Luận văn thạc sĩ: Nghiên cứu ứng dụng công nghệ sản xuất tinh gọn tại nhà máy Arico

Luận văn thạc sĩ kỹ thuật nghiên cứu kỹ thuật công nghiệp nghiên cứu ứng dụng công nghệ sản xuất tinh gọn cải thiện kết quả hoạt động, khảo sát thực trạng, phân tích nguyên nhân,

• Tác giả: Lê Bá Hoàng
• Người hướng dẫn: PGS.TS Đỗ Ngọc Hiền
• Trường học: Đại học Bách Khoa - ĐHQG Tp. Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Kỹ thuật Công nghiệp
• Đề tài: Nghiên Cứu Ứng Dụng Công Nghệ Sản Xuất Tinh Gọn Nâng Cao Hiệu Quả Hoạt Động Nhà Máy Sản Xuất Panel Công Ty Arico
• Loại tài liệu: luận văn thạc sĩ
• Năm xuất bản: 2020
• Địa điểm: Tp. Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Giới thiệu về công nghệ tinh gọn và hiệu quả sản xuất panel tại Arico

Công nghệ tinh gọn (Lean Manufacturing) đã được áp dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm thiểu lãng phí. Tại công ty Arico, việc áp dụng công nghệ này không chỉ giúp cải thiện quy trình sản xuất panel mà còn tối ưu hóa chi phí, nâng cao năng suất lao động. Theo nghiên cứu, việc ứng dụng công nghệ tinh gọn đã giúp Arico giảm thiểu các dạng lãng phí, từ đó nâng cao chất lượng sản phẩm và tăng cường khả năng cạnh tranh trên thị trường. Một trong những nguyên tắc cơ bản của sản xuất panel là loại bỏ lãng phí, từ đó hướng tới việc tối ưu hóa quy trình sản xuất và nâng cao hiệu suất sản xuất. Việc áp dụng các công cụ như 5S, sơ đồ chuỗi giá trị (VSM) đã giúp Arico nhận diện và giải quyết các vấn đề tồn tại trong quy trình sản xuất.

1.1. Phân tích hiện trạng sản xuất panel tại Arico

Trước khi áp dụng công nghệ tinh gọn, Arico đã gặp phải nhiều vấn đề trong quy trình sản xuất, bao gồm lãng phí thời gian, nguyên vật liệu và công sức lao động. Việc phân tích hiện trạng sản xuất đã chỉ ra rằng có nhiều khâu trong quy trình sản xuất panel vẫn còn thiếu hiệu quả. Theo báo cáo, thời gian chờ đợi giữa các công đoạn sản xuất là một trong những nguyên nhân chính dẫn đến việc gia tăng chi phí. Do đó, việc áp dụng công nghệ sản xuất tinh gọn không chỉ giúp Arico nhận diện được những vấn đề này mà còn đưa ra giải pháp khắc phục hiệu quả. Các công cụ như phương pháp 5 Whys đã được sử dụng để tìm hiểu nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề, từ đó đưa ra các giải pháp cải tiến cụ thể.

II. Đề xuất giải pháp cải tiến quy trình sản xuất panel

Sau khi xác định được các vấn đề trong quy trình sản xuất, luận văn đã đề xuất một loạt các giải pháp nhằm cải tiến quy trình sản xuất panel tại Arico. Các giải pháp này bao gồm việc tái bố trí mặt bằng sản xuất, chuẩn hóa công việc và áp dụng các công cụ Lean như 5S và sơ đồ chuỗi giá trị. Mục tiêu chính là giảm thiểu lãng phí và nâng cao hiệu quả sản xuất. Việc tái bố trí mặt bằng giúp giảm thiểu thời gian di chuyển của công nhân, trong khi chuẩn hóa công việc đảm bảo rằng tất cả nhân viên đều thực hiện công việc theo quy trình đã được xác định rõ ràng. Nhờ đó, năng suất lao động được nâng cao, chi phí sản xuất giảm, và chất lượng sản phẩm được cải thiện. Theo đánh giá, các giải pháp này không chỉ mang lại lợi ích ngắn hạn mà còn tạo ra nền tảng vững chắc cho sự phát triển bền vững của Arico trong tương lai.

2.1. Đánh giá kết quả cải tiến

Đánh giá kết quả sau khi áp dụng các giải pháp cải tiến là một bước quan trọng để xác định mức độ hiệu quả của công nghệ tinh gọn trong quy trình sản xuất tại Arico. Kết quả cho thấy năng suất sản xuất panel đã tăng lên đáng kể, với tỷ lệ sản phẩm đạt yêu cầu chất lượng cao hơn. Bên cạnh đó, chi phí sản xuất cũng giảm từ 10-15%, nhờ vào việc loại bỏ các dạng lãng phí và tối ưu hóa quy trình sản xuất. Những con số này cho thấy rõ ràng rằng việc áp dụng công nghệ tinh gọn không chỉ mang lại hiệu quả tức thời mà còn tạo ra giá trị lâu dài cho doanh nghiệp. Hơn nữa, việc xây dựng văn hóa làm việc chuyên nghiệp trong công ty cũng đã góp phần quan trọng trong việc duy trì và phát triển các giải pháp cải tiến này.

III. Kết luận và khuyến nghị

Luận văn đã chỉ ra rằng việc ứng dụng công nghệ tinh gọn tại nhà máy sản xuất panel của Arico không chỉ giúp nâng cao hiệu quả sản xuất mà còn tạo ra nhiều cơ hội để cải tiến quy trình trong tương lai. Từ những kết quả đạt được, Arico có thể mở rộng mô hình áp dụng công nghệ tinh gọn sang các bộ phận khác trong công ty, từ đó nâng cao năng lực cạnh tranh và giảm chi phí sản xuất. Khuyến nghị cho Arico là nên tiếp tục duy trì và phát triển các giải pháp đã áp dụng, đồng thời tổ chức các khóa đào tạo cho nhân viên để nâng cao nhận thức về sản xuất tinh gọn. Việc này không chỉ giúp duy trì hiệu quả mà còn tạo ra một môi trường làm việc tích cực, khuyến khích sự sáng tạo và cải tiến liên tục trong công ty.

3.1. Tương lai của sản xuất panel tại Arico

Tương lai của sản xuất panel tại Arico hứa hẹn sẽ tiếp tục phát triển mạnh mẽ nhờ vào việc áp dụng các công nghệ tiên tiến và phương pháp quản lý hiện đại. Với nền tảng vững chắc từ việc áp dụng công nghệ tinh gọn, Arico có thể mở rộng quy mô sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm và mở rộng thị trường. Việc duy trì sự linh hoạt trong sản xuất và khả năng đáp ứng nhanh chóng với nhu cầu thị trường sẽ là yếu tố quyết định cho sự thành công bền vững của công ty trong tương lai. Để đạt được điều này, Arico cần tiếp tục đầu tư vào nghiên cứu và phát triển, đồng thời xây dựng mối quan hệ chặt chẽ với các đối tác để tận dụng các cơ hội mới trong ngành công nghiệp sản xuất panel.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Chương 1: Tổng quan Chương 2: Cơ sở lý thuyết và phương pháp luận Chương 3: Đối tượng nghiên cứu Chương 4: Phân tích nhận diện vấn đề lãng phí và giải pháp tinh gọn Chương 5: Kết luận và kiến nghị 4 CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT VÀ PHƯƠNG PHÁP LUẬN 2. Giới thiệu về Lean Sản xuất tinh gọn Lean là một hệ thống các triết lý và công cụ cho việc liên tục phát hiện và giảm chi phí, rút ngắn thời gian sản xuất, cung cấp dịch vụ (Lead time, cycle time) trong hệ thống sản xuất nhằm hướng đến việc tối ưu hóa các giá trị cho khách hàng. Việc vận hành theo phương thức Lean Manufacturing giúp doanh nghiệp nâng cao năng lực cạnh tranh một cách bền vững về năng suất và chất lượng. Các phương pháp được mô tả ngắn gọn dưới mô hình ngôi nhà các công cụ tinh gọn TPS (Toyota Production System): Chất lượng tốt nhất – Chi phí thấp nhất Thời gian hoàn thành ngắn nhất – An toàn lao động nhất – Tinh thần lao động cao nhất, đạt được thông qua việc rút ngắn luồng sản xuất bằng cách triệt tiêu sự lãng phí Con người & tập thể Jidoka Just-in-time - Tuyển chọn (Làm lộ diện các (Đúng linh kiện, - Quyết định kiểu ringi trục trặc ngay tại đúng số lượng, - Mục tiêu chung chỗ) đúng lúc) - Huấn luyện chéo - Tự động ngừng - Lên kế hoạch máy quãng thời gian - Công cụ andon - Luồng liên tục Cải tiến liên tục (Hệ thống cảnh - Hệ thống đẩy kéo báo lỗi sản xuất) - Thay đổi nhanh - Tách biệt con - Cung ứng thích người và máy - Giảm lãng phí hợp móc - Genchi genbutsu - Hỏi tại sao 5 lần - Lưu ý lãng phí - Giải quyết sự cố Sản xuất cân bằng Các quy trình đã ổn định và được chuẩn hóa Quản lý trực quan Triết lý của phương pháp Toyota Toyota Production System - Nguồn: Ohno, 1988 Hình 2.

Ngôi nhà công cụ sản xuất tinh gọn 5 Ý tưởng về hệ thống JIT (Just-In-Times - đúng sản phẩm - đúng số lượng - đúng nơi - đúng thời điểm cần thiết) được đưa ra bởi Kiichiro Toyoda từ đầu những năm 1940. Taiichi Ohno là người đã kế thừa các lý thuyết quản trị và xây dựng nên hệ thống sản xuất của Toyota (TPS – Toyota Production System). Những yếu tố trong ngôi nhà chất lượng Lean có mối liên hệ vững chắc với nhau, bất kỳ sự khiếm khuyết nào cũng đều ảnh hưởng đến chất lượng ngôi nhà. Phần nền tảng là những triết lý quản lý trực quan, chuẩn hóa quy trinh, cân bằng sản xuất.

Hai trụ cột của ngôi nhà vững chắc là JIT (sản xuất đúng lúc cần, không sản xuất thừa) và Jidoka (tự kiểm lỗi để không cho phế phẩm có thể đi qua giai đoạn tiếp theo), giai đoạn sau được coi là khách hàng của giai đoạn trước và cũng phải được đáp ứng đúng yêu cầu. Phần trung tâm của ngôi nhà là con người, tập thể và cải tiến liên tục, tích cực giảm lãng phí. Phần mái nhà là tập hợp các yếu tố chất lượng, chi phí, thời gian giao hàng, an toàn và tinh thần lao động. Lịch sử Lean Manufacturring Khái niệm về Lean Manufacturing bắt nguồn từ hệ thống sản xuất của công ty Toyota với tên gọi là Toyota Production System (TPS) và đã được dần triển khai xuyên suốt các hoạt động của Toyota từ những năm 1950.

Từ những năm 1980, Toyota đã ngày càng được biết đến nhiều hơn về tính hiệu quả trong việc triển khai hệ thống sản xuất Just-In-Time (JIT). Ngày nay, Toyota thường được xem là một trong những công ty sản xuất hiệu quả nhất trên thế giới và là công ty đã đưa ra chuẩn mực về điển hình áp dụng Lean Manufacturing. Cụm từ “Lean Manufacturing” hay “Lean Production” đã xuất hiện lần đầu tiên trong quyển "The Machine that Changed the World" (Cỗ máy làm thay đổi Thế giới - James Womack, Daniel Jones & Daniel Roos) xuất bản năm 1990. Lean Manufacturing đang được áp dụng ngày càng rộng rãi tại các công ty sản xuất hàng đầu trên toàn thế giới, dẫn đầu là các nhà sản xuất ôtô lớn và các nhà cung cấp thiết bị cho các công ty này.

Lean Manufacturing đang trở thành đề tài ngày càng được quan tâm tại các công ty sản xuất ở các nước phát triển khi các công ty này đang tìm cách cạnh tranh hiệu quả hơn đối với khu vực Châu Á.2: Lịch sử hình thành và phát triển Lean Từ năm 1850 đến năm 1900, El Whitney sử dụng phương pháp thay thế linh kiện. Sau đó Frederich Taylor đã sử dụng các phương pháp và công cụ như: Tiêu chuẩn hóa công việc, nghiên cứu thời gian và thao tác chuẩn để áp dụng cho sản xuất đơn chiếc. Frank Gilbreth đã tạo ra sơ đồ xử lý, cùng các chuyển động dây chuyền. Đến thập niên 1930, Henry Ford đã đề cập tới dây chuyền lắp ráp và sản xuất theo dây chuyền nhằm tạo dòng nguyên liệu liên tục trong suốt quá trình sản xuất, chuẩn hóa các quy trình và loại bỏ lãng phí.

Sau đó Edwards Deming, Juran đã đưa ra hệ thống quản lý chất lượng SPC và TQM có tác động lớn tới hệ thống sản 7 xuất của thế giới. Vào năm 1950, “sản xuất đúng giờ” (Just In Time Production), được xây dựng bởi những người sáng lập ra hãng Toyota, Sakichi Toyoda, con trai ông Kiichiro Toyoda và ông kỹ sư Taiichi Ohno đã phác thảo ra hệ thống “Sản Xuất Đúng Giờ” (Just In Time Production). Khi những người sáng lập ra hãng Toyota đến Mỹ và quan sát dây chuyền lắp đặt và sản xuất hàng loạt mà Ford đã tạo ra tại một nhà máy ở Michida, họ đã không bị ấn tượng. Trong lúc mua sắm tại một siêu thị, họ quan sát một ý tưởng đơn giản của việc cung cấp lại đồ uống, khi khách hàng cần đồ uống, họ sẽ lấy một và một cái khác sẽ thay thế.

Ý tưởng đó đã được đem vào ý tưởng “Hệ Thống Sản Xuất của Toyota” (Toyota Production System (TPS). Mục tiêu của Lean Manufacturing Lean Manufacturing là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất. Lợi ích chính của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng và rút ngắn thời gian sản xuất dẫn đến xây dựng hệ thống sản xuất không có dư thừa. Giảm sai lỗi và lãng phí Giảm thiểu sai lỗi và các lãng phí vật chất trong quá trình sản xuất/cung cấp dịch vụ của doanh nghiệp, bao gồm giảm mức sử dụng nguyên liệu, các sai lỗi có thể phòng ngừa được, chi phí xử lý sản phẩm lỗi, hình thành các đặc tính của sản phẩm mà khách hàng không yêu cầu.

Rút ngắn thời gian sản xuất Rút ngắn thời gian chờ đặt hàng (từ khi đặt hàng đến khi giao hàng), thời gian một chu trình sản xuất (từ nguyên liệu đến thành phẩm). Điều này được thực hiện thông qua rút ngắn thời gian chờ giữa các công đoạn sản xuất, thời gian chuẩn bị sản xuất, thời gian chuyển đổi giữa các đơn hàng/sản phẩm. Nhận diện và liên tục loại bỏ lãng phí trong quá trình sản xuất: Trong chu kỳ sản xuất luôn luôn tồn tại những lãng phí (Waste) sau khi tiến hành đo và phân tích những quy trình sẽ tìm ra được những lãng phí ở từng công đoạn từ đó thực hiện 8 những cải tiến nhằm loại bỏ hoặc giảm bớt những lãng phí đó để rút ngắn chu kỳ sản xuất hay quay vòng của thiết bị.3 Loại bỏ lãng phí trong quy trình sản xuất 2. Giảm mức tồn kho Giảm thiểu mức tồn kho tại mọi công đoạn sản xuất, đặc biệt là tồn kho bán thành phẩm giữa các công đoạn sản xuất.

Giảm mức tồn kho sẽ có đóng góp đáng kể đến việc giảm nhu cầu và tăng hiệu quả sử dụng vốn lưu động. Nâng cao năng suất lao động Nâng cao năng suất lao động thông qua việc giảm thiểu thời gian chờ đợi, tối ưu hóa thao tác (loại bỏ các công đoạn thừa và thao tác thừa). Đây là động lực quan trọng trong nâng cao giá trị sức lao động, nâng cao thu nhập của người lao động. Sử dụng hiệu quả cơ sở hạ tầng Sử dụng hiệu quả hơn nguồn lực thiết bị và không gian nhà xưởng thông qua việc loại bỏ các điểm "thắt cổ chai" về năng lực, tối ưu hóa hiệu suất sử dụng của các thiết bị hiện tại và giảm thời gian dừng máy.

Điều này một mặt nâng cao năng lực sản xuất, mặt khác góp phần giảm chi phí khấu hao thiết bị, nhà xưởng trên một đơn vị sản phẩm. Tăng cường sự linh hoạt Nâng cao khả năng linh hoạt trong điều chỉnh để sản xuất các sản phẩm khác nhau với chi phí và thời gian thấp nhất cho chuyển đổi giữa các đơn hàng/sản phẩm. Kết quả này cho phép doanh nghiệp có khả năng đáp ứng một cách tốt hơn xu hướng đa dạng chủng loại sản phẩm và quy mô đơn hàng ngày càng nhỏ của khách hàng. Tăng năng suất chung Thông qua việc đạt được các mục tiêu ở trên, doanh nghiệp có thể nâng cao một cách đáng kể năng suất chung trên cơ sở các nguồn lực hiện có.

Nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu ùn tắc và thời gian ngừng máy, công ty có thể gia tăng sản lượng một cách đáng kể từ cơ sở vật chất hiện có. Hầu hết các lợi ích trên đều dẫn đến việc giảm giá thành sản xuất, ví dụ như: Việc sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả hơn dẫn đến chi phí khấu hao trên đơn vị sản phẩm sẽ thấp hơn, sử dụng lao động hiệu quả hơn sẽ dẫn đến chi phí nhân công cho mỗi đơn vị sản phẩm thấp hơn và mức phế phẩm thấp hơn sẽ làm giảm giá vốn hàng bán. Lợi ích của hệ thống sản xuất này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng và giảm thời gian sản xuất. Nguyên tắc tinh gọn cơ bản Các bước triển khai sản xuất tinh gọn trong các doanh nghiệp sản xuất được thể hiện tóm lược chính như hình sau.

Nguồn: PTU's Gian Jyoti School of TQM & Entrepreneurship Hình 2. Quy trình triển khai sản xuất tinh gọn tại doanh nghiệp 2. Loại bỏ lãng phí Bất kỳ một đơn vị nào khi sản xuất, kinh doanh đều hướng tới lợi nhuận. Lợi nhuận là mục tiêu để hoạt động và tồn tại của mỗi doanh nghiệp, lợi nhuận của doanh nghiệp gắn liền với chi phí sản xuất, chất lượng sản phẩm, doanh thu, khách hàng…, và ai cũng biết rằng để tăng lợi nhuận thì ngoài việc tăng doanh thu, tăng sản lượng 10 hàng bán được cần phải giảm chi phí trong quá trình sản xuất, kinh doanh của doanh nghiệp.