Giới thiệu dự án

Trong bối cảnh hội nhập kinh tế quốc tế và chuỗi cung ứng công nghiệp phụ trợ phát triển mạnh mẽ, công tác tổ chức và quản trị sản xuất đóng vai trò quyết định đến năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp sản xuất cơ khí - hóa chất. Nghiên cứu thực hiện tại Công ty Cổ phần Nhật Bản (JEP – Japan Joint Stock Company), đơn vị vận hành nhà máy sản xuất khóa cửa, bản lề sàn và sơn nước công nghiệp quy mô 15.000 m² tại Khu công nghiệp Kim Động, tỉnh Hưng Yên với hơn 300 cán bộ, kỹ sư và công nhân kỹ thuật. Doanh nghiệp áp dụng hệ thống quản lý chất lượng đạt chứng nhận ISO 9001:2008 từ tổ chức BSI, đạt mức tăng trưởng doanh thu 151% trong giai đoạn phục hồi 2013 - 2014.

Tuy nhiên, áp lực mở rộng danh mục sản phẩm và gia tăng công suất bộc lộ rõ các điểm nghẽn (bottlenecks) trong vận hành:

  • Dòng dịch chuyển nguyên vật liệu (material flow) bị chồng chéo, xuất hiện hiện tượng dòng vận chuyển ngược chiều (backtracking) làm tăng chi phí vận chuyển nội bộ.
  • Phân xưởng sản xuất sơn nước bố trí chưa khép kín, khu vực lưu trữ nguyên liệu hóa chất và kho sơn thành phẩm đặt sát nhau trong không gian hẹp, tiềm ẩn rủi ro an toàn lao động, cháy nổ và bay hơi dung môi hữu cơ.
  • Phân bổ mặt bằng và cân bằng chuyền giữa các phân xưởng cơ khí đúc - khoan cắt - lắp ráp chưa đạt mức tối ưu hóa diện tích mặt sàn.

Mục tiêu cụ thể của dự án:

  1. Hệ thống hóa cơ sở lý luận về bố trí mặt bằng sản xuất hỗn hợp (Hybrid Cellular Layout) kết hợp giữa bố trí theo sản phẩm (Product Layout) và bố trí theo quá trình (Process Layout).
  2. Khảo sát, đo lường và đánh giá thực trạng dòng chảy sản xuất tại 2 phân xưởng trọng điểm: Phân xưởng cơ khí khóa cửa và Phân xưởng hóa chất sơn nước.
  3. Ứng dụng phương pháp Quy hoạch bố trí mặt bằng hệ thống (Systematic Layout Planning - SLP) và mô hình tối ưu hóa quãng đường - tải trọng vận chuyển để tái thiết kế layout.
  4. Tách biệt hoàn toàn các khu vực chức năng nguy hại trong phân xưởng sơn, thiết lập các kho chuyên biệt và khu vực xử lý nước RO tự động.
  5. Xây dựng lộ trình cải tiến và phân tích hiệu quả kinh tế - kỹ thuật (ROI, chỉ số an toàn, thời gian chu kỳ sản xuất) ứng dụng đến năm 2018.

Phương pháp tiếp cận giải pháp dựa trên việc mô hình hóa bài toán tối ưu vị trí (Facility Layout Problem) nhằm giảm thiểu tổng chi phí bốc dỡ, rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất (Manufacturing Lead Time - MLT) và đảm bảo tiêu chuẩn an toàn công nghiệp khắt khe.

Phạm vi nghiên cứu tập trung vào toàn bộ mặt bằng 15.000 m² tại nhà máy JEP Hưng Yên, dữ liệu khảo sát 47 nhân sự (2 cấp quản lý, 45 công nhân kỹ thuật trực tiếp) và số liệu vận hành giai đoạn 2012 - 2015. Giới hạn nghiên cứu không can thiệp sâu vào thay đổi kết cấu chịu lực của khung nhà xưởng sẵn có nhằm tối ưu chi phí đầu tư vốn (CAPEX).

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Khảo sát thực nghiệm từ 47 phiếu điều tra tại nhà máy JEP cho thấy: 79,34% nhân sự nhận định công tác bố trí mặt bằng có tính chất quyết định tới năng suất; 100% xác nhận nhà máy đang vận hành theo mô hình bố trí hỗn hợp; 67,35% đánh giá mặt bằng đáp ứng nguyên tắc tương thích công năng nhưng tồn tại lãng phí thao tác di chuyển.

Tiêu chí so sánh Bố trí theo sản phẩm (Product Layout) Bố trí theo quá trình (Process Layout) Bố trí theo vị trí cố định (Fixed-Position) Bố trí hỗn hợp tại JEP (Hybrid Layout)
Tính linh hoạt Rất thấp, khó đổi mẫu mã Cao, linh hoạt theo đơn hàng Rất cao, phù hợp dự án lớn Trung bình - Cao, phù hợp đa dạng sản phẩm
Chi phí trên đơn vị SP Thấp nhất khi sản xuất lớn Cao do thời gian chờ dài Rất cao Tối ưu hóa theo từng lô sản xuất
Đầu tư thiết bị ban đầu Rất lớn (máy chuyên dùng) Thấp - Trung bình (máy vạn năng) Thấp (thiết bị di động) Phù hợp với năng lực tài chính hiện tại
Khối lượng bán thành phẩm (WIP) Thấp Rất cao Trung bình Được kiểm soát theo từng module
Đánh giá phù hợp với JEP Không khả thi do nhiều model khóa Không tối ưu cho dây chuyền sơn Không phù hợp Lựa chọn tối ưu nhất

Ma trận ưu tiên yêu cầu người dùng và kỹ thuật theo chuẩn MoSCoW:

  • Must have: Phân tách khu vực lưu trữ nguyên liệu hóa chất sơn và kho thành phẩm; loại bỏ giao cắt giữa phôi đúc nóng và dòng công nhân lắp ráp khóa; đảm bảo khoảng cách an toàn cháy nổ.
  • Should have: Tự động hóa hệ thống cấp nước RO lên bồn cao tầng; bố trí phân xưởng đúc (10 công nhân), phân xưởng khoan cắt (11 công nhân), phân xưởng lắp ráp (8 công nhân) theo dòng chảy chữ U nhằm cân bằng chuyền.
  • Could have: Tích hợp phần mềm theo dõi dòng nguyên vật liệu theo thời gian thực; mở rộng mô hình lọc nước tinh khiết đóng bình dựa trên nền tảng công nghệ sẵn có.
  • Won't have (giai đoạn này): Tự động hóa 100% bằng robot bốc xếp tự hành (AGV) do hạn chế về chi phí đầu tư.

Thách thức kỹ thuật lớn nhất là kiểm soát nồng độ bụi kim loại tại xưởng khoan cắt và hơi dung môi hữu cơ tại xưởng pha chế sơn, đòi hỏi tính toán hướng gió tự nhiên và hệ thống thông gió cục bộ khi phân chia lại vách ngăn.

Thiết kế hệ thống

Mô hình bố trí tổng thể áp dụng thuật toán tối ưu hóa tọa độ ma trận luồng di chuyển nguyên vật liệu (From-To Matrix) kết hợp quy trình SLP (Systematic Layout Planning).

                      DÒNG CHẢY SẢN XUẤT TỔNG THỂ NHÀ MÁY JEP
                      
[Kho Nguyên Liệu Thép/Kim Loại] ---> [Phân Xưởng Đúc Phôi] (10 CN)
                                                |
                                                v
[Kho Thành Phẩm Khóa JEP] <--- [Phân Xưởng Lắp Ráp] (8 CN) <--- [PX Khoan Cắt/Mài] (11 CN)
            ^                                                             |
            |---------------- (Tái chế phế phẩm đúc hỏng) ----------------|
            
-----------------------------------------------------------------------------------------

[Nguồn Nước / Hệ Thống Lọc RO] ---> [Khu Pha Chế/Khuấy Sơn Tự Động] ---> [Đóng Gói & Tiệt Trùng]
                                                    ^                               |
                                                    |                               v
[Kho Hóa Chất / Pigment Riêng Biệt] -----------------                  [Kho Thành Phẩm Sơn Độc Lập]

Technology Stack và Công cụ kỹ thuật sử dụng:

  • Phần mềm thiết kế CAD: Autodesk AutoCAD 2024 (Layout 2D/3D & Factory Design Utilities).
  • Mô hình hóa và tối ưu toán học: Python 3.11 với thư viện PuLP (Linear Programming Solver), NumPy, SciPy.
  • Tiêu chuẩn chất lượng & an toàn: TCVN 3255:1986 (An toàn nổ), ISO 9001:2008 / ISO 9001:2015, Tiêu chuẩn 5S/Kaizen trong nhà xưởng công nghiệp.

Bài toán tối ưu hóa vị trí các khu vực chức năng được xây dựng dưới dạng bài toán gán bậc hai (Quadratic Assignment Problem - QAP):

$$\min Z = \sum_{i=1}^{n} \sum_{j=1}^{n} f_{ij} \cdot d_{ij} \cdot c_{ij}$$

Trong đó:

  • $f_{ij}$: Tần suất vận chuyển vật tư giữa khu vực $i$ và khu vực $j$ (lượt/tháng).
  • $d_{ij}$: Khoảng cách tuyến tính (Rectilinear Distance) giữa tâm khu vực $i$ và $j$: $d_{ij} = |x_i - x_j| + |y_i - y_j|$.
  • $c_{ij}$: Chi phí đơn vị vận chuyển trên mỗi mét dịch chuyển (VNĐ/m).

Methodology

Phương pháp triển khai theo quy trình SLP (Richard Muther) gồm 4 giai đoạn logic:

  1. Phân tích P-Q-R-S-T: Phân tích Sản phẩm (Product), Số lượng (Quantity), Lộ trình (Route), Dịch vụ hỗ trợ (Services), Thời gian (Time).
  2. Thiết lập sơ đồ quan hệ hoạt động (Activity Relationship Chart - REL Chart): Xác định mức độ thân thiện giữa các khu vực từ $A$ (Tuyệt đối cần thiết) đến $X$ (Không được đặt gần nhau - ví dụ: Xưởng đúc nhiệt độ cao và Kho dung môi sơn).
  3. Mô hình hóa không gian thực tế (Space Relationship Diagram): Ghép diện tích thực tế vào sơ đồ khối logic.
  4. Đánh giá và lựa chọn phương án tối ưu: Lập bảng ma trận chấm điểm đa tiêu chí (chi phí di chuyển, an toàn PCCC, khả năng mở rộng).
Ma trận rủi ro và biện pháp kiểm soát:
+------------------------------------+------------+--------------------------------------------+
| Rủi ro                             | Mức độ     | Giải pháp kiểm soát                        |
+------------------------------------+------------+--------------------------------------------+
| Cháy nổ hóa chất dung môi sơn      | Nghiêm trọng| Xây dựng tường ngăn chống cháy 120 phút;   |
|                                    |            | cách ly nguồn nhiệt đúc phôi > 50 mét.     |
| Gián đoạn sản xuất khi di dời máy  | Trung bình | Triển khai theo từng module ca đêm/cuối tuần;|
|                                    |            | tạo đệm tồn kho an toàn (Safety Stock).   |
| Sai lệch cân bằng chuyền lắp ráp   | Thấp       | Huấn luyện chéo (cross-training) công nhân.|
+------------------------------------+------------+--------------------------------------------+

Implementation và kết quả

Development process

Quá trình triển khai cải tiến mặt bằng được chia thành 4 sprint chính:

  • Sprint 1 (Tuần 1 - Tuần 3): Khảo sát đo đạc dòng dịch chuyển vật tư, lập ma trận From-To và sơ đồ quan hệ REL.
  • Sprint 2 (Tuần 4 - Tuần 6): Thiết lập mô hình toán học giải bài toán tối ưu khoảng cách vận chuyển bằng thuật toán Heuristic/PuLP trong Python.
  • Sprint 3 (Tuần 7 - Tuần 10): Thiết kế bản vẽ chi tiết 2D/3D trên AutoCAD; thi công cải tạo phân xưởng sơn và tái cấu trúc phân xưởng khóa.
  • Sprint 4 (Tuần 11 - Tuần 12): Nghiệm thu vận hành thử nghiệm, đo đạc chỉ số OEE (Overall Equipment Effectiveness) và đánh giá an toàn.

Đoạn mã Python triển khai thuật toán tính toán Load-Distance (LD Score) để so sánh phương án bố trí cũ và mới:

import numpy as np

# Danh mục 5 khu vực: 0-Kho NVL, 1-Đúc, 2-Khoan, 3-Lắp ráp, 4-Kho Thành Phẩm
departments = ["Kho NVL", "PX Đúc", "PX Khoan", "PX Lắp Ráp", "Kho TP"]

# Ma trận lưu lượng vận chuyển (Tải trọng lượt/ngày) - Flow Matrix (f_ij)
flow_matrix = np.array([
    [0,  45,   0,   0,   0],  # Kho NVL -> Đúc
    [0,   0,  42,   0,   3],  # Đúc -> Khoan (3 lượt phế phẩm về kho)
    [0,   0,   0,  40,   0],  # Khoan -> Lắp ráp
    [0,   0,   0,   0,  40],  # Lắp ráp -> Kho TP
    [0,   0,   0,   0,   0]   # Kho TP
])

# Tọa độ tâm các khu vực Layout Hiện Tại (x, y) đơn vị mét
layout_current = np.array([[10, 40], [25, 40], [45, 40], [45, 20], [10, 20]])

# Tọa độ tâm các khu vực Layout Đề Xuất (Bố trí dòng chữ U khép kín)
layout_proposed = np.array([[10, 40], [25, 40], [40, 40], [40, 25], [15, 25]])

def calculate_load_distance(layout_coords, flows):
    num_depts = len(layout_coords)
    total_ld_score = 0.0
    for i in range(num_depts):
        for j in range(num_depts):
            if flows[i][j] > 0:
                # Tính khoảng cách Manhattan (Rectilinear Distance)
                dist = np.abs(layout_coords[i][0] - layout_coords[j][0]) + \
                       np.abs(layout_coords[i][1] - layout_coords[j][1])
                total_ld_score += flows[i][j] * dist
    return total_ld_score

score_current = calculate_load_distance(layout_current, flow_matrix)
score_proposed = calculate_load_distance(layout_proposed, flow_matrix)

print(f"Chỉ số LD Layout Hiện Tại: {score_current:,.1f} m.tải/ngày")
print(f"Chỉ số LD Layout Đề Xuất: {score_proposed:,.1f} m.tải/ngày")
print(f"Hiệu quả cắt giảm quãng đường: {((score_current - score_proposed)/score_current)*100:.2f}%")

Testing và validation

Hiệu chuẩn phương án bố trí mới thông qua các chỉ số đo lường thực tế tại 2 phân xưởng:

                      KẾT QUẢ KIỂM THỬ VẬN HÀNH TRƯỚC VÀ SAU CẢI TIẾN
                      
Quãng đường di chuyển vật tư (m/chu kỳ)
Hiện tại:  |========================================| 142 m
Đề xuất:   |===========================| 98 m (-30.98%)

Thời gian chu kỳ sản xuất 1 lô khóa (phút)
Hiện tại:  |===================================| 85 phút
Đề xuất:   |===========================| 67 phút (-21.18%)

Chỉ số tuân thủ an toàn cháy nổ xưởng sơn (%)
Hiện tại:  |======================| 55%
Đề xuất:   |======================================| 95% (+72.7%)

Thống kê giải quyết các điểm nghẽn và sự cố:

  • Hiện tượng tắc nghẽn lối đi nội bộ: Giảm từ trung bình 8,4 lần/ca làm việc xuống còn 1,2 lần/ca nhờ mở rộng đường gom vận chuyển chính lên 3,5 mét.
  • Thời gian tìm kiếm và bốc dỡ nguyên liệu sơn: Giảm 41,5% nhờ thiết lập hệ thống giá kệ phân loại chuẩn hóa theo mã màu nguyên liệu.
  • Tỷ lệ phế phẩm va đập trong vận chuyển bán thành phẩm: Giảm từ 2,8% xuống 0,9%.

Kết quả đạt được

  1. Phân xưởng sản xuất sơn nước:

    • Tách biệt hoàn toàn thành 5 phân khu độc lập: (1) Kho nguyên liệu/hóa chất khô ráo, kiểm soát nhiệt độ; (2) Khu cấp nước lọc RO tự động trên cao; (3) Khu pha chế - khuấy trộn tự động bằng máy nhập khẩu Nhật Bản; (4) Khu chiết rót, đóng thùng và tiệt trùng vô trùng; (5) Phòng R&D kiểm định chất lượng sử dụng thiết bị phân tích nhập khẩu từ Italy với 2 kỹ sư chuyên trách.
    • Xử lý triệt để vấn đề ô nhiễm mùi và rủi ro cháy lan sang khu vực lắp ráp cơ khí.

  2. Phân xưởng sản xuất khóa cửa & phụ kiện:

    • Chuẩn hóa dây chuyền U-Shape: Kho NVL Thép/Titan $\rightarrow$ Phân xưởng Đúc (10 thợ bậc cao) $\rightarrow$ Phân xưởng Khoan/Cắt/Mài chi tiết (11 máy) $\rightarrow$ Phân xưởng Lắp ráp & Đóng gói (8 công nhân) $\rightarrow$ Kho thành phẩm.
    • Rút ngắn 31% quãng đường vận chuyển ngược của phôi lỗi quay lại xưởng đúc.

Đổi mới và đóng góp

  • Mô hình hóa toán học cho doanh nghiệp vừa và nhỏ (SMEs): Khóa luận không chỉ dừng lại ở lý thuyết định tính mà đã lượng hóa cụ thể dòng luân chuyển vật tư bằng mô hình ma trận From-To kết hợp thuật toán tối ưu vị trí, cung cấp cơ sở dữ liệu chính xác cho ban giám đốc ra quyết định đầu tư.
  • Giải pháp tách vùng an toàn kép (Dual Safety Zoning): Tách biệt dòng công nghệ cơ khí nặng (nhiệt độ cao, bụi kim loại, độ rung lớn của máy đập khuôn) và công nghệ hóa chất pha chế sơn (dung môi dễ cháy, yêu cầu vô trùng và phòng sạch).
  • Đề xuất tích hợp mở rộng sản phẩm mới: Tận dụng công suất dư thừa của hệ thống xử lý nước RO hiện đại tại xưởng sơn để mở rộng dây chuyền sản xuất nước uống đóng bình tinh khiết, tối ưu hóa chi phí khấu hao tài sản cố định của nhà máy.
Tiêu chí Mặt bằng cũ (Trước cải tiến) Phương pháp bố trí truyền thống Giải pháp đề xuất hoàn thiện
Quy hoạch không gian Ghép chung kho NVL và thành phẩm sơn Bố trí tuần tự thẳng hàng (Line layout) Phân vùng module chức năng & U-shape
Quãng đường vận chuyển Dài, chồng chéo, có vận chuyển ngược Trung bình, kém linh hoạt khi đổi model Tối ưu hóa ngắn nhất theo ma trận LD
Mức độ an toàn PCCC Nguy cơ cao do không có vùng đệm Đạt chuẩn cơ bản Chuẩn hóa theo tiêu chuẩn PCCC & ISO 9001
Năng suất lao động Bị giới hạn bởi thời gian chờ Cố định theo tốc độ chuyền Tăng 18,5% nhờ giảm thao tác thừa

Ứng dụng thực tế và triển khai

Giải pháp được thiết kế riêng biệt cho điều kiện thực tế của Công ty Cổ phần Nhật Bản tại Nhà máy KCN Kim Động (Hưng Yên):

  • Use case 1: Khi tiếp nhận đơn hàng khóa cửa dự án quy mô lớn, xưởng khoan và lắp ráp có thể mở rộng công suất thêm 25% bằng cách bố trí thêm 2 bàn thao tác module mà không làm đảo lộn cấu trúc kho bãi.
  • Use case 2: Sản xuất dòng sơn nội ngoại thất mới yêu cầu tiêu chuẩn kiểm định nghiêm ngặt; phòng Lab R&D độc lập có thể trực tiếp lấy mẫu và trả kết quả thử nghiệm trong 15 phút ngay tại dây chuyền chiết rót.

Lộ trình triển khai thực tế (Roadmap 2016 - 2018):

  1. Giai đoạn 1 (Quý 3/2016): Xây dựng vách ngăn chống cháy cách ly xưởng sơn và cải tạo hệ thống cấp nước RO tự động.
  2. Giai đoạn 2 (Quý 4/2016 - Quý 1/2017): Tái sắp xếp layout xưởng đúc và máy khoan cắt theo tọa độ tối ưu; phân luồng giao thông nội bộ cho xe nâng.
  3. Giai đoạn 3 (2017 - 2018): Đánh giá tái chứng nhận ISO 9001:2015, triển khai dự án sản xuất nước tinh khiết tận dụng công nghệ lọc.

Phân tích hiệu quả kinh tế (Cost-Benefit Analysis):

  • Chi phí đầu tư cải tạo (CAPEX): Ước tính 185.000.000 VNĐ (vách ngăn, sơn epoxy phân làn, chi phí di dời máy móc, phụ kiện đường ống nước RO).
  • Lợi ích kinh tế trực tiếp: Tiết kiệm 32.000.000 VNĐ/tháng chi phí nhân công bốc dỡ và giảm tỷ lệ hao hụt phế phẩm.
  • Thời gian hoàn vốn (Payback Period): $185.000.000 / 32.000.000 \approx 5,8\text{ tháng}$.
  • Tỷ suất sinh lời nội bộ (IRR): Đạt > 45% trong vòng 2 năm đầu vận hành.

Hạn chế và hướng phát triển

Nghiên cứu còn tồn tại một số giới hạn nhất định:

  • Chưa áp dụng mô phỏng động 3D thời gian thực (Dynamic Simulation với phần mềm FlexSim/Arena) để kiểm tra các kịch bản nghẽn ngẫu nhiên khi công suất máy đúc thay đổi đột ngột.
  • Cỡ mẫu điều tra dừng lại ở 47 nhân sự trực tiếp tại nhà máy; chưa mở rộng khảo sát hệ thống chi nhánh phân phối tại Hà Nội, Đà Nẵng, Hải Phòng, Nghệ An.

Hướng phát triển trong tương lai:

  1. Số hóa công tác điều độ sản xuất thông qua hệ thống MES (Manufacturing Execution System) tích hợp mã vạch QR cho từng thùng phôi đúc.
  2. Ứng dụng thuật toán thông minh (Genetic Algorithm / Simulated Annealing) để tự động hóa việc tái cân bằng chuyền khi bổ sung sản phẩm mới.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên & Học viên chuyên ngành Quản trị Doanh nghiệp/Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp: Tham khảo tài liệu ứng dụng lý thuyết SLP vào bài toán thực tế của nhà máy cơ khí - hóa chất.
  • Kỹ sư Quản lý Sản xuất & Giám đốc Nhà máy: Áp dụng trực tiếp ma trận From-To và mô hình tính toán Load-Distance để tối ưu hóa xưởng sản xuất hiện hữu.
  • Doanh nghiệp sản xuất vừa và nhỏ (SMEs): Có giải pháp nâng cấp nhà xưởng với chi phí tiết kiệm, thời gian hoàn vốn dưới 6 tháng mà không làm ngưng trệ sản xuất.
  • Các nhà nghiên cứu: Kế thừa dữ liệu thực nghiệm về mối quan hệ giữa đặc điểm sản phẩm và mô hình bố trí hỗn hợp trong môi trường sản xuất công nghiệp tại Việt Nam.

Câu hỏi thường gặp

  1. Yêu cầu kỹ thuật tối thiểu để triển khai phương án bố trí này là gì? Nhà xưởng cần có diện tích mặt sàn tối thiểu 1.000 m² cho mỗi phân xưởng, tải trọng sàn bê tông đạt tối thiểu 2,5 tấn/m² tại khu vực đặt máy đúc phôi, cùng hệ thống đường gom nội bộ rộng tối thiểu 3,5 mét cho xe nâng hàng tiêu chuẩn.

  2. Tại sao doanh nghiệp không chuyển hẳn sang mô hình bố trí theo dòng sản phẩm thuần túy? Vì JEP sản xuất đồng thời nhiều nhãn hiệu khóa (JEP, NAWAKI, OSHIO, YAKOMI, FUSHIKA) với thông số kỹ thuật và lô sản xuất khác nhau. Bố trí hỗn hợp đảm bảo tính linh hoạt công nghệ cao hơn mà vẫn duy trì chi phí sản xuất trên đơn vị sản phẩm ở mức cạnh tranh.

  3. Giải pháp xử lý nguy cơ ô nhiễm chéo giữa xưởng cơ khí và xưởng sơn nước như thế nào? Sử dụng vách ngăn cách ly hoàn toàn, thiết lập hệ thống áp suất dương trong phòng đóng gói sơn vô trùng và duy trì hệ thống hút bụi cục bộ công suất cao tại xưởng mài/khoan cơ khí.

  4. Kế hoạch bảo trì máy móc có bị ảnh hưởng khi tái bố trí layout? Layout mới thiết kế khoảng hở kỹ thuật tối thiểu 1,2 mét xung quanh mỗi máy khoan và máy đúc, tạo không gian thuận lợi cho kỹ sư bảo trì tiếp cận sửa chữa mà không cản trở dòng chảy vật tư liền kề.

  5. Tổng mức đầu tư và thời gian thu hồi vốn thực tế là bao lâu? Tổng vốn đầu tư dự kiến khoảng 185 triệu VNĐ, thời gian thu hồi vốn thực tế đạt dưới 6 tháng nhờ cắt giảm lãng phí vận chuyển và giảm 68% phế phẩm trong khâu bốc dỡ.

Kết luận

Đề tài khóa luận tốt nghiệp “Hoàn thiện công tác bố trí mặt bằng sản xuất tại công ty Cổ phần Nhật Bản” của sinh viên Lê Thị Dinh (GVHD: Th.S Đào Thị Phương Mai) đã giải quyết toàn diện bài toán tổ chức không gian sản xuất tại nhà máy JEP Hưng Yên. Bằng việc kết hợp nhuần nhuyễn giữa cơ sở lý luận quản trị tác nghiệp, phương pháp quy hoạch SLP và công cụ toán học tối ưu hóa dòng chảy vật liệu, nghiên cứu đã đưa ra các giải pháp cải tiến mang tính khả thi cao: tái cấu trúc phân xưởng đúc - khoan - lắp ráp khóa theo chữ U và phân lập 5 khu chức năng an toàn tuyệt đối tại phân xưởng sơn. Kết quả này không chỉ giúp Công ty Cổ phần Nhật Bản tiết kiệm chi phí, nâng cao năng suất và bảo đảm an toàn lao động, mà còn là tài liệu tham khảo giàu giá trị thực tiễn cho công tác quản trị sản xuất trong các doanh nghiệp ngành công nghiệp phụ trợ tại Việt Nam.