Phân tích mô hình Lean Kanban trong quản trị Logistics tại Việt Nam

Tìm hiểu mô hình Lean Kanban trong quản trị logistics. Phân tích nguyên tắc, lợi ích và case study ứng dụng thực tế tại các doanh nghiệp Việt Nam.

• Tác giả: Mai Thị Bảo Ngọc
• Người hướng dẫn: Th.S Bùi Thị Tố Loan
• Trường học: Đại học Tài chính – Marketing
• Chuyên ngành: Thương mại
• Đề tài: Mô hình sử dụng trong Quản trị Logistics Lean – Kanban ứng dụng tại công ty hoạt động ở Việt Nam
• Loại tài liệu: Bài tiểu luận
• Năm xuất bản: 2023
• Địa điểm: Thành phố Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Lịch sử hình thành và phát triển Lean Kanban trong Logistics

Lean Manufacturing ra đời từ cuối thế kỷ 18 khi công nghiệp hóa bắt đầu, nhưng những nguyên lý cốt lõi được phát triển hoàn chỉnh thông qua Hệ thống sản xuất Toyota (TPS). Năm 1950, khi Eiji Toyoda tham gia chuyến thăm nhà máy Rouge của Ford, ông nhận thấy rằng mô hình sản xuất hàng loạt không phù hợp với thị trường Nhật Bản nhỏ gọn nhưng đa dạng. Từ đó, Taiichi Ohno và đội ngũ Toyota đã phát triển một hệ thống sản xuất mới tập trung vào hiệu suất, chất lượng và sự linh hoạt. Năm 1990, khái niệm Sản xuất tinh gọn – Lean được thừa nhận rộng rãi qua cuốn sách "LEAN - The Machine That Changed The World" của giáo sư James Wommack, mở đường cho ứng dụng toàn cầu.

1.1. Nguồn gốc của Lean Manufacturing

Lean Manufacturing khởi nguồn từ nhu cầu thực tế của các doanh nghiệp trong việc giảm thiểu lãng phí và rút ngắn thời gian sản xuất. Henry Ford là người tiên phong với mô hình sản xuất hàng loạt, tạo ra "dòng chảy sản xuất" cho phép giảm thời gian lắp ráp ô tô từ vài ngày xuống vài phút. Tuy nhiên, Toyota nhận ra cần phát triển một hệ thống mới phù hợp hơn với nhu cầu đa dạng của thị trường.

1.2. Sự phát triển của Toyota Production System TPS

Toyota Production System (TPS) là tiền thân của Lean Manufacturing hiện đại. Được phát triển từ những năm 1950, TPS tập trung vào việc tối ưu hóa quy trình sản xuất thông qua loại bỏ lãng phí, cải tiến liên tục và sự tham gia của nhân viên. Hệ thống này kết hợp các nguyên lý của sản xuất hàng loạt Ford với những đổi mới của Toyota, tạo ra một mô hình sản xuất linh hoạt, hiệu quả và chất lượng cao hơn.

II. Khái niệm và đặc điểm của Lean Kanban trong Logistics

Lean Kanban là sự kết hợp giữa hai công cụ quản trị mạnh mẽ: Lean Manufacturing (sản xuất tinh gọn) và Kanban (hệ thống kéo/pull). Lean tập trung vào loại bỏ lãng phí, chuẩn hóa quy trình và cải tiến liên tục, trong khi Kanban là một công cụ trực quan hóa dòng công việc và kiểm soát tồn kho. Trong lĩnh vực Logistics, mô hình này giúp tối ưu hóa chuỗi cung ứng bằng cách giảm thiểu chi phí lưu kho, tăng tốc độ vận chuyển và nâng cao chất lượng dịch vụ. Kanban cards (thẻ Kanban) được sử dụng để theo dõi từng công việc, tạo sự trong suốt và kiểm soát hiệu quả trong toàn bộ quy trình logistics.

2.1. Định nghĩa Kanban trong quản lý Logistics

Kanban là từ tiếng Nhật có nghĩa "thẻ tín hiệu", được sử dụng để kiểm soát dòng công việc và tồn kho. Trong Logistics, Kanban hoạt động như một hệ thống "kéo" (pull), nơi các đơn vị chỉ sản xuất hoặc vận chuyển khi có nhu cầu thực tế từ khách hàng. Điều này giúp giảm thiểu tồn kho không cần thiết, tối ưu hóa không gian lưu trữ và cải thiện hiệu suất tổng thể.

2.2. Đặc điểm nổi bật của mô hình Lean Kanban

Mô hình Lean Kanban có các đặc điểm chính: (1) Trực quan hóa quy trình - tất cả công việc được hiển thị rõ ràng trên bảng Kanban; (2) Hạn chế công việc đang thực hiện - chỉ thực hiện số lượng công việc hợp lý tại một thời điểm; (3) Quản lý dòng chảy - theo dõi và tối ưu hóa tốc độ hoàn thành công việc; (4) Cải tiến liên tục - thường xuyên đánh giá và cải thiện quy trình hoạt động.

III. Nguyên tắc hoạt động của Lean Kanban trong Logistics

Lean Kanban hoạt động dựa trên ba nguyên tắc cốt lõi. Thứ nhất, Trực quan hóa quy trình làm việc giúp mọi thành viên nhóm hiểu rõ trạng thái từng công việc và tuân theo chính sách rõ ràng được xác định trước. Thứ hai, Hạn chế công việc đang thực hiện (WIP - Work In Progress) để tránh quá tải và tăng hiệu suất. Thứ ba, Quản lý dòng chảy bằng cách theo dõi thời gian chu kỳ và xác định các điểm tắc nghẽn. Cuối cùng, Vòng lặp phản hồi và cải tiến liên tục cho phép tổ chức điều chỉnh quy trình logistics dựa trên dữ liệu thực tế, từ đó nâng cao hiệu quả vận hành và tăng sự hài lòng khách hàng.

3.1. Nguyên tắc Kanban cơ bản

Có năm nguyên tắc Kanban cơ bản: (1) Trực quan hóa quy trình - sử dụng bảng Kanban để hiển thị tất cả công việc; (2) Hạn chế WIP - đặt giới hạn cho công việc đang thực hiện; (3) Quản lý dòng chảy - tối ưu hóa tốc độ hoàn thành; (4) Chính sách rõ ràng - xác định quy tắc và tiêu chí cho mỗi giai đoạn; (5) Cải tiến liên tục - thường xuyên đánh giá và tối ưu hóa quy trình hoạt động.

3.2. Hệ thống kéo Pull trong Logistics

Hệ thống kéo (Pull) là phương pháp hoạt động ngược lại với sản xuất hàng loạt. Thay vì đẩy sản phẩm lên thị trường, Pull system chỉ sản xuất hoặc vận chuyển khi có nhu cầu thực tế từ khách hàng. Trong logistics, điều này giảm thiểu tồn kho, giảm chi phí lưu kho và nâng cao tốc độ phản ứng với thị trường. Kanban cards được sử dụng để kích hoạt quy trình kéo này.

IV. Ứng dụng thực tế của Lean Kanban tại các công ty Việt Nam

Mặc dù Lean Kanban là một mô hình quản trị hiện đại, nhiều công ty hoạt động tại Việt Nam đã bắt đầu ứng dụng các nguyên lý này để cải thiện hiệu suất logistics. Các công ty như Nike và Viettel đã triển khai các công cụ Lean và Kanban vào quy trình hoạt động của họ. Nike đã nhận diện và loại bỏ lãng phí trong chuỗi cung ứng, từ đó giảm chi phí và nâng cao chất lượng sản phẩm. Viettel sử dụng phần mềm CRM (Customer Relationship Management) kết hợp với các nguyên lý Lean để tối ưu hóa quản lý quan hệ khách hàng. Những ứng dụng này đã mang lại kết quả đáng kể: giảm thời gian xử lý đơn hàng, tăng tỷ lệ giao đúng hẹn và nâng cao sự hài lòng của khách hàng.

4.1. Trường hợp Nike áp dụng Lean Kanban

Nike đã thực hiện những bước cải tiến đáng kể khi áp dụng mô hình Lean vào quy trình sản xuất và logistics. Công ty nhận diện được những lãng phí trong chuỗi cung ứng như tồn kho thừa, thời gian chờ đợi dài và quy trình phức tạp. Bằng cách áp dụng Kanban để kiểm soát dòng hàng hóa và phương pháp 5S để chuẩn hóa quy trình, Nike đã giảm chi phí vận hành, rút ngắn thời gian giao hàng và nâng cao chất lượng sản phẩm, mang lại lợi thế cạnh tranh vượt trội.

4.2. Trường hợp Viettel ứng dụng Lean Kanban

Viettel, một công ty viễn thông hàng đầu Việt Nam, đã triển khai các nguyên lý Lean kết hợp với phần mềm CRM để tối ưu hóa quy trình hoạt động. Công ty nhận diện lãng phí trong quản lý quan hệ khách hàng và sử dụng Kanban để trực quan hóa quy trình xử lý đơn hàng. Kết quả đạt được bao gồm giảm thời gian phản hồi khách hàng, tăng hiệu suất làm việc và nâng cao mức độ hài lòng của người dùng dịch vụ.

Trích đoạn nội dung tài liệu

BỘ TÀI CHÍNH TRƯỜNG ĐẠI HỌC TÀI CHÍNH – MARKETING KHOA THƯƠNG MẠI  MÔ HÌNH SỬ DỤNG TRONG QUẢN TRỊ LOGISTICS LEAN – KANBAN ỨNG DỤNG TẠI CÔNG TY HOẠT ĐỘNG Ở VIỆT NAM GVHD: TH.S BÙI THỊ TỐ LOAN NHÓM THỰC HIỆN: NHÓM 4 THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH, THÁNG 2/2023 DANH SÁCH THÀNH VIÊN STT HỌ TÊN NHIỆM VỤ ĐÁNH GIÁ % CÔNG VIỆC 1 Mai Thị Bảo Ngọc Nội dung Lean, Kanban 100% 2 Hồ Thanh Hiền Nội dung Lean, Kanban 100% 3 Ứng dụng công ty, tổng 100% Trần Ngọc Hân hợp word, ppt 4 Võ Ngọc Khánh Hồng Nội dung Lean, Kanban 100% 5 Nguyễn Lê Hồng Nga Ứng dụng công ty 100% 6 Ứng dụng công ty, tóm 100% Phạm Nguyễn Hồng Ngọc tắt bài word thuyết trình 7 Phạm Thị Thanh Ngân Nội dung Lean, Kanban 100% 8 Châu Thị Hoài My Ứng dụng công ty 100% DANH MỤC BẢNG Bảng 1. Sự khác nhau giữa sản xuất hàng loạt và sản xuất LEAN. 8 DANH MỤC HÌNH ẢNH Hình 1. Lịch sử Mô hình Lean.

Ngôi nhà TPS. Mô tả sàng lọc .Hệ thống Kanban gốc .Kanban card minh họa 1 .Kanban card minh họa 2 .Kanban card minh họa 3 .Lịch sử đen tối của NIKE.Phân tích lợi ích của quản trị tinh gọn của NIKE .Mô hình tổng quan của hệ thống CRM Viettel. 44 MỤC LỤC DANH MỤC BẢNG .0 DANH MỤC HÌNH ẢNH. MÔ HÌNH QUẢN TRỊ TINH GỌN – LEAN.

Lịch sử hình thành và phát triển của Sản xuất tinh gọn–Lean Manufacturing. Lean Manufacturing là gì?. Mô hình lean Manufacturing là phần tiếp theo của hệ thống sản xuất TPS. Ví dụ về Lean Manufacturing.

Mục tiêu và trọng tâm. Trọng tâm mục tiêu. Đặc điểm mô hình Lean. Cách triển khai.

Kết hợp Lean với các mô hình khác. Nguyên tắc triết ký. Lợi ích của sản xuất tinh gọn – Lean Manufacturing. Công cụ và phương pháp LEAN.

Chuẩn hóa quy trình. Trình tự công việc chuẩn. Mức tồn kho chuẩn trong quy trình. Truyền đạt quy trình cho nhân viên.

Quy trình chuẩn và sự linh hoạt. Quản lý bằng công cụ trực quan. Phương pháp 5S. Nguồn gốc của phương pháp 5S:.

Mục đích của 5S:. Lợi ích khi áp dụng 5S:. Qui trình 5S:. CÔNG CỤ KANBAN.

Nguồn gốc ra đời của Kanban. Định nghĩa Kanban. Hệ thống đẩy - kéo. Khái niệm sản xuất lôi kéo (PULL).

Một số đặc trưng của chiến lược kéo trong chuỗi cung ứng:. Triển khai PULL. Tác dụng của PULL. Những nguyên tắc của Kanban.

Trực quan hóa quy trình làm việc: (Visualize the workflow). Hạn chế công việc đang thực hiện. Chính sách rõ ràng. Vòng lặp phản hồi.

Cải tiến liên tục. Ưu và nhược điểm của Kanban:. Nhược điểm:. Nội dung trên thẻ Kanban.

Phân loại thẻ. ỨNG DỤNG CÔNG TY ÁP DỤNG MÔ HÌNH LEAN VÀ CÔNG CỤ KANBAN. NIKE áp dụng mô hình Lean. Sơ lược về Nike.

Nhận diện lãng phí. Áp dụng Kanban trong quy trình tinh gọn - Lean của Nike. Kết quả sau khi thực hiện các nguyên tắc Lean và Kanban. Viettel sử dụng phần mềm CRM - phần mềm quản lý quan hệ khách hàng.

Sơ lược về Viettel. Nhận diên lãng phí. Áp dụng CRM vào quy trình hoạt động. Kết quả đạt được .45 TÀI LIỆU THAM KHẢO.

MÔ HÌNH QUẢN TRỊ TINH GỌN – LEAN 1. Lịch sử hình thành và phát triển của Sản xuất tinh gọn – Lean Manufacturing Cuộc cách mạng công nghiệp (bắt đầu vào khoảng năm 1750), sự xuất hiện của sự xuất hiện của trụ cột của tư duy Lean trong thực tế hoạt động. Lean Manufacturing là một phương pháp khởi nguồn từ những hoạt động thực hành trong doanh nghiệp trong việc giảm thiểu bất cập và rút ngắn thời gian cũng như quy trình sản xuất. Henry Ford là người đầu tiên thực sự tích hợp một hệ thống sản xuất có tên là sản xuất hàng loạt’ dùng để chuyên sản xuất số lượng lớn các sản phẩm tiêu chuẩn.

Ford đã tạo ra cái mà ông gọi là dòng chảy sản xuất, bao gồm sự di chuyển liên tục của các yếu tố thông qua toàn bộ quá trình sản xuất. Phương thức này đã giúp Ford chế tạo và lắp ráp các bộ phận của một chiếc ô tô trong vòng vài phút thay vì vài giờ hoặc vài ngày. Lịch sử Mô hình Lean Năm 1926, Sakichi Toyoda thành lập Công ty máy dệt tự động Toyoda. Vài năm sau, công ty đổi tên thành Toyota khi bắt đầu sản xuất ô tô.

Năm 1950, Eiji Toyoda, 1 cháu trai của Sakichi, đã tham gia chuyến thăm ba tháng tới nhà máy Rouge của Ford ở Dearborn, Michigan. Sau khi nghiên cứu hệ thống sản xuất của Ford, Eiji Toyoda hiểu rằng hệ thống sản xuất hàng loạt do Ford sử dụng không thể áp dụng tại Toyota. Thị trường Nhật Bản quá nhỏ và có nhiều nhu cầu về hàng hóa nên rất khó để sản xuất hàng loạt. Hệ thống sản xuất hàng loạt của Ford Lans tập trung vào số lượng sản xuất thay vì tiếng nói của khách hàng.

Từ những năm 1950, Toyoda- người sáng lập Toyota bát đầu phát triển hệ thống sản xuất Toyota Production Systems (TPS), là tiền thân của Sản xuất tinh gọn sau này. Toyota hợp tác với Taiichi Ohno để phát triển một phương tiện sản xuất mới có thể giúp sản phẩm được sản xuất nhanh hơn, chi phí thấp hơn, chất lượng cao hơn và quan trọng nhất là đa dạng hơn. Ở quy mô toàn cầu, khái niệm Sản xuất tinh gọn được thừa nhận một cách rộng rãi khi lần đầu tiên, xuất hiện trong cuốn sách "LEAN- The Machine That Changed The World'" của giáo sư James Wommack vào năm 1990. Từ đó đến nay, Lean Manufacturing đã được ứng dụng rộng rãi, cùng với phương pháp Six Sigma, trên toàn thế giới.

Ngôi nhà TPS 2 Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) được thành lập dựa trên hai khái niệm “Jidoka” và JIT (Just in Time). “Jidoka” (tạm dịch là “tự động hóa với một cú chạm của con người”), có nghĩa là khi xảy ra sự cố, thiết bị dừng ngay lập tức, ngăn ngừa lỗi sản phẩm từ khi nó vẫn đang trong công đoạn sản xuất. Thứ hai là khái niệm “Just in time”, trong đó mỗi quy trình chỉ tạo ra những gì cần thiết cho quy trình tiếp theo trong một dòng chảy liên tục. Lean Manufacturing như chúng ta thấy ngày nay rất nhiều dựa trên hệ thống sản xuất Toyota (TPS).

MIT đã thực hiện một nghiên cứu nhằm giải thích làm thế nào nhà sản xuất ô tô Nhật Bản có thể vượt trội so với các đối thủ Mỹ và đánh cắp một lượng lớn thị phần của họ ở chính tại quốc gia này. Nghiên cứu này bắt đầu bằng việc chỉ ra sự vượt trội trong quy trình sản xuất tinh gọn của nhà máy ô tô của Toyota. Ở Việt Nam, cùng với quá trình hội nhập sâu vào chuối cung ứng toàn câu, các nguyên lý và phương pháp của Lean Sản xuất cũng đang được theo đuổi và liên tục khai phá tại các doanh nghiệp như May 10, Toyota Bến Thành, Bệnh viện Việt Nam Pháp và một số doanh nghiệp tham gia ủy thác cung cấp lớn trong lĩnh vực ô tô, xe máy, điện- điện tử. Một cách truy cập hệ thống, Sản xuất tinh gọn được ứng dụng chủ yếu trong các doanh nghiệp hoạt động theo mô hình lắp đặt điện nhanh với đặc điểm nhiều giai đoạn công đoạn và bộ phận quan trọng thao tác thủ công cao như ô tô - xe máy, điện – từ, đồ gỗ,.

Các điển hình về theo đuổi Lean Manufacturing với các thành công và bài học kinh nghiệm đã được ghi nhận có thể kề đến General Electric, Boeing, Lockheed Martin, Intel, ABB,. Do đó, Lean Manufacturing ngày càng được ứng dụng rộng rãi vào các lĩnh vực sản xuất khác và tạo ra bước đệm cho việc sản xuất hàng loạt đầu tiên trên thế giới. Lean là gì? Lean trong tiếng Anh có nghĩa là sự tinh gọn, mạch lạc hay liền lạc. Các cấp độ trong Lean bao gồm Lean manufacturing (sản xuất Lean), Lean enterprise (Doanh nghiệp Lean), Lean thinking (Tư duy Lean).

Lean Manufacturing hay còn được gọi là Sản xuất tinh gọn là một triết lý tập trung vào việc loại bỏ và giảm phí, giảm hàng tồn kho và gia tăng lợi nhuận. Trong cảnh hiện tại, Lean là cách tư duy, suy nghĩ và nỗ lực không ngừng nhằm tối đa hóa giá trị cung cấp cho khách hàng bằng cách loại bỏ hoặc giảm thiểu những lãng phí, liên tục cải tiến trong toàn bộ hệ thống vận hành doanh nghiệp bởi tất cả mọi người, mọi lúc, mọi nơi. Đơn giản, Lean có nghĩa là tạo ra nhiều giá trị hơn cho khách hàng – với một lượng tài nguyên ít hơn. Mô hình này được áp dụng rất phô biến tại Hoa Kỳ trong khi đó xuất phát của mô hình này là ở Toyota Nhật Bản.

Ví dụ là khi công ty Lantech, một công ty sản xuất thiết bị của Mỹ khi sử dụng Lean và hoàn tất vào năm 1995 thì công ty đã đạt được những cài đặt đầu tiên như vậy với hệ thống sản xuất năm 1991: phablet giảm 90%, chu kì săn hàng sản phẩm giảm từ 16 tuần xuống còn 5 ngày 14 giờ, thời gian giao hàng đơn giản thực tế từ 4-20 tuần giảm xuống còn tuần. Ngày nay, Lean không chỉ áp dụng trong sản xuất mà còn được ứng dụng mạnh mẽ ở rất nhiều lĩnh vực lĩnh vực công nghiệp dịch vụ như: hàng không, ngân hàng, bệnh viện,… 1. Lean Manufacturing là gì? Lean Manufacturing hay Mô hình sản xuất tinh gọn được định nghĩa là một hệ thống các công cụ nhầm loại bỏ lãng phí và những bất hợp lý trong quy trình sản xuất nhằm giảm chi phí và nhờ đó nâng cao vị thế cạnh tranh cho doanh nghiệp. Thuật ngữ này lần đầu được xuất hiện vào năm 1990 trong cuốn “The Machine that Changed the World”.

Mô hình lean Manufacturing là phần tiếp theo của hệ thống sản xuất TPS  Nhằm phản ánh triết lý phải loại trừ lãng phí và thời gian quản lý  Kỹ năng được nâng lên cao hơn, công việc theo dạng “work cell”  Chú trọng vào chất lượng và hiệu quả *Con đường Lean  Zero Tolerance for Waste  A Stable Production Environment  Customer “Pull” / Just-in-Time 1. Ví dụ về Lean Manufacturing Tính phổ biến của các nguyên tắc Lean Manufacturing là điều cho phép nó mở rộng ra bên ngoài lĩnh vực sản xuất. Dưới đây là các ví dụ về thực hành Lean Manufacturing.  Sản xuất xe tải: Nâng cao trình độ và hiệu quả sản xuất.

 Dịch vụ khách hàng: Hợp lý hóa quy trình làm việc bằng cách lập bản đồ dòng giá trị.  Tự động hóa quy trình: Cải thiện tính minh bạch và theo dõi dòng chảy.