Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Lý Thị Kim Thoa thuộc ngành Quản lý công nghiệp (Khoa Kinh tế, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh), tập trung giải quyết bài toán kiểm soát chất lượng và giảm thiểu lãng phí trong dây chuyền sản xuất thép công nghiệp nặng.

Về bối cảnh thực tiễn, tác giả chỉ ra rằng ngành công nghiệp luyện kim tại Việt Nam có nền tảng từ năm 1945 và bắt đầu bước phát triển kỹ thuật với công nghệ lò cao, lò điện tại Khu công nghiệp Gang Thép Thái Nguyên từ năm 1959. Đến thập niên 1980 và đặc biệt từ sau năm 2000, ngành thép đã có những bước tiến vượt bậc, quy tụ các tập đoàn lớn trong và ngoài nước. Trong bối cảnh đó, Công ty Trách nhiệm hữu hạn Một thành viên (TNHH MTV) Thép Vas An Hưng Tường (thành viên của Vas Group, thành lập năm 1998 tại tỉnh Bình Dương) đóng vai trò là một nhà máy luyện phôi và cán thép với công suất thiết kế 500.000 tấn phôi/năm và 250.000 tấn thép cán/năm. Hiện tại, công ty đang hướng tới chiến lược mở rộng xuất khẩu sang các thị trường quốc tế có rào cản kỹ thuật khắt khe như Canada, Hoa Kỳ và Úc. Điều này đòi hỏi doanh nghiệp phải tối ưu hóa năng lực sản xuất và hạ tỷ lệ phế phẩm xuống mức tối thiểu (dưới 3%), đặc biệt đối với sản phẩm chủ lực là thép thanh vằn.

Mục tiêu nghiên cứu của đề tài được xác định cụ thể như sau:

  1. Tiến hành phân tích tỷ lệ phần trăm phế phẩm sản phẩm thép thanh vằn tại Công ty TNHH MTV Thép Vas An Hưng Tường trong năm 2023.
  2. Ứng dụng các công cụ thống kê chất lượng bao gồm biểu đồ tròn, biểu đồ Pareto và biểu đồ xương cá (Ishikawa) nhằm nhận diện các dạng lỗi thường xuyên phát sinh và truy nguyên các nhóm nguyên nhân gốc rễ gây ra phế phẩm.
  3. Đề xuất và triển khai các nhóm giải pháp cải tiến (về kỹ thuật bảo trì máy móc, phát triển năng lực con người và áp dụng phương pháp 5S) nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm tỷ lệ phế phẩm.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Công tác kiểm soát hiệu quả sản xuất và giảm tỷ lệ phế phẩm đối với sản phẩm thép thanh vằn tại doanh nghiệp.
  • Phạm vi không gian: Tập trung nghiên cứu thực tế tại khu vực sản xuất và trực tiếp tại Phòng Quản lý chất lượng (QLCL) thuộc Công ty TNHH MTV Thép Vas An Hưng Tường (Khu phố 3, Phường Tân Định, Thành phố Bến Cát, Tỉnh Bình Dương).
  • Phạm vi thời gian: Đề tài thu thập, phân tích chuỗi dữ liệu sản xuất của năm 2023 và triển khai nghiên cứu, thử nghiệm giải pháp trong khoảng thời gian 6 tháng, từ tháng 5/2024 đến tháng 11/2024.

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận thiết lập nền tảng lập luận dựa trên các hệ thống lý thuyết quản lý chất lượng và bộ công cụ cải tiến trong sản xuất công nghiệp:

Khung lý thuyết và các khái niệm sử dụng

  • Lý thuyết về chất lượng và kiểm soát chất lượng: Tác giả lược khảo tiến trình phát triển của khái niệm chất lượng qua các mốc học thuật: từ quan điểm chất lượng là sự hoàn hảo tự nhiên hoặc gắn liền với giá thành đắt tiền ở đầu thế kỷ XX (Butman, 1997), chuyển sang cách tiếp cận về độ tin cậy, sự phù hợp với yêu cầu và mức độ thỏa mãn khách hàng (Shewfelt, 1999; Tang và cộng sự, 2005; Shide và cộng sự, 2009). Về chất lượng sản phẩm, nghiên cứu tham chiếu định nghĩa của Agyekum và cộng sự (2015) cùng nghiên cứu của Nguyễn Đình Thọ và Nguyễn Thị Mỹ Trang (2011) về các thuộc tính độ bền, độ tin cậy. Về kiểm soát chất lượng, tác giả sử dụng định nghĩa của Mitra (2016) coi đây là hệ thống duy trì mức chất lượng mong muốn thông qua việc phản hồi các đặc tính kỹ thuật và thực hiện các hành động khắc phục kịp thời.
  • Tiêu chuẩn kỹ thuật áp dụng tại nhà máy: Hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001:2018; Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia QCVN:2011/BKHCN; Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1651-2:2018 (sản phẩm thép thanh vằn CB300-V); Tiêu chuẩn Nhật Bản JIS G3112:2010 (mác thép SD295A); Tiêu chuẩn Hoa Kỳ ASTM A615/A615M-18e1 (Grade 40, Grade 60).
  • Các công cụ quản lý chất lượng:
    • Biểu đồ Pareto: Vận dụng nguyên lý 80/20 bắt nguồn từ Vilfredo Pareto và được Joseph Moses Juran áp dụng vào quản lý chất lượng năm 1945 để tách biệt "số ít quan trọng" (vital few) khỏi "số nhiều tầm thường" (trivial many) (Radson & Boyd, 1997; Leavengood & Reeb, 2002; Kenneth và cộng sự, 2015; Alkiayat, 2021).
    • Biểu đồ xương cá (Ishikawa / Fishbone Diagram): Do Giáo sư Kaoru Ishikawa phát triển từ thập niên 1960, sử dụng để cấu trúc hóa quan hệ nhân quả và bóc tách nguyên nhân gốc rễ (Septiawan và cộng sự, 2016; Charista và cộng sự, 2020).
    • Phương pháp 5S: Mô hình quản lý trực quan và tinh gọn nơi làm việc bắt nguồn từ Nhật Bản (Bullington, 2003; Filip và cộng sự, 2015) gồm 5 bước: Sàng lọc (Seiri) – Sắp xếp (Seiton) – Sạch sẽ (Seiso) – Săn sóc (Seiketsu) – Sẵn sàng (Shitsuke).

Phương pháp nghiên cứu

  • Phương pháp định tính: Tiến hành quan sát trực tiếp hoạt động thao tác thực tế tại Xưởng luyện 1, Xưởng cán nóng và sàn làm nguội; tham vấn, phỏng vấn chuyên sâu công nhân vận hành, tổ trưởng sản xuất và kỹ sư phòng QLCL; tổ chức các phiên thảo luận nhóm kỹ thuật nhằm phân loại lỗi ngoại dạng và truy tìm nguyên nhân gây khuyết tật.
  • Phương pháp định lượng: Thu thập toàn bộ dữ liệu thống kê từ các biểu mẫu kiểm tra kích thước, biên bản hóa nghiệm thành phần hóa học, báo cáo cơ lý tính và bảng tổng hợp phế phẩm hàng tháng của năm 2023 do Phòng QLCL cung cấp. Sử dụng kỹ thuật xử lý số liệu thống kê mô tả, tính toán tỷ lệ lũy kế, xây dựng biểu đồ tròn phân bổ lỗi, vẽ biểu đồ Pareto và lập bảng phân tích chi phí hư hỏng.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Tổng quan về Công ty TNHH MTV Thép Vas An Hưng Tường

Chương này phác thảo toàn diện bức tranh doanh nghiệp:

  • Quá trình phát triển từ năm 1998, vị trí cơ sở sản xuất tại Bến Cát (Bình Dương) và văn phòng điều hành tại Quận 1 (TP.HCM). Định hướng phát triển bền vững kết hợp triết lý chữ "Tín" và khẩu hiệu "Vững vàng tâm thép".
  • Cơ cấu tổ chức gồm Hội đồng Chủ tịch, Tổng giám đốc, Khối văn phòng (Tài chính kế toán, Hành chính nhân sự, Khai thác, Mua hàng, Quản lý chất lượng, Ban 5S) và Khối sản xuất (Xưởng luyện 1, Xưởng luyện 2, Xưởng cán, Xưởng cơ điện, Phòng kho vận, Xưởng chế biến liệu).
  • Danh mục sản phẩm: Phôi thép vuông 130x130 mm (dài 6m, 12m; mác SD295A, CB300-V, Gr40...); thép cuộn D6–D8 mm (đã ngừng sản xuất trực tiếp, chuyển sang nhập nội bộ từ các nhà máy thành viên thuộc Vas Group); thép thanh vằn D10–D20 mm sản xuất trực tiếp tại xưởng cán (các quy cách lớn từ D20–D42 mm được phân phối liên kết). Mạng lưới phân phối bao phủ công trình nội địa và xuất khẩu đi Campuchia, Singapore, Đài Loan, Nhật Bản, Hàn Quốc.

Chương 2: Cơ sở lý thuyết

Chương 2 tổng thuật các khái niệm học thuật và công cụ kỹ thuật làm căn cứ triển khai đề tài:

  • Hệ thống hóa các định nghĩa về chất lượng, chất lượng sản phẩm và 6 vai trò then chốt của hoạt động kiểm soát chất lượng theo quan điểm của Mitra (2016).
  • Quy trình 5 bước xây dựng biểu đồ Pareto (Alkiayat, 2021) từ nhận diện vấn đề, phân loại tần suất, sắp xếp thứ tự giảm dần, tính tỷ lệ tích lũy đến hiển thị trực quan đồ thị kết hợp đường lũy kế.
  • Cơ chế phân tích nguyên nhân - kết quả thông qua biểu đồ xương cá Ishikawa.
  • Bản chất và trình tự triển khai phương pháp 5S trong môi trường sản xuất công nghiệp, tiêu chuẩn hóa thông qua nguyên tắc "3 không": không vật vô dụng, không bừa bãi, không dơ bẩn.

Chương 3: Thực trạng công tác kiểm soát hiệu quả sản xuất sản phẩm Thép thanh vằn tại Công ty TNHH MTV Thép Vas An Hưng Tường

Đây là chương trọng tâm mô tả chi tiết quy trình công nghệ và phân tích thực trạng chất lượng:

  • Quy trình sản xuất: Xưởng luyện 1 vận hành 5 cặp lò (5 lò chạy, 5 lò dự phòng, sản lượng 12–15 tấn/mẻ). Quy trình sản xuất phôi thép gồm 18 công đoạn chặt chẽ: Tiếp nhận sắt phế liệu -> Nạp liệu -> Nấu chảy -> Lấy mẫu nước thép lần 1 (nhiệt độ tối ưu khoảng 1580°C, phân tích quang phổ) -> Phối liệu điều chỉnh -> Lấy mẫu lần 2 -> Nâng lò chắt xỉ -> Phối liệu điều chỉnh lần 2 -> Lấy mẫu lần 3 kết hợp cào xỉ -> Nghiêng lò cào xỉ -> Nâng nhiệt phối hợp kim -> Ra thép vào thùng rót -> Đưa lên đúc liên tục -> Rót qua thùng trung gian -> Rót vào khuôn kết tinh -> Cắt phân đoạn phôi nóng (6.000 mm) bằng hệ thống tự động -> Kiểm tra chất lượng -> Nhập kho bãi phôi. Tại Xưởng cán, phôi nóng (nhiệt độ ≥ 900°C) qua dây chuyền cán nóng liên hoàn gồm giá cán thô, cán trung và cán tinh (từ K0 đến K19), qua máng dẫn đến máy cắt phân đoạn, làm nguội, so đầu, đóng bó, cân và thực hiện quy trình gắn Etiket gồm 5 bước thông qua hệ thống phần mềm SAP.
  • Quy trình kiểm soát chất lượng:
    • Kiểm soát nguyên vật liệu đầu vào (phôi thép): Kiểm tra thành phần hóa học bằng máy đo quang phổ (C, Si, Mn, P, S, Cu, Cr, Ni); kiểm tra kích thước và dung sai tiết diện; kiểm tra ngoại quan 11 hạng mục khuyết tật bề mặt (nứt dọc, nứt mặt cắt, xỉ thân phôi, lỗ khí, lỗ tâm, nếp gấp, lõm, cong xoắn...).
    • Kiểm tra sản phẩm cán nóng: Thử nghiệm cơ lý tính (lấy 3 mẫu ở giữa mỗi mẻ để kéo đứt kiểm tra giới hạn chảy, giới hạn bền, độ giãn dài và thử uốn 180° theo TCVN 1651-2:2018, JIS G3112:2010, ASTM A615); kiểm tra đơn trọng Barem theo từng đường kính; kiểm tra ngoại quan hình học thanh thép và gân vằn. Hàng ngày lúc 15:00, phòng QLCL lập báo cáo kiểm soát đơn trọng gửi Ban Giám đốc và Tổng Giám đốc.
    • Quy trình xử lý sản phẩm không phù hợp gồm 5 bước: (1) Phân loại, đánh dấu bằng sơn và cô lập; (2) Lập báo cáo đề xuất biện pháp xử lý; (3) Ban Giám đốc nhà máy phê duyệt; (4) Triển khai xử lý theo 3 hình thức (tái chế nấu lại, hạ cấp sản phẩm, hoặc thông qua ngoại lệ); (5) Kiểm tra xác nhận lại sau xử lý và lưu trữ hồ sơ.
  • Phân tích số liệu phế phẩm năm 2023:
    • Tỷ lệ phế phẩm bình quân dao động từ 3,33% đến 3,51% (riêng tháng 1/2023 đạt tỷ lệ thành phẩm 96,61%, phế phẩm 3,39%). Mức phế phẩm này vượt mục tiêu chiến lược dưới 3% của ban lãnh đạo.
    • Phân tích cơ cấu lỗi bằng biểu đồ Pareto và quy tắc 80/20 đã bóc tách được 4 dạng lỗi trọng điểm chiếm 80% tổng sản lượng phế phẩm: Lỗi thiếu mét (chiếm 25–26%), Lỗi vảy/nứt (chiếm 23%), Lỗi lỗ khí trên mặt cắt (chiếm 17%), Lỗi xước lõm bề mặt (chiếm 11%). Bốn nhóm lỗi còn lại (bị chẻ đôi 8%, đầu bị tét 5%, bề mặt lên màu đỏ 4%, lỗi nếp gấp 2% và lỗi khác 5%) chiếm 20% còn lại.
    • Ứng dụng biểu đồ xương cá xác định nguyên nhân cốt lõi của lỗi thiếu mét: Lưỡi dao cắt dùng lâu ngày bị mài mòn; công nhân không hiệu chỉnh lại cữ dao cắt khi chuyển đổi dòng quy cách sản phẩm; không tính toán sai số co ngót nhiệt khi thép nguội; chiều dài phôi đúc đầu vào không đồng đều; mạt sắt và bụi bẩn bám dính che khuất vạch đo cữ dao do không vệ sinh máy hàng ngày; công nhân thiếu kỹ năng và lơ là việc duy trì 5S.

Chương 4: Đề xuất giải pháp nâng cao hiệu quả sản xuất giảm tỷ lệ phế phẩm sản phẩm Thép thanh vằn tại Công ty TNHH MTV Thép Vas An Hưng Tường

Tác giả đề xuất 3 hệ thống giải pháp gắn với kết quả theo dõi thực tế:

  1. Nhóm giải pháp về máy móc:
    • Chuyển đổi từ mô hình sửa chữa sự cố thụ động sang phương pháp bảo trì phòng ngừa có kế hoạch (Preventive Maintenance).
    • Thiết lập danh mục kiểm tra vệ sinh hàng ngày, lịch bảo trì định kỳ 1 tháng/lần và đại tu 3 tháng/lần; quy định thời gian kiểm tra bôi trơn và thay thế định kỳ các chi tiết chịu mòn (đặc biệt là lưỡi dao cắt phân đoạn).
    • Đánh giá hiệu quả kinh tế thử nghiệm: So sánh chu kỳ dừng máy và chi phí trước - sau cải tiến. Trong giai đoạn thử nghiệm từ tháng 7/2024 đến tháng 10/2024, thời gian ngừng máy do sự cố giảm mạnh xuống chỉ còn 19,2 giờ, giúp tiết giảm chi phí phụ tùng đột xuất và giảm thiểu tổn thất lợi nhuận cho nhà máy.
  2. Nhóm giải pháp về con người:
    • Xây dựng chương trình đào tạo chuyên môn theo 3 nhóm đối tượng: Đào tạo kỹ năng vận hành chuẩn cho công nhân trực tiếp; đào tạo kỹ năng giám sát và lập kế hoạch cho quản lý sản xuất; đào tạo nghiệp vụ đo lường và phân tích lỗi cho nhân viên kiểm tra chất lượng (QLCL).
    • Thiết lập bảng phiếu đánh giá hiệu quả công việc (KPI) của nhân viên định kỳ hàng tháng, gắn liền cơ chế thi đua thưởng - phạt công khai để nâng cao ý thức tuân thủ quy trình.
  3. Nhóm giải pháp nâng cao chất lượng 5S:
    • Tái cơ cấu Ban 5S, áp dụng chiến dịch gắn "thẻ đỏ" để phân loại triệt để dụng cụ, vật tư thừa hoặc hỏng hóc tại xưởng cán và bãi phôi.
    • Kẻ vạch phân chia rõ ràng khu vực làm việc, sắp xếp vị trí đặt dao cắt, pallet thành phẩm gọn gàng theo quy cách.
    • Ban hành bảng tiêu chí chấm điểm 5S định kỳ cho từng phân xưởng, gắn kết quả đánh giá 5S vào điểm thi đua tháng.

Kết quả và đóng góp

Số liệu kết quả phân tích hiện trạng phế phẩm

Kết quả trích xuất từ dữ liệu kiểm soát chất lượng năm 2023 cho thấy sự phân bổ tần suất và tỷ trọng tích lũy của các lỗi kỹ thuật gây nên phế phẩm tại công ty:

STT Dạng lỗi phế phẩm Tỷ lệ cơ cấu lỗi (%) Tỷ lệ tích lũy Pareto (%) Đánh giá mức độ ưu tiên xử lý
1 Thiếu mét (sai quy cách chiều dài) 25% – 26% 26% Nhóm 80% (Ưu tiên xử lý cấp 1)
2 Vảy, nứt bề mặt 23% 51% Nhóm 80% (Ưu tiên xử lý cấp 1)
3 Lỗ khí trên mặt cắt 17% 68% Nhóm 80% (Ưu tiên xử lý cấp 1)
4 Xước lõm bề mặt 11% 80% Nhóm 80% (Ưu tiên xử lý cấp 1)
5 Bị chẻ đôi 8% 88% Nhóm 20% (Xử lý bước tiếp theo)
6 Đầu bị tét 5% 94% Nhóm 20% (Xử lý bước tiếp theo)
7 Bề mặt lên màu đỏ 4% 98% Nhóm 20% (Xử lý bước tiếp theo)
8 Lỗi nếp gấp 2% 100% Nhóm 20% (Xử lý bước tiếp theo)
9 Các lỗi khác 5% - -

Số liệu thực tế chỉ ra rằng tỷ lệ phế phẩm hàng tháng của năm 2023 biến thiên từ 3,33% đến 3,51%. Nguyên nhân phát sinh 80% khối lượng phế phẩm tập trung hoàn toàn vào 4 khiếm khuyết cơ bản: thiếu mét, vảy nứt, lỗ khí mặt cắt và xước lõm.

Đóng góp thực tế của đề tài

  • Làm rõ cơ chế phát sinh lỗi kỹ thuật: Khóa luận chỉ ra rằng khuyết tật không chỉ xuất hiện tại xưởng cán mà bắt nguồn trực tiếp từ các khâu nấu luyện phôi (độ tinh sạch của nước thép, xỉ bám, lỗ khí đúc liên tục) và việc thiếu quy trình kiểm soát hao mòn cơ khí (dao cắt cùn, cặn phoi bám vào thước cữ).
  • Triển khai bảo trì dự phòng có đo lường: Việc xây dựng lịch bảo trì định kỳ 1 tháng và 3 tháng đã chứng minh hiệu quả giảm thời gian dừng máy đột xuất từ hàng trăm giờ trong năm 2023 xuống còn 19,2 giờ trong giai đoạn theo dõi 4 tháng (tháng 7/2024 đến tháng 10/2024).
  • Tiêu chuẩn hóa quản lý hiện trường: Xây dựng hoàn chỉnh biểu mẫu đánh giá nhân viên, bảng định mức đào tạo nội bộ và bảng tiêu chí kiểm toán 5S cho xưởng sản xuất luyện - cán thép.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Căn cứ vào nội dung và phạm vi nghiên cứu được tác giả trình bày trong văn bản:

  • Hạn chế về phạm vi nghiên cứu: Đề tài chỉ tập trung giới hạn tại bộ phận Quản lý chất lượng và phân tích chuyên sâu cho sản phẩm thép thanh vằn (đường kính D10 đến D20 mm) tại Xưởng cán và Xưởng luyện 1, chưa bao quát toàn bộ các mác thép khác hoặc sản phẩm thép phôi thương phẩm của Xưởng luyện 2.
  • Hạn chế về điều kiện hạ tầng kỹ thuật thực tế: Do hoàn cảnh vận hành khách quan, dây chuyền sản xuất tại thời điểm khảo sát không còn sử dụng lò tinh luyện và lò gia nhiệt, phôi từ đúc liên tục phải đưa trực tiếp sang xưởng cán nóng. Điều này khiến chất lượng cơ lý tính của thép thanh vằn phụ thuộc hoàn toàn vào độ ổn định của phôi đúc mẻ đầu và làm giảm công suất thực tế so với công suất thiết kế 250.000 tấn/năm.
  • Hạn chế về nguồn lực khảo sát: Sau đại dịch Covid-19, doanh nghiệp gặp tình trạng thiếu hụt nhân sự kiểm tra chất lượng chuyên trách, dẫn đến việc thu thập mẫu kiểm tra tại một số ca sản xuất bị quá tải.
  • Hướng nghiên cứu tiếp: Cần tiếp tục theo dõi chuỗi số liệu tỷ lệ phế phẩm trong cả năm sau khi triển khai đồng bộ bảo trì phòng ngừa và 5S; mở rộng nghiên cứu sang kiểm soát khuyết tật phôi thép tại Xưởng luyện 2; nghiên cứu giải pháp kỹ thuật khôi phục hoặc nâng cấp phân đoạn lò gia nhiệt để tối ưu hóa nhiệt độ cán và cơ tính thép.

Giá trị tham khảo

Báo cáo khóa luận có giá trị tham khảo chuyên môn rõ ràng cho nhiều nhóm độc giả:

  • Đối với sinh viên ngành Quản lý công nghiệp, Kỹ thuật hệ thống công nghiệp và Quản trị chất lượng: Tài liệu cung cấp ví dụ thực tiễn chi tiết về phương pháp ứng dụng kết hợp giữa biểu đồ Pareto và biểu đồ xương cá Ishikawa trên số liệu sản xuất thực tế tại nhà máy công nghiệp nặng quy mô lớn.
  • Đối với sinh viên ngành Luyện kim và Cơ khí chế tạo: Phần mô tả quy trình công nghệ 18 bước nấu luyện phôi thép, các bước kiểm soát mẫu quang phổ ở 1580°C, công đoạn cán nóng từ K0 đến K19 và phương pháp gắn thẻ Etiket tích hợp hệ thống phần mềm quản trị SAP là nguồn tư liệu quy trình giá trị.
  • Đối với cán bộ kỹ thuật, kỹ sư QLCL tại các nhà máy sản xuất thép: Các bảng kiểm tra ngoại quan 11 hạng mục khuyết tật phôi thép (Phụ lục 1), tiêu chuẩn cơ lý tính (theo TCVN, JIS, ASTM) và hệ thống biểu mẫu phân tích nguyên nhân dừng máy, biểu mẫu đánh giá 5S có thể áp dụng trực tiếp vào công tác chuẩn hóa tại phân xưởng.

Câu hỏi thường gặp

1. Tại sao đề tài lại tập trung nghiên cứu sản phẩm thép thanh vằn mà không nghiên cứu các sản phẩm khác của công ty?

Theo giải trình của tác giả, thép thanh vằn là sản phẩm chủ lực được sản xuất trực tiếp và khép kín tại nhà máy (từ phôi thép tự luyện ở Xưởng luyện 1 đến thành phẩm tại Xưởng cán). Trong khi đó, dòng sản phẩm thép cuộn hiện đã dừng sản xuất tại chỗ (chỉ nhập nội bộ trong tập đoàn), còn các quy cách thép thanh vằn cỡ lớn (D20–D42 mm) cũng không cán tại xưởng này. Việc chọn thép thanh vằn cho phép tác giả bao quát đồng thời quy trình chất lượng của cả hai công đoạn: luyện phôi và cán thép.

2. Bốn dạng lỗi chính gây ra 80% phế phẩm trong năm 2023 tại công ty gồm những lỗi nào?

Dựa trên kết quả phân tích nguyên lý Pareto 80/20 từ biểu đồ hình tròn và biểu đồ Pareto trong khóa luận, 4 lỗi trọng yếu bao gồm:

  • Lỗi thiếu mét (chiếm 25% – 26%)
  • Lỗi vảy, nứt bề mặt (chiếm 23%)
  • Lỗi lỗ khí trên mặt cắt (chiếm 17%)
  • Lỗi xước lõm bề mặt (chiếm 11%)

3. Nguyên nhân kỹ thuật nào dẫn đến lỗi "thiếu mét" ở sản phẩm thép thanh vằn?

Qua phân tích bằng biểu đồ xương cá Ishikawa, tác giả chỉ ra các nguyên nhân kỹ thuật gồm: lưỡi dao cắt bị mài mòn sau thời gian dài sử dụng; công nhân không hiệu chỉnh lại cữ dao cắt khi đổi quy cách hoặc không tính trừ hao độ co ngót nhiệt khi thép nguội; chiều dài phôi thép đầu vào không đồng nhất; mạt sắt và bụi bẩn bám dính làm mờ các vạch đo chỉ số trên cữ dao do thiếu vệ sinh định kỳ.

4. Quy trình gắn thẻ Etiket cho sản phẩm thép thanh vằn được thực hiện như thế nào?

Quy trình gắn Etiket gồm 5 bước tiêu chuẩn:

  • Bước 1: Quét khối lượng sản phẩm (cân 1 bó/lần, đợi số ký ổn định và quét vào hệ thống SAP).
  • Bước 2: Nhập thông tin (đường kính, khối lượng, số lượng, ký hiệu, ngày sản xuất) lên hệ thống SAP và in thẻ Etiket ngay sau đó.
  • Bước 3: Dùng sơn xịt màu quy định lên hai đầu bó thép theo đúng mác thép và kiểm đếm số cây.
  • Bước 4: Dùng súng bắn bu-lông vào trung tâm đầu bó thép, kiểm tra độ bám dính của thanh ren, lồng thẻ Etiket qua lỗ đục sẵn, đặt mũ chụp vào ống thép phi 22 và chụp cố định vào bu-lông.
  • Bước 5: Bộ phận kho vận hành cẩu trục di chuyển bó thép đã gắn thẻ vào vị trí lưu kho chỉ định và quét mã Barcode.

5. Kết quả ghi nhận bước đầu sau khi áp dụng kế hoạch bảo trì phòng ngừa từ tháng 7/2024 đến tháng 10/2024 là gì?

Nhà máy đã chuyển đổi từ sửa chữa sự cố thụ động sang phương án kiểm tra định kỳ hàng ngày, bảo trì 1 tháng/lần và 3 tháng/lần. Kết quả ghi nhận tại Bảng 4.2 và Phụ lục 2 cho thấy thời gian dừng máy do sự cố kỹ thuật trong toàn bộ giai đoạn 4 tháng thử nghiệm đã giảm xuống chỉ còn 19,2 giờ, giúp hạ thấp chi phí mua sắm phụ tùng đột xuất và giảm thiểu tổn thất lợi nhuận phát sinh do dừng chuyền.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của sinh viên Lý Thị Kim Thoa đã phản ánh chi tiết thực trạng kiểm soát chất lượng dây chuyền sản xuất thép thanh vằn tại Công ty TNHH MTV Thép Vas An Hưng Tường trong năm 2023. Bằng việc kết hợp phương pháp quan sát hiện trường với bộ công cụ thống kê chất lượng (biểu đồ tròn, Pareto, Ishikawa), đề tài đã phân loại chính xác 4 dạng lỗi trọng tâm chiếm 80% phế phẩm và làm rõ nguyên nhân gốc rễ liên quan đến thiết bị cắt, thao tác con người và công tác quản lý hiện trường 5S. Hệ thống giải pháp được đề xuất—tập trung vào bảo trì phòng ngừa định kỳ, chuẩn hóa đào tạo nhân sự và duy trì 5S có đánh giá KPI—đã được kiểm chứng hiệu quả bước đầu qua việc giảm thiểu thời gian dừng máy sự cố trong thực tế sản xuất tại doanh nghiệp.