Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong hệ thống doanh nghiệp chế tạo, chức năng sản xuất đóng vai trò khởi điểm cho toàn bộ chu trình kinh tế và quyết định trực tiếp đến năng lực cạnh tranh trên thị trường. Đối với ngành công nghiệp da giày, việc kiểm soát chặt chẽ quá trình gia công và liên tục cải tiến hệ thống vận hành là yêu cầu bắt buộc nhằm duy trì năng suất và giảm thiểu chi phí. Tuy nhiên, hoạt động vận hành thực tế tại các xưởng may công nghiệp thường xuyên đối mặt với sự cố ách tắc, lỗi kỹ thuật và sự mất cân bằng trên dây chuyền, khiến doanh nghiệp khó đạt được các chỉ tiêu sản lượng đề ra.

Công ty TNHH ECCO Việt Nam (được thành lập ngày 31/12/2015 tại thị xã Bàu Bàng, tỉnh Bình Dương) là nhà máy sản xuất mũ giày da thứ sáu của Tập đoàn ECCO toàn cầu. Nhằm đáp ứng các đơn đặt hàng ngày càng gia tăng, doanh nghiệp đã áp dụng mô hình sản xuất chuyền một đôi (one-piece flow / chuyền nước chảy) vào khu vực chuyền may. Khóa luận tập trung nghiên cứu hệ thống này nhằm nhận diện các điểm nghẽn thực tế và xây dựng phương án khắc phục có căn cứ khoa học.

Mục tiêu nghiên cứu của đề tài được tác giả xác định cụ thể như sau:

  1. Tìm hiểu thực trạng, phân tích, đánh giá và xác định các vấn đề còn tồn đọng trong hệ thống sản xuất chuyền một đôi làm ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất của công ty.
  2. Đề xuất các giải pháp nhằm hoàn thiện và nâng cao hiệu quả hệ thống sản xuất chuyền một đôi tại công ty.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

  • Đối tượng nghiên cứu: Hệ thống sản xuất chuyền một đôi tại Công ty TNHH ECCO Việt Nam.
  • Phạm vi không gian: Khu vực chuyền may thuộc nhà máy sản xuất của Công ty TNHH ECCO Việt Nam tại tỉnh Bình Dương.
  • Phạm vi thời gian: Thu thập và phân tích dữ liệu tổng thể giai đoạn 2017 – 2019, trong đó các số liệu đo lường, theo dõi thực nghiệm trên chuyền tập trung vào các tuần 30, 31, 32 và 33 của năm 2019 (từ ngày 22/07/2019 đến ngày 17/08/2019).

Cơ sở lý thuyết và phương pháp

Khóa luận được xây dựng dựa trên nền tảng lý thuyết quản trị sản xuất công nghiệp và các công cụ kiểm soát chất lượng truyền thống:

  • Lý thuyết quá trình sản xuất và phân loại sản xuất: Vận dụng mô hình chuyển hóa các yếu tố đầu vào (nhân lực, nguyên liệu, máy móc, thông tin) thành đầu ra (sản phẩm, dịch vụ) theo giáo trình của Đồng Thị Thanh Phương (2007).
  • Quản trị sản xuất và quy trình sản xuất: Khái niệm, mục tiêu và năm chức năng cơ bản của quá trình chuyển đổi sản xuất (gia công/xử lý, lắp ráp, dự trữ/cung cấp nguyên vật liệu, kiểm tra/sửa chữa, kiểm soát quá trình) theo tài liệu của Trương Đoàn Thể (2007).
  • Định mức thời gian tiêu chuẩn và cân bằng chuyền: Ứng dụng khái niệm thời gian chuẩn (Standard Minute) thông qua phần mềm chuyên dụng SATRA Timeline để tính toán thời gian cho từng công đoạn may, phục vụ thiết kế mặt bằng (layout) và điều tiết dòng chảy chuyền may.
  • Công cụ kiểm soát chất lượng: Biểu đồ nhân quả (biểu đồ xương cá / sơ đồ Ishikawa) cấu trúc 4M1E (Con người - Man, Phương pháp - Method, Máy móc - Machine, Nguyên vật liệu - Material, Môi trường - Environment) để tìm nguyên nhân gốc rễ; Biểu đồ Pareto kết hợp nguyên tắc 80-20 (tham khảo tài liệu của Tạ Thị Kiều An và cộng sự, 2010) để phân loại mức độ đóng góp của từng dạng khuyết tật kỹ thuật.

Phương pháp nghiên cứu thực tế bao gồm:

  • Phương pháp nghiên cứu định tính: Tiến hành quan sát trực tiếp hiện trường làm việc tại các chuyền may và phỏng vấn trực tiếp công nhân vận hành nhằm ghi nhận các thao tác thừa, thói quen sai quy trình.
  • Phương pháp chuyên gia: Tham vấn ý kiến của các kỹ sư thuộc bộ phận Cải tiến sản xuất (Industrial Engineer - IE) và nhân viên Kiểm soát chất lượng (Quality Control - QC) để xác định các thông số kỹ thuật và phương án hiệu chỉnh chuyền.
  • Phương pháp thống kê và phân tích tài liệu: Khai thác tài liệu kỹ thuật nội bộ của công ty (Showboard/lưu trình giày, kế hoạch sản xuất, bản vẽ rập, hướng dẫn cắt da) kết hợp dữ liệu thống kê sản lượng, số lượng lỗi phát sinh trên chuyền qua các tuần làm việc.

Nguồn dữ liệu: Dữ liệu sơ cấp được tác giả ghi chép, đo đạc trực tiếp tại khu vực sản xuất; dữ liệu thứ cấp do phòng Kỹ thuật, phòng Sản xuất và phòng Nhân sự của Công ty TNHH ECCO Việt Nam cung cấp.

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu về Công ty TNHH ECCO (Việt Nam)

Chương này trình bày tổng quan về đơn vị thực tập, từ cơ cấu pháp lý, lịch sử hình thành đến cơ cấu tổ chức và năng lực sản xuất:

  • Thông tin pháp lý: Doanh nghiệp chế xuất 100% vốn nước ngoài, trụ sở tại xã Lai Uyên, huyện Bàu Bàng, tỉnh Bình Dương; người đại diện pháp luật kiêm Tổng Giám đốc là ông Alexander Christopher Falter; ngành nghề kinh doanh chính là sản xuất giày dép (mã ngành C15200), chuyên gia công mũ giày da để xuất khẩu sang các cơ sở hoàn thiện của tập đoàn tại Thái Lan, Trung Quốc (Hạ Môn) và Slovakia.
  • Quá trình phát triển: Thành lập ngày 31/12/2015; ngày 14/03/2016 tuyển dụng đợt công nhân đầu tiên gồm 35 người; ngày 03/05/2016 vận hành chuyền may đầu tiên với mã hàng Soft 7 Mens; đến tháng 12/2017 sở hữu 4 nhà xưởng với 7 chuyền may và 1.100 lao động; đến năm 2019 mở rộng quy mô lên hơn 1.400 cán bộ công nhân viên, trang bị hơn 950 máy móc và 10 dây chuyền sản xuất.
  • Cơ cấu tổ chức: Đứng đầu là Tổng Giám đốc, điều hành 5 phòng ban chức năng: Phòng Sản xuất (quản lý chuyền may, tổ cắt da, tổ cắt liệu), Phòng Kỹ thuật (gồm bộ phận Phát triển mẫu - Development và Chuẩn bị sản xuất - Production Preparation / PP team), Phòng Tài chính, Phòng Supply Chain (gồm các bộ phận Kế hoạch, Thu mua, Xuất nhập khẩu, Kho) và Phòng Nhân sự.
  • Tình hình hoạt động sản xuất: Thống kê tỷ lệ hoàn thành mục tiêu sản xuất mũ giày của doanh nghiệp qua các năm:
Chỉ tiêu theo dõi Năm 2017 Năm 2018 Năm 2019 (Ước tính)
Tỷ lệ thực hiện so với mục tiêu 67% 81% – 83,5% 85%
Tăng trưởng sản lượng thực tế Nền tảng ban đầu Tăng 49,2% so với 2017 Đạt hơn 2.000.000 đôi mũ giày

Chương 2: Cơ sở lý luận

Tác giả hệ thống hóa các khái niệm học thuật và công cụ kỹ thuật áp dụng trong bài:

  • Khái niệm về sản xuất và các hình thức phân loại: Phân loại theo quy mô (đơn chiếc, hàng khối, hàng loạt); theo hình thức tổ chức (liên tục, gián đoạn, dự án); theo quan hệ với khách hàng (dự trữ, đặt hàng); theo kết cấu sản phẩm (hội tụ, phân kỳ, song song).
  • Đặc điểm sản xuất hiện đại: Chú trọng kế hoạch hóa, nâng cao chất lượng, coi con người là tài sản trung tâm, kiểm soát chi phí, chuyên môn hóa cao, linh hoạt hóa hệ thống, tự động hóa và ứng dụng công nghệ thông tin.
  • Quản trị sản xuất: Nêu rõ quá trình hoạch định, tổ chức, điều hành và kiểm tra hệ thống chuyển đổi đầu vào - đầu ra; phân tích các mục tiêu về chi phí, thời gian, chất lượng, độ linh hoạt và tiến độ giao hàng.
  • Lý thuyết công cụ kiểm soát chất lượng: Cung cấp quy trình 4 bước thiết lập biểu đồ xương cá (Ishikawa) 4M1E và quy trình 6 bước xây dựng biểu đồ Pareto nhằm cô lập 20% nguyên nhân cốt lõi gây ra 80% thiệt hại chất lượng trên chuyền sản xuất.

Chương 3: Thực trạng hệ thống chuyền một đôi tại Công ty TNHH ECCO Việt Nam

Chương 3 là phần phân tích trọng tâm, mô tả chi tiết toàn bộ chuỗi tạo giá trị trước khi đi vào phân tích hệ thống chuyền may:

  • Chuẩn bị sản xuất tại phòng Kỹ thuật: Tiếp nhận tài liệu từ trụ sở Singapore, xây dựng định mức, thiết kế rập và chế tạo dao cắt kim loại bên ngoài. Quy trình may mẫu thử nghiệm trải qua 7 giai đoạn kế tiếp nhau:
Ký hiệu giai đoạn Tên gọi kỹ thuật Nội dung thực hiện
Giai đoạn 1 Ground Size May thử 1 đôi đầu tiên để định hình phương pháp may nhanh, đẹp, tiết kiệm.
Giai đoạn 2 P4 (Package Four) May 3 đôi cùng một cỡ (size), gửi 2 đôi cho đơn vị đóng đế kiểm tra phản hồi.
Giai đoạn 3 SMB (Small Medium Big) May 3 cỡ cơ bản (Nam: 41, 43, 46; Nữ: 37, 39, 41), mỗi cỡ may 3 đôi.
Giai đoạn 4 P7 (Package Seven) Gửi 2 đôi của mỗi cỡ trong giai đoạn SMB sang đơn vị đóng đế để nhận đánh giá.
Giai đoạn 5 RS (Reference Sample) May 1 đôi mẫu hoàn chỉnh đạt toàn bộ yêu cầu tiêu chuẩn kỹ thuật.
Giai đoạn 6 PF (Path Finder) Phối hợp sản xuất may thử toàn bộ các cỡ, mỗi cỡ 2 đôi, tìm lỗi trước khi lên chuyền.
Giai đoạn 7 FPO (First Production Order) May 24 đôi đầu tiên trực tiếp trên chuyền và gửi đơn vị đóng đế kiểm định trước khi chạy đại trà.
  • Chuẩn bị nguyên vật liệu và gia công cắt:
    • Kho nguyên vật liệu tiếp nhận da từ các nhà máy thuộc da ECCO Tannery (Thái Lan, Hạ Môn, Indonesia) và vải lót/phụ liệu.
    • Khu vực cắt liệu dùng máy chặt lớn và máy cắt tự động ATOM (chuyên dùng cho các đơn hàng giày chống thấm Gore-Tex). Gia công phụ trợ gồm lạng mép (gót nhựa, mũi nhựa), ép tem lưỡi gà (nhiệt độ 120°C - 140°C trong 5 giây) và ép dập logo chìm/nổi.
    • Khu vực cắt da sử dụng máy chặt thủy lực Swing Arm, tuân thủ nghiêm ngặt quy định 3 phân vùng da: Vùng I (vùng lưng - chất lượng tốt nhất, cấu trúc ổn định) dành cho chi tiết mũi và chắn bùn; Vùng II (vùng vai, hông, bụng trên) dành cho hông trong, hông ngoài và mắt xỏ dây; Vùng III (vùng cổ, chân, bụng dưới - cấu trúc da lỏng lẻo, thường xuyên chuyển động) dành cho lưỡi gà, dây đai, cổ và gót. Chi tiết sau khi chặt được lạng toàn phần bề mặt theo bảng hướng dẫn Showboard (độ dày đưa về chuẩn từ 0,6 mm đến 0,8 mm tùy vị trí).
  • Kết cấu vận hành chuyền may một đôi:
    • Mỗi chuyền bố trí 40 nhân sự: 1 người đầu chuyền phụ trách phối bán thành phẩm vào rổ, 38 công nhân đứng máy thực hiện các bước may/dán riêng biệt, và 1 nhân viên QC đứng cuối chuyền kiểm tra kích thước, độ dày và ngoại quan mũ giày hoàn thiện.
    • Thiết bị sử dụng: Máy trụ 1 kim, 2 kim; máy may lập trình tự động JUKI 210EN, JUKI 221EN; máy may zig zag; máy may Kansai (3 kim 5 chỉ); máy vắt sổ (4 kim 6 chỉ) cùng các công đoạn phụ trợ như quét keo latex, gấp viền cổ, đục lỗ mắt, ép định hình mũi và gót.
    • Sản phẩm hoàn tất được đóng gói 6 đôi/túi nhựa, sau đó xếp 4 túi vào mỗi thùng carton (24 đôi/thùng) để chuyển về kho chờ xuất xưởng.
  • Phân tích ách tắc trên chuyền: Tác giả nhận diện các vấn đề làm đứt chuyền, tồn ứ rổ hàng và giảm năng suất:
    1. Người phối hàng đầu chuyền cấp liệu không đều đặn, không đồng bộ giữa các chi tiết da và vải.
    2. Tốc độ băng chuyền điều chỉnh thủ công, không tương thích với thời gian chuẩn Standard Minute tính bằng SATRA Timeline.
    3. Lỗi kỹ thuật may: Khảo sát mã giày 292303 qua biểu đồ Pareto cho thấy lỗi tập trung chủ yếu vào hiện tượng nhăn vòng cổ, bung đường chỉ và đứt chỉ may. Phân tích xương cá chỉ ra nguyên nhân do cữ gá đặt lệch, thao tác kéo giãn vải không đều của công nhân và nhiệt độ/lực căng chỉ máy may chưa tối ưu.
    4. Vi phạm quy trình thao tác chuyền một đôi: Công nhân có xu hướng lấy gom nhiều đôi cùng lúc vào vị trí may để làm trước, phá vỡ dòng chảy một đôi liên tục; khi phát sinh hàng lỗi, việc đưa ngược trở lại chuyền để sửa chữa (rework) gây xáo trộn nhịp độ làm việc của các vị trí kế tiếp.

Chương 4: Đề xuất giải pháp

Dựa trên kết quả phân tích nguyên nhân tại Chương 3, tác giả xây dựng hai nhóm giải pháp mang tính can thiệp kỹ thuật và tổ chức:

  • Nhóm giải pháp can thiệp yếu tố con người:
    • Chuẩn hóa bố trí biển công đoạn tại từng vị trí máy may, ghi rõ quy cách kỹ thuật, hình ảnh mô tả chuẩn và các lỗi thường gặp để công nhân đối chiếu trực tiếp.
    • Tái đào tạo thao tác công nhân, chấm dứt tình trạng lấy dồn nhiều đôi; thiết lập kỷ luật thao tác "lấy 1 đôi từ rổ - may xong - đặt trả lại rổ - chuyển sang vị trí tiếp theo".
    • Huấn luyện lại thao tác cho người phối hàng đầu chuyền về kiểm tra tính đồng bộ của rổ chi tiết trước khi thả lên băng tải.
    • Triển khai các biện pháp kỹ thuật xử lý lỗi nhăn vòng cổ và đứt chỉ: Điều chỉnh cữ gá máy may, kiểm soát lực kéo mép da của công nhân, ban hành tiêu chuẩn căn chỉnh độ căng của chỉ cho từng dòng máy lập trình JUKI.
  • Nhóm giải pháp can thiệp yếu tố máy móc và thiết bị:
    • Xây dựng bảng tham chiếu tốc độ băng chuyền chuẩn hóa theo thời gian chu kỳ (Cycle Time) và Standard Minute của từng mã hàng, ngăn chặn việc tổ trưởng tự ý vặn biến trở điều tốc trong hộp điều khiển.
    • Thiết lập chế độ bảo trì định kỳ cho các máy may tự động và máy chặt để loại trừ hiện tượng dừng chuyền đột xuất do hỏng hóc cơ khí.
    • Thực hiện cân bằng chuyền nhằm ổn định sản lượng đầu ra của mũ giày qua từng giờ làm việc, hạn chế tình trạng dồn ứ ở đầu ca và thiếu hụt sản lượng vào cuối ca.

Kết quả và đóng góp

Kết quả nghiên cứu đạt được:

  • Hệ thống hóa hoàn chỉnh quy trình công nghệ sản xuất mũ giày da tại một doanh nghiệp FDI quy mô lớn, từ khâu 7 bước may mẫu thử nghiệm (Ground Size đến FPO), kỹ thuật phân vùng chất lượng da (vùng I, II, III), quy cách chặt lót vải, cho đến kết cấu bố trí dây chuyền may 40 vị trí.
  • Nhận diện chính xác 5 nguyên nhân gây tắc nghẽn và đứt chuyền trong mô hình một đôi tại nhà máy thông qua việc phối hợp công cụ SATRA Timeline, biểu đồ Ishikawa và biểu đồ Pareto (cụ thể hóa trên mã hàng 292303 với các lỗi trọng điểm là nhăn vòng cổ và bung đứt chỉ).
  • Cung cấp các thông số định lượng cụ thể về quy cách kỹ thuật: Nhiệt độ ép tem lưỡi gà (120°C - 140°C trong 5 giây), cữ lạng da bề mặt (0,6 mm - 0,8 mm), quy cách đóng gói (6 đôi/túi, 4 túi/thùng carton).

Đóng góp của đề tài:

  • Về mặt thực tiễn: Đề xuất trực tiếp giải pháp thiết lập bảng tham chiếu tốc độ băng tải và bảng hướng dẫn thao tác chuẩn tại chỗ, giúp ban quản trị phân xưởng có công cụ kiểm soát trực quan dòng sản phẩm, giảm thiểu việc chạy lại hàng lỗi và hạn chế lãng phí thời gian chờ đợi trên chuyền may.
  • Về mặt phương pháp: Minh chứng cho tính hiệu quả của việc kết hợp các công cụ Quản lý chất lượng (QC tools) với kỹ thuật đo lường thời gian lao động công nghiệp (IE) trong việc giải quyết bài toán cân bằng chuyền tại doanh nghiệp da giày Việt Nam.

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

Hạn chế của đề tài:

  • Do thời gian thực tập tốt nghiệp bị giới hạn trong 10 tuần, tác giả chỉ tập trung khảo sát sâu tại phân xưởng may mũ giày, chưa mở rộng phân tích mức độ cân bằng liên chuyền giữa tổ cắt da, tổ cắt liệu và chuyền may.
  • Đặc thù nhà máy ECCO Việt Nam tại thời điểm nghiên cứu là doanh nghiệp gia công mũ giày, chưa có xưởng gò và đóng đế tại chỗ (toàn bộ bán thành phẩm phải xuất sang các nhà máy ECCO khác ở nước ngoài để hoàn thiện đôi giày), nên nghiên cứu chưa thể theo dõi chất lượng tương thích của mũ giày sau công đoạn ráp đế.
  • Các giải pháp đề xuất mới dừng lại ở mức độ thử nghiệm trên một số mã hàng cụ thể (như mã 292303), chưa đo lường đầy đủ tác động chi phí và tỷ lệ thu hồi vốn trong dài hạn.

Hướng nghiên cứu tiếp theo:

  • Mở rộng phạm vi cân bằng chuyền sang quy trình tích hợp giữa cắt và may, hướng đến xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) toàn diện cho toàn nhà máy.
  • Nghiên cứu ứng dụng các thuật toán cân bằng chuyền hiện đại để tự động hóa việc tính toán layout khi có sự thay đổi liên tục về mẫu mã và độ phức tạp của sản phẩm.

Giá trị tham khảo

Khóa luận là tài liệu tham khảo thiết thực cho các đối tượng sau:

  • Sinh viên và giảng viên các chuyên ngành Quản lý công nghiệp, Kỹ thuật hệ thống công nghiệp, Quản trị sản xuất và Công nghệ may - da giày: Nắm bắt mô hình vận hành thực tế của phương thức sản xuất chuyền nước chảy (one-piece flow) trong môi trường công nghiệp chuẩn quốc tế.
  • Kỹ sư Cải tiến sản xuất (IE), nhân viên Quản lý chất lượng (QC) và Quản đốc xưởng may: Có thể áp dụng trực tiếp quy trình may mẫu 7 giai đoạn (Ground Size, P4, SMB, P7, RS, PF, FPO) để chuẩn hóa khâu chuẩn bị sản xuất trước khi đưa mã hàng mới lên chuyền.
  • Phần đáng tham khảo nhất: Bảng quy định kỹ thuật phân vùng chất lượng da cắt giày (vùng lưng, vùng vai/hông, vùng cổ/bụng) và phương pháp ứng dụng biểu đồ Pareto kết hợp sơ đồ Ishikawa để truy tìm nguyên nhân khuyết tật trên đường may.

Câu hỏi thường gặp

1. Hệ thống chuyền may một đôi tại Công ty TNHH ECCO Việt Nam được bố trí nhân sự và vận hành như thế nào?
Mỗi dây chuyền may được vận hành bởi 40 nhân sự, bao gồm 1 công nhân đầu chuyền làm nhiệm vụ phối chi tiết vào rổ, 38 công nhân thực hiện các công đoạn may và dán phụ trợ, cùng 1 nhân viên QC đứng cuối chuyền để kiểm soát chất lượng hoàn thiện. Các chi tiết của từng đôi giày được đặt trong một rổ riêng và chạy tuần tự trên băng chuyền; công nhân lấy rổ ra thao tác, hoàn thành công đoạn thì đặt lại vào rổ để chuyển tiếp cho vị trí sau theo nguyên tắc dòng chảy liên tục.

2. Quy trình thử nghiệm và chuẩn bị sản xuất mã giày mới tại phòng Kỹ thuật ECCO trải qua bao nhiêu giai đoạn?
Quy trình may mẫu thử nghiệm trải qua đúng 7 giai đoạn kỹ thuật: Ground Size (may thử 1 đôi đầu tiên để định hình phương pháp), P4 (may 3 đôi, gửi 2 đôi cho xưởng đóng đế), SMB (may 3 đôi cho mỗi cỡ trong 3 cỡ chuẩn nam và nữ), P7 (gửi 2 đôi mỗi cỡ để nhận phản hồi cuối), RS (may 1 đôi mẫu hoàn chỉnh đạt chuẩn), PF (phối hợp sản xuất may thử toàn bộ các cỡ, mỗi cỡ 2 đôi để tìm lỗi), và FPO (may 24 đôi đầu tiên trên chuyền lớn để kiểm định trước khi sản xuất hàng loạt).

3. Tại sao công đoạn chặt da tại ECCO Việt Nam lại phân chia bề mặt tấm da thành 3 vùng khác nhau?
Việc phân vùng dựa trên đặc tính cơ lý và độ dịch chuyển của da động vật: Vùng I (vùng lưng) có chất lượng sợi liên kết tốt nhất và không bị co giãn nên dùng cho chi tiết mũi và chắn bùn; Vùng II (vai, hông, bụng trên) có độ co giãn nhẹ dùng cho hông giày và mắt xỏ dây; Vùng III (cổ, chân, bụng dưới) có kết cấu lỏng lẻo và co giãn nhiều nhất nên chỉ được dùng cho các chi tiết phụ như lưỡi gà, dây đai, lót gót.

4. Những loại máy may công nghiệp nào được bố trí trên dây chuyền may của công ty?
Các thiết bị chính được lắp đặt trên chuyền bao gồm: máy trụ 1 kim, máy trụ 2 kim, máy may lập trình tự động JUKI 210EN, JUKI 221EN, máy may zig zag, máy may Kansai (3 kim 5 chỉ) và máy vắt sổ (4 kim 6 chỉ), kết hợp cùng các thiết bị phụ trợ như súng phun keo latex, máy đục lỗ mắt và máy ép định hình nhiệt cho mũi và gót giày.

5. Những nguyên nhân chính nào dẫn đến hiện tượng tắc nghẽn và đứt chuyền may được tác giả chỉ ra?
Ách tắc phát sinh từ bốn nguyên nhân cốt lõi: người phối hàng đầu chuyền cấp liệu không đều đặn; tốc độ băng chuyền không khớp với định mức thời gian chuẩn SATRA Timeline; phát sinh tỷ lệ phế phẩm cao (chủ yếu là lỗi nhăn vòng cổ và bung đứt chỉ) buộc phải đưa hàng quay lại chuyền để sửa chữa; và công nhân vi phạm quy trình khi tự ý lấy dồn nhiều đôi cùng lúc vào vị trí may.

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Phạm Thị Hà đã phản ánh chi tiết thực trạng vận hành hệ thống sản xuất chuyền một đôi tại Công ty TNHH ECCO Việt Nam trong giai đoạn 2017 – 2019. Bằng việc kết hợp dữ liệu đo lường định mức SATRA Timeline với các công cụ quản lý chất lượng như sơ đồ Ishikawa và biểu đồ Pareto, nghiên cứu đã nhận diện chính xác các nguyên nhân gây đứt chuyền, tồn ứ bán thành phẩm và khuyết tật may trên mã sản phẩm thực tế. Các giải pháp đề xuất về chuẩn hóa thao tác một đôi, kiểm soát tốc độ băng tải và xử lý cữ gá kỹ thuật mang tính thực tiễn cao, đóng góp cơ sở dữ liệu quan trọng cho công tác cải tiến năng suất tại các nhà máy chế tạo mũ giày quy mô công nghiệp.