong và ngoài nước.

Chương 3. Kết quả nghiên cứu

Chương này thực hiện nhận diện mối nguy, tính toán ma trận rủi ro tại 7 công đoạn sản xuất, rà soát các giải pháp đang thực hiện và đề xuất các biện pháp hoàn thiện.

Kết quả và đóng góp

1. Kết quả nhận diện và đánh giá ma trận rủi ro

Qua khảo sát thực tế toàn bộ 7 công đoạn sản xuất, tác giả đã lập bảng tính toán chỉ số rủi ro ($R = \text{Tần suất} \times \text{Hậu quả}$) cho 40 trường hợp mối nguy phát sinh:

STT Công đoạn sản xuất Mối nguy hại nhận diện Tần suất Hậu quả Điểm rủi ro Mức độ rủi ro
1 Khuấy trộn ban đầu Tiếp xúc hóa chất 5 3 15 Cao
Tai nạn lao động 3 2 6 Trung bình
Bệnh truyền nhiễm 2 2 4 Thấp
Gây cháy nổ 1 4 4 Thấp
Rò rỉ điện, gây chập điện 4 3 12 Trung bình
Hơi dung môi 5 3 15 Cao
Hóa chất chảy tràn 5 2 10 Trung bình
Bụi bột 5 2 10 Trung bình
Hư hỏng kết cấu công trình 2 3 6 Trung bình
2 Nghiền Tai nạn lao động 3 2 6 Trung bình
Bệnh truyền nhiễm 2 2 4 Thấp
Gây cháy nổ 1 4 4 Thấp
Rò rỉ điện, gây chập điện 4 3 12 Trung bình
Hơi dung môi 5 3 15 Cao
Hóa chất chảy tràn 5 2 10 Trung bình
Hư hỏng kết cấu công trình 2 3 6 Trung bình
3 QC (Kiểm tra) Bệnh truyền nhiễm 2 2 4 Thấp
Gây cháy nổ 1 4 4 Thấp
Hóa chất chảy tràn 3 2 6 Trung bình
Hơi dung môi 5 3 15 Cao
4 Phối liệu cuối cùng Tiếp xúc hóa chất 5 3 15 Cao
Bệnh truyền nhiễm 2 2 4 Thấp
Gây cháy nổ 1 4 4 Thấp
Hơi dung môi 5 3 15 Cao
5 Chỉnh màu Tiếp xúc hóa chất 5 3 15 Cao
Bệnh truyền nhiễm 2 2 4 Thấp
Gây cháy nổ 1 4 4 Thấp
Hơi dung môi 5 3 15 Cao
6 Điều chỉnh bổ sung Tiếp xúc hóa chất 5 3 15 Cao
Bệnh truyền nhiễm 2 2 4 Thấp
Gây cháy nổ 1 4 4 Thấp
Hơi dung môi 5 3 15 Cao
Hóa chất chảy tràn 5 2 10 Trung bình
7 Đóng gói thành phẩm Tiếp xúc hóa chất 5 3 15 Cao
Tai nạn lao động 3 2 6 Trung bình
Bệnh truyền nhiễm 2 2 4 Thấp
Bồn chứa bao bì hư hỏng 4 2 8 Trung bình
Hóa chất chảy tràn 5 2 10 Trung bình
Hơi dung môi 5 3 15 Cao
Hóa chất rửa bồn 5 2 10 Trung bình

Tổng kết phân bố rủi ro:

  • 11 rủi ro cao (Điểm 15): Tập trung tuyệt đối vào hai mối nguy là Hơi dung môi (xuất hiện ở tất cả 7 công đoạn) và Tiếp xúc trực tiếp hóa chất (tại 5 công đoạn: khuấy trộn, phối liệu, chỉnh màu, điều chỉnh bổ sung, đóng gói).
  • 16 rủi ro trung bình (Điểm 6 – 12): Bao gồm rò rỉ điện/chập điện (điểm 12), hóa chất chảy tràn (điểm 10), bụi bột (điểm 10), hóa chất rửa bồn (điểm 10), bồn chứa hư hỏng (điểm 8), tai nạn lao động cơ học (điểm 6) và hư hỏng kết cấu công trình (điểm 6).
  • 13 rủi ro thấp (Điểm 4): Bao gồm nguy cơ cháy nổ (tần suất 1, hậu quả 4) và bệnh truyền nhiễm (tần suất 2, hậu quả 2).

2. Đánh giá hiện trạng kiểm soát và giải pháp đề xuất

Doanh nghiệp đã triển khai nhiều giải pháp kiểm soát đạt hiệu quả cao như:

  • Mối nguy an toàn: Quy định cấm hút thuốc và nguồn nhiệt; thiết kế dây điện công nghiệp cách nhiệt, đặt hộp cầu dao kín; trang bị phương tiện phòng cháy chữa cháy tại chỗ; quy chuẩn kho lưu trữ hóa chất.
  • Mối nguy sức khỏe: Ban hành nội quy an toàn, trang bị phương tiện bảo vệ cá nhân (PPE: khẩu trang, găng tay, kính, quần áo bảo hộ), đào tạo an toàn vận hành máy móc trước khi làm việc.
  • Mối nguy môi trường: Áp dụng phiếu an toàn hóa chất MSDS, hệ thống quạt hút thu gom hơi dung môi tại xưởng và phòng thí nghiệm, bố trí vật liệu thấm hút xử lý sự cố tràn đổ, trồng cây xanh khuôn viên.

Tuy nhiên, do các biện pháp hiện hữu chủ yếu mang tính giảm nhẹ hậu quả, tác giả định hướng doanh nghiệp cần bổ sung các nhóm giải pháp toàn diện theo danh mục: đề xuất giải pháp về huấn luyện và đào tạo, đề xuất giải pháp về tổ chức quản lý, và đề xuất giải pháp kỹ thuật nhằm ngăn ngừa rủi ro từ nguồn.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

  • Hạn chế: Nghiên cứu được thực hiện trong thời gian thực tập tốt nghiệp giới hạn; dữ liệu đánh giá tần suất và hậu quả chủ yếu dựa trên quan sát thực địa, phỏng vấn ý kiến người lao động, tra cứu MSDS và hồ sơ sự cố của nhà máy. Việc đánh giá nồng độ hơi dung môi và vi khí hậu chưa kết hợp các phép đo quan trắc môi trường lao động chuyên sâu bằng thiết bị phân tích tự động.
  • Hướng phát triển: Tiếp tục lượng hóa chi tiết hiệu quả của từng nhóm giải pháp kỹ thuật bổ sung; mở rộng quan trắc thực nghiệm nồng độ VOCs và hơi dung môi tại từng vị trí thao tác; xây dựng quy trình đánh giá rủi ro định kỳ tích hợp vào hệ thống quản lý tích hợp ISO 14001:2015 và ISO 45001:2018 tại nhà máy.

Giá trị tham khảo

Báo cáo tốt nghiệp cung cấp nguồn tài liệu thực tế hữu ích cho:

  • Sinh viên ngành Khoa học Môi trường, Quản lý Môi trường, Bảo hộ lao động và Kỹ thuật An toàn: Tham khảo phương pháp xây dựng ma trận đánh giá rủi ro HSE định lượng 5x5 kết hợp đánh giá 3 chiều (sức khỏe, an toàn thiết bị, môi trường) trong một cơ sở sản xuất công nghiệp thực tế.
  • Cán bộ quản lý HSE và kỹ thuật viên ngành sơn/hóa chất: Tham khảo số liệu thực tế về cơ cấu thiết bị, định mức phát sinh chất thải, quy trình công nghệ sản xuất sơn phủ 7 công đoạn và danh mục nhận diện mối nguy đặc thù tại các công đoạn khuấy trộn, nghiền và pha màu.

Câu hỏi thường gặp

1. Dòng sản phẩm nào chiếm sản lượng lớn nhất tại Công ty Poly-Poxy Coatings Việt Nam?

Sơn phủ hệ nước (Sơn Water-borne) chiếm sản lượng lớn nhất với $510,270\text{ tấn/năm}$, tiếp theo là sơn phủ hệ PU ($350,370\text{ tấn/năm}$) và sơn hệ dầu Urethane Oil ($332,700\text{ tấn/năm}$).

2. Các mối nguy hại nào được xếp vào nhóm "Rủi ro cao" trong quá trình sản xuất của nhà máy?

Có 2 mối nguy hại chính thuộc nhóm rủi ro cao (đạt điểm số 15 trên ma trận rủi ro):

  • Hơi dung môi: Xuất hiện tại toàn bộ 7 công đoạn sản xuất (tần suất điểm 5, hậu quả điểm 3).
  • Tiếp xúc trực tiếp với hóa chất: Xuất hiện tại 5 công đoạn gồm khuấy trộn ban đầu, phối liệu cuối cùng, chỉnh màu, điều chỉnh bổ sung và đóng gói thành phẩm (tần suất điểm 5, hậu quả điểm 3).

3. Quy mô diện tích và cơ cấu nhân sự của nhà máy Poly-Poxy tại KCN VSIP 1 như thế nào?

Nhà máy có tổng diện tích $1.400\text{ m}^2$, trong đó kho lưu trữ hóa chất chính chiếm $400\text{ m}^2$ và khu vực sản xuất chiếm $300\text{ m}^2$. Tổng số nhân sự của công ty là 78 người, trong đó lực lượng đông nhất thuộc bộ phận kỹ thuật (35 người) và bộ phận sản xuất (10 người).

4. Nước thải phát sinh từ hoạt động của nhà máy được xử lý theo phương thức nào?

  • Nước thải sinh hoạt ($5,12\text{ m}^3/\text{ngày}$) được thu gom và đấu nối trực tiếp về nhà máy xử lý nước thải tập trung của KCN VSIP 1.
  • Nước thải nguy hại phát sinh từ hoạt động vệ sinh thiết bị sản xuất sơn hệ nước ($0,4\text{ m}^3/\text{ngày}$) được xử lý qua hệ thống công nghệ xử lý nước thải nội bộ của công ty trước khi xả ra hệ thống thu gom của KCN VSIP 1 để xử lý thứ cấp.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Trương Thụy Minh Tâm đã hoàn thành việc khảo sát toàn diện hiện trạng hoạt động và công nghệ sản xuất tại Công ty Poly-Poxy Coatings Việt Nam. Bằng việc áp dụng ma trận rủi ro $5 \times 5$, nghiên cứu đã định lượng hóa 40 trường hợp rủi ro qua 7 công đoạn sản xuất, chỉ ra 11 rủi ro cao tập trung vào hơi dung môi và tiếp xúc hóa chất. Báo cáo đánh giá đầy đủ tính hiệu quả của các biện pháp kiểm soát hiện hữu và đề xuất các nhóm giải pháp về tổ chức quản lý, huấn luyện đào tạo và giải pháp kỹ thuật nhằm nâng cao mức độ an toàn và bảo vệ môi trường cho doanh nghiệp.