Chương 1 – Giới thiệu: Giới thiệu chung về tình hình sản xuất và những thực trạng tại công ty. Lí do hình thành đề tài và nguyên nhân lựa chọn Lean Manufacturing làm công cụ để giải quyết vấn đề và cấu trúc luận văn. Chương 2 – Cơ sở lý thuyết và phương pháp luận: Tìm hiểu các lý thuyết liên quan đến Lean-6 Sigma, các công cụ sử dụng trong Lean, các nghiên cứu về Lean và ứng dụng của Lean trong sản xuất hiện đại. Quy trình thực hiện nghiên cứu.
Các công cụ hỗ trợ cho việc phân tích dữ liệu. Chương 3 – Phân tích đối tượng nghiên cứu: Giới thiệu cụ thể về quy trình sản xuất của nhà máy. Thực trạng quá trình sản xuất. Nhận diện đối tượng cần tập trung cải tiến.
Chương 4 – Thực hiện cải tiến: Sử dụng FMEA để đánh giá mức độ quan trọng của các lỗi sai và những nguyên nhân gây ra lỗi sai bằng phương pháp phỏng vấn các chuyên gia trong lĩnh vực đó. Áp dụng 5S nhằm ổn định và sắp xếp lại khu vực làm việc, tạo điều kiện thuận lợi và an toàn trong quá trình làm việc, từ đó giảm thiểu những sai lỗi gây ra do quá trình Thu thập dữ liệu về quy trình sản xuất (tỉ lệ lỗi, số lượng hàng lỗi, nguyên nhân gây ra hàng lỗi, …). Sử dụng các công cụ tinh gọn tiến hành các biện pháp cải tiến nhằm nâng cao năng suất của nhà máy, theo dõi thực hiện và ghi nhận các kết quả sau cải tiến. Chương 5 – Kết quả thực hiện và kiến nghị: kết quả thực hiện nghiên cứu, kết luận.
Đưa ra giải pháp duy trì và tiếp tục cải tiến trong tương lai. 3 Chương 2: Cơ sở lý thuyết CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP LUẬN 2.1 SẢN XUẤT TINH GỌN – LEAN MANUFACTURING 2.1 Sản xuất tinh gọn là gì? Thuật ngữ Sản xuất tinh gọn – Lean Manufacturing lần đầu xuất hiện năm 1990, trong cuốn “The Machine that Changed the World”. Nó được sử dụng làm tên gọi cho hệ phương pháp sản xuất tinh gọn, liên tục cải tiến các quy trình sản xuất và vận hành của doanh nghiệp. Các cấp độ khác nhau bao gồm: lean manufacturing (sản xuất tinh giản), lean enterprise (doanh nghiệp tinh gọn) và lean thinking (tư duy tinh gọn).
Toyota đã phát minh ra hệ thống sản xuất tinh gọn (hay còn gọi là Hệ thống sản xuất Toyota – Toyota Product System – TPS), khởi đầu cho việc chuyển đổi gần như tất cả các ngành công nghiệp hiện đại trên toàn cầu theo triết lý và phương pháp chuỗi cung ứng và chế tạo Toyota. TPS là nền tảng cho nhiều những nghiên cứu sau này về tư duy tinh gọn – Lean Thinking. Nhờ chuyên môn của mình, những nhân viên từ Toyota được săn lùng bởi các công ty khác ở hầu như tất cả các ngành công nghiệp trên thế giới. Nó tạo ra một luồng gió mới cho tư duy sản xuất hiện đại – tập trung vào khách hàng, giảm thiểu lãng phí và tư duy tinh gọn.
Một cách hiểu khác về Lean Manufacturing đó là việc nhắm đến mục tiêu: với cùng một mức sản lượng đầu ra nhưng có lượng đầu vào thấp hơn – ít thời gian hơn, ít mặt bằng hơn, ít nhân công hơn, ít máy móc hơn, ít vật liệu hơn và ít chi phí hơn. Lean Manufacturing là hệ thống sản xuất cải tiến liên tục, nhằm loại bỏ những lãng phí trong quá trình sản xuất bằng các công cụ hỗ trợ để nâng cao hiệu suất trong quá trình sản xuất. Lean là tạo ra giá trị nhiều hơn nhưng với ít nguồn lực và chi phí hơn, để sẵn sàng đáp ứng cho khách hàng những yêu cầu của họ với giá thành rẻ nhất và chất lượng nhất (Womack and Jones, 2003). Lean theo đuổi việc giảm thời gian chờ, giảm những thao tác hoặc công đoạn không cần thiết trong sản xuất.
Kết quả là làm giảm Thời gian sản xuất (Lead time) xuống mức thấp nhất, tạo ra sản phẩm đạt chất lượng với chi phí và giá thành rẻ nhất có thể. Nhà máy thực hiện tốt Lean trong sản xuất là nhà máy hướng đến việc chỉ sản xuất những gì khách hàng cần, giảm lượng tồn kho, lượng bán thành phẩm (WIP) cũng được kiểm soát thông qua cân bằng chuyền, 5S, Just-in-time (JIT)… Tất cả những gì sản xuất tinh gọn làm là xem xét thời gian từ lúc nhận đơn đặt hàng đến khi thu được tiền và rút ngắn thời hạn đó bằng cách bỏ qua những công đoạn thừ không mang lại giá trị gia tăng nào (Ohno, 1988). Lean cung cấp những kiến thức và giải pháp giảm thiểu những lãng phí và phế phẩm trong mỗi bước của quy trình sản xuất, từ nguyên liệu thô cho đến sản phẩm hoàn chỉnh được thiết kế với cùng điều kiện mà hầu hết các công ty sản xuất hiện đại đang đối mặt: yêu cầu quy trình nhanh và linh hoạt để cung cấp cho khách hàng những sản phẩm mà họ mong muốn, vào đúng thời điểm họ cần, với chất lượng cao nhất và giá cả dễ chịu. Lean chính là chìa khóa để giải đáp những câu hỏi về việc làm thế nào để một doanh nghiệp sản xuất có thể vận hành và tồn tại trong thời đại sản xuất và công nghệ ngày càng phát triển và mang tính cạnh tranh gay gắt như hiện nay.
4 Chương 2: Cơ sở lý thuyết 2.1 Just in time (JIT) JIT là một bộ các nguyên tắc, công cụ và kỹ thuật cho phép một công ty sản xuất và phân phối sản phẩm theo từng lô nhỏ trong thời gian ngắn, đáp ứng những nhu cầu cụ thể của khách hàng (J. Nói một cách đơn giản, JIT là giao đúng sản phẩm, đúng thời gian và đúng số lượng. Thế mạnh của JIT là cho phép đáp ứng được việc chuyển hàng từng ngày theo yêu cầu của khách hàng. Theo Edwards Deming, mỗi con người hoặc công đoạn trong một dây chuyền đều được xem là khách hàng, họ phải được cung cấp những gì họ cần vào đúng thời điểm.
Theo JIT, công đoạn trước phải thực hiện những gì mà công đoạn sau yêu cầu, nếu không thì JIT không có hiệu quả (J. Do đó, khi áp dụng JIT vào thực tế sản xuất, cần yêu cầu sản xuất phải tuân thủ theo đúng những quy định và tiêu chuẩn đã được đặt ra trước đó, nhằm hạn chế sai sót và đạt được hiệu quả trong lúc vận hành, làm tăng năng lực sản xuất của nhà máy.2 Jidoka: dừng sản xuất khi phát hiện hàng lỗi Jidoka là hoạt động hướng đến việc không có lỗi trong cả quá trình sản xuất theo dây chuyền. Các dây chuyền sản xuất này hoạt động dựa trên 4 nguyên tắc: - Phát hiện lỗi: bán thành phẩm được hoàn thành tại mỗi công đoạn cần phải được kiểm tra kỹ về mặt chất lượng trước khi chuyển qua công đoạn tiếp theo. Mỗi trạm làm việc được xem như là 1 bộ phận kiểm soát chất lượng ở tại công đoạn đó.
- Dừng hoạt động: khi nhận ra vấn đề lỗi nảy sinh, hệ thống sản xuất sẽ tạm thời ngưng sản xuất, lúc đó cần nhận biết và khắc phục nguyên nhân lỗi, loại bỏ những sản phẩm lỗi ra khỏi quy trình sản xuất. Từ đó làm cho thành phẩm được sản xuất sẽ đảm bảo chất lượng hơn. Đồng thời, sản phẩm bị lỗi sẽ được loại bỏ hoặc khắc phục để tiếp tục cải tiến quy trình và tiếp tục sản xuất. - Sửa chữa: các phát hiện sai lỗi cần được tìm hiểu và sửa chữa trong thời gian nhanh nhất để rút ngắn thời gian lãng phí cho công đoạn sửa hàng.
- Tìm hiểu nguyên nhân gốc rễ, thiết lập quy trình hoặc hệ thống để hạn chế tối đa việc lặp lại những lỗi sai đó.1 là ngôi nhà tinh gọn, mô tả những nội dung cơ bản nhất của sản xuất tinh gọn. Với 2 cột chính là JIT và Jidoka, bằng các phương pháp đặc trưng của Lean như Kanban, 5S, Poka-yoke, Takt time,…được xây dựng dựa trên những tiêu chuẩn hóa và sự ổn định. Tất cả những phương pháp thực hiện này đều được xây dựng để hướng đến đối tượng là khách hàng, nhằm cung cấp những sản phẩm và chất lượng dịch vụ tốt nhất, đúng giờ và đầy đủ nhất. Để đạt được sự thống nhất và vững chắc của ngôi nhà tinh gọn này, các thành phần tham gia phải được kết nối với nhau chặt chẽ, có cùng tư duy cải tiến và phục vụ khách hàng.
5 Chương 2: Cơ sở lý thuyết Hình 2.1 Ngôi nhà Tinh gọn (Nguồn: Pascal Dennis, 2015) 2.3 Các nguyên lý chính của Lean Lean được hình thành dựa trên 4 triết lý cơ bản (hay gọi là mô hình 4P, được mô tả ở hình 2.2) và xuyên suốt quá tình phát triển của TPS là: - Philosopy – Triết lý dài hạn: doanh nghiệp cần có cái nhìn dài hạn để định hướng cách tiếp cận bền vững, xây dựng nên một công ty luôn học hỏi, có thể thích ứng và tồn tại với những thay đổi của môi trường xung quanh nhờ vào sự ham học hỏi và cải tiến liên tục. - Process – Chuẩn hóa quy trình: quy trình là chìa khóa để doanh nghiệp đạt được chất lượng tốt nhất với chi phí thấp nhất. Lean đòi hỏi phải có một quy trình chuẩn, ghi rõ nội dung công việc, thời gian thực hiện, kết quả thao tác… điều này giúp loại bỏ sự khác biệt trong sản xuất, giúp doanh nghiệp dễ dàng kiểm soát được hiệu quả công việc. - People and Parner – Tập trung vào phát triển con người: các công cụ được thiết kế để hỗ trợ con người để cải tiến và phát triển liên tục.
Khi con người phát triển sẽ kéo theo tổ chức phát triển. - Problem solving – Giải quyết nguyên nhân gốc rễ: đây được xem là cấp độ cao nhất trong TPS. tập trung phát hiện cỗi rễ của vấn đề và ngăn không cho chúng xuất hiện là trọng tâm của Lean. Phân tích, phản ánh cụ thể và kỹ lưỡng những nguyên nhân từ gốc là trọng tâm của cải tiến và là quy tắc để tiêu chuẩn hóa công việc.
Những nguyên lý này được cụ thể hóa thành 14 triết lý kinh doanh của Toyota và được sử dụng cho tới ngày nay. 6 Chương 2: Cơ sở lý thuyết Hình 2.2 Mô hình 4P của TPS (Nguồn: J. Liker, 2017) 14 triết lý kinh doanh của Toyota: Nguyên lý 1: ra các quyết định quản lý dựa trên một triết lý dài hạn dù phải hy sinh những mục tiêu tài chính ngắn hạn. Những nhân tố quan trọng nhất cho thành công là: sự kiên trì, sự tập trung dài hạn thay vì ngắn hạn tái đầu tư cho con người, sản phẩm, nhà máy và sự cam kết không lay chuyển về chất lượng (J.
Dùng tính tự lực và tinh thần trách nhiệm để quyết định con đường của riêng mình.