Đồ án thiết kế hệ thống cô đặc chân không một nồi đường mía 1100kg/h

Tìm hiểu chi tiết về đồ án thiết kế thiết bị cô đặc chân không một nồi liên tục dung dịch đường mía. Tài liệu cung cấp thông số kỹ thuật và hiệu suất sản phẩm

• Tác giả: Nguyễn Thị Thu Trang
• Người hướng dẫn: Trịnh Hoài Thanh
• Trường học: Đại học Công nghiệp Thực phẩm TP.HCM
• Chuyên ngành: Kỹ thuật thực phẩm
• Đề tài: Thiết kế thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục cô đặc dung dịch đường mía năng suất 1100kg/h
• Loại tài liệu: Đồ án kỹ thuật
• Năm xuất bản: 2022
• Địa điểm: Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Tổng quan về thiết kế thiết bị cô đặc chân không 1 nồi

Thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục là giải pháp tối ưu trong sản xuất đường mía nhờ khả năng cô đặc dung dịch ở nhiệt độ thấp nhờ áp suất chân không. Nguyên lý hoạt động dựa trên việc giảm áp suất bên trong thiết bị, hạ thấp nhiệt độ sôi dung dịch xuống dưới 100°C, giúp tiết kiệm năng lượng và bảo toàn chất lượng sản phẩm. Thiết bị gồm buồng đốt, buồng bốc, hệ thống ống dẫn và thiết bị ngưng tụ. Năng suất 1100 kg/h đảm bảo sản lượng lớn phù hợp quy mô công nghiệp. Vật liệu chế tạo thường là thép không gỉ 304 do khả năng chống ăn mòn cao trong môi trường dung dịch đường. Hệ thống vận hành liên tục giúp tăng hiệu suất sản xuất so với phương pháp truyền thống.

1.1. Đặc điểm kỹ thuật cơ bản

Thiết bị cô đặc chân không 1 nồi có dung tích buồng đốt khoảng 2-3 m³, diện tích bề mặt truyền nhiệt từ 50-80 m². Áp suất hoạt động duy trì ở mức 0,2-0,4 bar, nhiệt độ sôi dung dịch dao động 60-85°C. Hệ thống sử dụng hơi đốt có áp suất 2-3 bar làm nguồn nhiệt, hơi thứ được ngưng tụ bằng thiết bị baromet với lưu lượng nước làm mát 15-20 m³/h. Đường kính ống dẫn dung dịch chính là 100-150 mm, ống hơi đốt 50-80 mm. Vật liệu chế tạo buồng đốt và buồng bốc thường là thép không gỉ 304 dày 8-12 mm, chịu được áp suất chân không và nhiệt độ cao.

1.2. Ứng dụng trong ngành sản xuất đường

Thiết bị cô đặc chân không 1 nồi được ứng dụng rộng rãi trong ngành sản xuất đường mía do khả năng xử lý dung dịch có nồng độ cao (60-70% đường) mà không gây cháy khét. Quy trình cô đặc diễn ra ở nhiệt độ thấp giúp bảo toàn hàm lượng đường sucrose, giảm tối đa mất mát dinh dưỡng. Hệ thống vận hành liên tục đảm bảo sản lượng ổn định, phù hợp với các nhà máy đường công suất vừa và nhỏ. Ngoài đường mía, thiết bị còn ứng dụng trong sản xuất mật ong, sữa đặc, nước quả cô đặc nhờ tính linh hoạt trong điều chỉnh nhiệt độ và áp suất.

II. Phân tích vấn đề cô đặc dung dịch đường mía

Cô đặc dung dịch đường mía gặp nhiều thách thức do tính chất nhớt cao, nguy cơ kết tinh sớm và tiêu hao năng lượng lớn. Dung dịch đường mía có độ nhớt tăng nhanh khi nồng độ vượt 60%, gây khó khăn cho quá trình truyền nhiệt. Nếu sử dụng phương pháp cô đặc thường (áp suất khí quyển), nhiệt độ sôi cao (110-120°C) làm giảm chất lượng sản phẩm do phân hủy sucrose. Hơn nữa, hệ thống cô đặc gián đoạn tiêu tốn nhiều nhiên liệu và thời gian, không đáp ứng nhu cầu sản xuất công nghiệp. Thiết bị cô đặc chân không giải quyết triệt để bằng cách hạ thấp nhiệt độ sôi xuống 60-85°C, đồng thời tăng tốc độ bay hơi nhờ chênh lệch áp suất. Tuy nhiên, yêu cầu kỹ thuật cao về độ kín, vật liệu chống ăn mòn và hệ thống ngưng tụ hiệu quả đòi hỏi đầu tư ban đầu lớn.

2.1. Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch đến hiệu suất

Nồng độ dung dịch đường mía ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất cô đặc và tiêu hao năng lượng. Khi nồng độ tăng từ 20% lên 60%, độ nhớt tăng gấp 5-10 lần, dẫn đến giảm hệ số truyền nhiệt từ 2000 W/m²K xuống 800 W/m²K. Điều này khiến thời gian cô đặc kéo dài, tiêu hao hơi đốt tăng 30-50%. Ngoài ra, nồng độ cao dễ gây đóng cặn trên bề mặt truyền nhiệt, giảm hiệu quả trao đổi nhiệt. Thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục khắc phục bằng cách duy trì nồng độ dung dịch đầu vào ổn định (15-25%) và kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ bề mặt truyền nhiệt dưới 90°C. Hệ thống tuần hoàn dung dịch giúp ngăn ngừa đóng cặn, đảm bảo quá trình cô đặc diễn ra liên tục và hiệu quả.

2.2. Thách thức trong vận hành thiết bị cô đặc

Vận hành thiết bị cô đặc chân không đòi hỏi kiểm soát chặt chẽ các thông số như áp suất, nhiệt độ, lưu lượng dung dịch và hơi đốt. Áp suất chân không không ổn định gây sôi quá mức, dẫn đến dung dịch tràn vào hệ thống ngưng tụ. Nhiệt độ buồng đốt vượt quá 90°C làm giảm chất lượng sản phẩm do phân hủy sucrose. Lưu lượng dung dịch đầu vào không đều gây quá tải cho bơm tuần hoàn hoặc thiếu hụt dung dịch trong buồng cô đặc. Hơn nữa, hệ thống ngưng tụ baromet yêu cầu lưu lượng nước làm mát ổn định, nếu thiếu hụt sẽ làm tăng áp suất buồng cô đặc. Để khắc phục, hệ thống điều khiển tự động với cảm biến áp suất, nhiệt độ và lưu lượng là giải pháp bắt buộc, giúp duy trì hoạt động ổn định và an toàn.

III. Giải pháp thiết kế thiết bị cô đặc chân không 1 nồi

Thiết kế thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục tập trung vào tối ưu hóa diện tích truyền nhiệt, hệ số truyền nhiệt và kiểm soát nhiệt độ. Buồng đốt sử dụng ống truyền nhiệt dạng chùm, tăng diện tích trao đổi nhiệt lên 60-80 m². Hệ thống tuần hoàn dung dịch với bơm ly tâm đảm bảo dung dịch được phân phối đều trên bề mặt ống truyền nhiệt, ngăn ngừa đóng cặn. Buồng bốc được thiết kế dạng trụ tròn, chiều cao gấp 2-3 lần đường kính, giúp tách hiệu quả pha lỏng và hơi. Hệ thống ngưng tụ baromet kết hợp bơm chân không duy trì áp suất 0,2-0,4 bar, hạ nhiệt độ sôi dung dịch xuống 60-85°C. Vật liệu chế tạo là thép không gỉ 304, chịu được ăn mòn trong môi trường dung dịch đường. Hệ thống điều khiển tự động giám sát liên tục các thông số, đảm bảo vận hành ổn định và an toàn.

3.1. Tối ưu hóa quá trình truyền nhiệt

Quá trình truyền nhiệt được tối ưu bằng cách lựa chọn vật liệu ống truyền nhiệt có hệ số dẫn nhiệt cao (thép không gỉ 304, hệ số dẫn nhiệt 16 W/mK). Diện tích bề mặt truyền nhiệt được tính toán dựa trên cân bằng năng lượng, đảm bảo nhiệt lượng hơi đốt cung cấp đủ để bay hơi dung môi. Hệ số truyền nhiệt (k) được nâng cao nhờ thiết kế ống truyền nhiệt dạng chùm, giảm trở lực nhiệt. Nhiệt độ hơi đốt duy trì 120-130°C, chênh lệch nhiệt độ giữa hơi đốt và dung dịch là 30-40°C. Hệ thống tuần hoàn dung dịch với lưu lượng 10-15 m³/h giúp duy trì màng dung dịch mỏng trên bề mặt ống truyền nhiệt, tăng cường trao đổi nhiệt. Kiểm soát nhiệt độ bề mặt ống truyền nhiệt dưới 90°C ngăn ngừa phân hủy sucrose.

3.2. Hệ thống điều khiển và an toàn

Hệ thống điều khiển tự động giám sát liên tục áp suất, nhiệt độ, lưu lượng dung dịch và hơi đốt. Cảm biến áp suất chân không (0,2-0,4 bar) kết nối với van điều khiển hơi đốt, tự động điều chỉnh lưu lượng hơi khi áp suất thay đổi. Cảm biến nhiệt độ dung dịch đầu vào và đầu ra (60-85°C) điều chỉnh lưu lượng dung dịch để duy trì nồng độ sản phẩm. Hệ thống cảnh báo sớm khi nhiệt độ buồng đốt vượt 90°C hoặc áp suất chân không giảm dưới 0,1 bar. Van an toàn xả áp tự động hoạt động khi áp suất buồng cô đặc vượt quá 0,5 bar. Bơm chân không hoạt động liên tục để duy trì chân không ổn định, ngăn ngừa dung dịch tràn vào hệ thống ngưng tụ.

IV. Kết luận và ứng dụng trong sản xuất

Thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục là giải pháp hiệu quả cho sản xuất đường mía nhờ tiết kiệm năng lượng, bảo toàn chất lượng sản phẩm và vận hành ổn định. So với phương pháp cô đặc truyền thống, thiết bị này giảm tiêu hao hơi đốt 25-30%, tăng năng suất lên 15-20%. Kết quả thực tế tại các nhà máy đường cho thấy sản phẩm đường có độ tinh khiết cao, màu sắc sáng, ít tạp chất. Ứng dụng rộng rãi trong ngành sản xuất đường mía, mật ong, sữa đặc và nước quả cô đặc. Tương lai, việc tích hợp trí tuệ nhân tạo vào hệ thống điều khiển sẽ tối ưu hóa hơn nữa quá trình vận hành, giảm thiểu sự can thiệp của con người. Đầu tư vào thiết bị cô đặc chân không 1 nồi là lựa chọn kinh tế cho các doanh nghiệp vừa và nhỏ trong ngành thực phẩm.

4.1. Hiệu quả kinh tế và kỹ thuật

Thiết bị cô đặc chân không 1 nồi có tuổi thọ 10-15 năm, chi phí vận hành thấp nhờ tiết kiệm năng lượng. So với hệ thống cô đặc gián đoạn, thiết bị này giảm chi phí nhiên liệu 30-40%, tăng sản lượng 20-25%. Năng suất 1100 kg/h phù hợp với quy mô sản xuất vừa và nhỏ, đáp ứng nhu cầu thị trường. Chi phí bảo trì thấp nhờ vật liệu thép không gỉ chống ăn mòn, hệ thống điều khiển tự động giảm thiểu sự cố. Tỷ lệ hoàn vốn đầu tư ước tính 3-5 năm, tùy thuộc vào quy mô sản xuất. Ngoài ra, sản phẩm đường có chất lượng cao, giá bán cao hơn 10-15% so với đường sản xuất bằng phương pháp truyền thống.

4.2. Triển vọng phát triển công nghệ

Công nghệ cô đặc chân không ngày càng được cải tiến nhờ ứng dụng vật liệu mới và hệ thống điều khiển thông minh. Vật liệu ống truyền nhiệt bằng hợp kim titan hoặc niobi tăng cường khả năng chống ăn mòn và truyền nhiệt. Hệ thống điều khiển sử dụng trí tuệ nhân tạo (AI) phân tích dữ liệu thời gian thực, tối ưu hóa lưu lượng hơi đốt, dung dịch và nhiệt độ. Công nghệ cô đặc đa nồi kết hợp chân không sẽ nâng cao hiệu suất lên 40-50%, giảm tiêu hao năng lượng đáng kể. Ngoài ra, tích hợp hệ thống thu hồi nhiệt từ hơi thứ sẽ giảm chi phí vận hành thêm 15-20%. Xu hướng phát triển bền vững sẽ thúc đẩy ứng dụng rộng rãi công nghệ cô đặc chân không trong ngành thực phẩm.

Trích đoạn nội dung tài liệu

MỞ ĐẦU Để nâng cao nồng độ của dung dịch theo yêu cầu của sản xuất kỹ thuật người ta cần dùng biện pháp tách bớt dung môi ra khỏi dung dịch. Phương pháp phổ biến là dùng nhiệt để làm bay hơi còn chất rắn tan không bay hơi, khi đó nồng độ dung dịch sẽ tăng lên theo yêu cầu mong muốn. Thiết bị thường sử dụng chủ yếu trong nâng cao nồng độ dung dịch hóa chất là thiết bị cô đặc. Thiết bị cô đặc gồm nhiều loại và được phân loại theo nhiều phương pháp khác nhau như: thiết bị cô đặc ống tuần hoàn trung tâm, tuần hoàn cưỡng bức…, trong đó thiết bị cô đặc tuần hoàn có ống tuần hoàn ngoài được dùng phổ biến.

Vì thiết bị này có nguyên lý đơn giản, dễ vận hành và sữa chữa, hiệu suất sử dụng cao… dây chuyền thiết bị có thể dùng 1 nồi, 2 nồi, 3 nồi… nối tiếp nhau để tạo thành sản phẩm theo yêu cầu. Trong thực tế người ta thường thiết kế sử dụng hệ thống cô đặc 2 nồi hoặc 3 nồi để có hiệu suất sử dụng hơi đốt cao nhất, giảm tổn thất trong quá trình sản xuất. Đồ án ký thuật thực phẩm là một môn học giúp cho sinh viên làm quen với việc thiết kế một thiết bị hay hệ thống thực hiện một nhiệm vụ trong sản xuất, có những kỹ năng tính toán cần thiết sau khi ra làm việc thực tế. Làm đồ án giúp cho sinh viên biết hệ thống hóa kiến thức đã được học vào trong thực tế, mỗi sinh viên sẽ tự biết sử dụng trong việc tra cứu các thong số cần thiết, vận dụng đúng các kiến thức đã đượ c học trong tính toán một cách chính xác, tỉ mỉ từng bước tránh những sai sót đáng tiếc về sau, nâng cao kỹ năng trình bày và đọc được bản vẽ thiết bị một cách có hệ thống.

Nhiệm vụ đề tài: Nhiệm vụ của đề tài này là tính toán, thiết kế hệ thống cô đặc chân không một nồi liên tục để cô đặc dung dịch đường mía năng suất 1100kg/h. Điều kiện hoạt động của thiết bị phải đảm bảo chất lượng của sản phẩm thu được nhằm làm nguyên liệu cho công đoạn chế biến sau. Cần phải xác định thiết bị cô đặc phù hợp với đặc tính của nguyên liệu và yêu cầu sản phẩm. Các thông số công nghệ khác tự chọn.

Tính chất nguyên liệu sản phẩm: 1.1 Đặc điểm nguyên liệu: Mía là cây công nghiệp lấy đường quan trọng của ngành công nghiệp đường. Đường là một loại thực phẩm cần có trong cơ cấu bữa ăn hàng ngày của nhiều quốc gia trên thế giới, cũng như là loại nguyên liệu quan trọng của nhiều ngành sản xuất công nghiệp nhẹ và hàng tiêu dùng như bánh kẹo. Về mặt kinh tế chúng ta nhận thấy trong thân mía chứa khoảng 80-90% nước dịch, trong dịch đó chứa khoảng 16-18% đường. Vào thời kỳ mía chín già người ta thu hoạch mía rồi đem ép lấy nước.

Từ nước dịch mía được chế lọc và cô đặc thành đường. Nguyên liệu cô đặc ở dạng dạng dịch: Dung môi: nước Các chất hòa tan: gồm các cấu tử có hàm lượng thấp và chủ yếu là đường saccharose. Trước khi cô đặc, nồng độ đường thấp khoảng 6÷10% khối lượng.2 Đặc điểm của sản phẩm Sản phẩm ở dạng dung dịch: Dung môi nước Các chất hòa tan: có nồng độ cao 1.3 Biến đổi của nguyên liệu và sản phẩm 1.1 Biến đổi tính chất vật lý Thời gian cô đặc tang làm cho nồng độ dung dịch tang dẫn đến tính chất dung dịch thay đổi: 5 h - Các đại lượng giảm: hệ số dẫn nhiệt, nhiệt dung, hệ số cấp nhiêt, hệ số truyền nhiệt. - Các đại lượng tăng: khối lượng riêng dung dịch, độ nhớt, tổn thất nhiệt do nồng độ, nhiệt độ sôi.2 Biến đổi tính chất hóa học - Thay đổi pH môi trường: thường là giảm pH do các phản ứng phân hủy amit (Vd: asparagin) của các cấu tử tạo thành các acid.

- Đóng cặn bẩn: do trong dung dịch chứa một số muối Ca2+ ít hòa tan ở nồng độ cao, phân hủy muối hữu cơ tạo kết tủa. - Phân hủy chất cô đặc. - Tăng màu do caramen hóa đường, phân hủy đường khử, tác dụng tương hỗ giữa các sản phẩm phân hủy và các amino acid.3 Biến đổi sinh học - Tiêu diệt vi sinh vật (ở nhiệt độ cao). - Hạn chế khả năng hoạt động của các vi sinh vật ở nồng độ cao.4 Yêu cầu nguyên liệu Đạt nồng độ và độ tinh khiết yêu cầu.

Thành phần hoá học chủ yếu không thay đổi. Đảm bảo được hương vị, mùi đặc trưng vẫn còn nguyên. Hệ thống cô đặc: 1. Định nghĩa Cô đặc là quá trình làm tăng nồng độ của chất rắn hòa tan trong dung dịch bằng cách tách bớt một phần dung môi sang dạng hơi.

Quá trình cô đặc thường tiến hành ở trạng thái sôi, nghĩa là áp suất hơi riêng phần của dung môi trên mặt dung dịch bằng áp suất làm việc của thiết bị. Quá trình cô đặc được dùng phổ biến trong công nghiệp với mục đích làm tăng nồng độ các dung dịch loãng hoặc để tách các chất rắn hòa tan (trường hợp này có kèm theo quá trình kết tinh), ví dụ: cô đặc dung dịch đường, cô đặc xút, cô đặc các dung dịch muối,…khi làm việc ở các áp suất khác ta dùng thiết bị kín. Quá trình cô đặc có thể làm việc gián đoạn hay liên 6 h tục có thể tiến hành ở hệ thống cô đặc 1 nồi hoặc hệ thống cô đặc nhiều nồi. Các phương pháp cô đặc Phương pháp nhiệt (đun nóng): dung môi chuyển từ trạng thái lỏng sang trạng thái hơi dưới tác dụng của nhiệt khi áp suất riêng phần của nó bằng áp suất tác dụng lên mặt thoáng chât lỏng.

Phương pháp lạnh: khi hạ thấp nhiệt độ đến một mức nào đó thì một cấu tử sẽ tách ra dạng tinh thể đơn chất tinh khiết, thường là kết tinh dung môi để tăng nồng độ chất tan. Tùy tính chất cấu tử và áp suất bên ngoài tác dụng lên mặt thoáng mà quá trình kết tinh đó xảy ra ở nhiệt độ cao hay thấp và đôi khi phải dùng đến máy lạnh. Phân loại: Người ta thường tiến hành phân loại thiết bị cô đặc theo các cách sau: - Theo cấu tạo: + Nhóm 1: dung dịch đối lưu tự nhiên (tuần hoàn tự nhiên) dùng cô đặc dung dịch khá loãng, độ nhớt thấp, đảm bảo sự tuần hoàn tự nhiên của dung dịch dễ dàng qua bề mặt truyền nhiệt. Gồm:  Có buồng đốt trong (đồng trục buồng bốc), có thể có ống tuần hoàn trong hoặc ngoài.

 Có buồng đốt ngoài (không đồng trục buồng đốt). + Nhóm 2: dung dịch đối lưu cưỡng bức, dùng bơm để tạo vận tốc dung dịch từ 1,5 – 3,5 m/s tại bề mặt truyền nhiệt. Có ưu điểm: tăng cường hệ số truyền nhiệt, dùng cho dung dịch đặc sệt, độ nhớt cao, giảm bám cặn, kết tinh trên bề mặt truyền nhiệt. Gồm:  Có buồng đốt trong ống tuần hoàn ngoài.

 Có buồng đốt ngoài ống tuần hoàn ngoài. + Nhóm 3: dung dịch chảy thành màng mỏng, chảy một lần tránh tiếp xúc lâu làm biến chất sản phẩm. Đặt biệt thích hợp cho các dung dịch thực phẩm như dung dịch nước trái cây, nước ép hoa quả,…. Gồm:  Màng dung dịch chảy ngược, có buồng đốt trong hay ngoài: dung dịch sôi tạo bọt khó vỡ.

7 h  Màng dung dịch chảy xuôi, có buồng đốt trong hay ngoài: dung dịch sôi ít tạo bọt và bọt dễ vỡ. - Theo phương pháp thực hiện quá trình: + Cô đặc ở áp suất thường (thiết bị hở): có nhiệt độ sôi, áp suất không đổi. Thường dùng cô đặc dung dịch liên tục để giữ mức dung dịch để giữ mức dung dịch cố định để đạt năng suất cực đại và thời gian cô đặc là ngắn nhất. Tuy nhiên nồng độ dung dịch đạt được là không cao.

+ Cô đặc ở áp suất chân không: dung dịch có nhiệt độ sôi dưới 100oC, áp suất chân không. Dung dịch tuần hoàn tốt, ít tạo cặn. + Cô đặc nhiều nồi: mục đích chính là tiết kiệm hơi đốt. Số nồi không quá lớn và sẽ làm giảm hiệu quả tiết kiệm hơi.

Có thể cô đặc chân không, cô đặc áp lực hay phối hợp cả hai phương pháp. Đặc biệt có thể sử dụng hơi thứ cho mục đích khác để nâng cao hiệu quả kinh tế. + Cô đặc liên tục: cho kết quả sản phẩm tốt hơn và quá trình cô đặc ổn định hơn cô đặc gián đoạn và có thể áp dụng điều khiển tự động nhưng chưa có cảm biến tin cậy. - Theo sự bố trí bề mặt đun nóng: nằm ngang, thẳng đứng, nghiêng.

- Theo chất tải nhiệt: đun nóng bằng hơi (hơi nước bão hòa, hơi quá nhiệt), bằng khói lò, chất tải nhiệt có nhiệt độ cao (dầu, nước ở áp suất cao…) bằng dòng điện. - Theo cấu tạo bề mặt đun nóng: vỏ bọc ngoài, ống xoắn, ống chùm. Bản chất của sự cô đặc do nhiệt: Để tạo thành hơi (trạng thái tự do), tốc độ chuyển động vì nhiệt của các phân tử chất lỏng gần mặt thoáng lớn hơn tốc độ giới hạn. Phân tử khi bay hơi sẽ thu nhiệt để khắc phục lực liên kết ở trạng thái lỏng và trở lực bên ngoài.

Do đó, ta cần cung cấp nhiệt để các phân tử đủ năng lượng thực hiện quá trình này. Bên cạnh đó, sự bay hơi xảy ra chủ yếu là do các bọt khí hình thành trong quá trình cấp nhiệt và chuyển động liên tục do chênh lệch tuần hoàn tự nhiên trong nồi cô đặc. Tách không khí và lắng keo (protit) sẽ ngăn chặn sự tạo bọt khi cô đặc. Ứng dụng cô đặc: Trong sản xuất thực phẩm, ta cần cô đặc các dung dịch đường, mì chính, nước trái 8 h cây,… Trong sản xuất hoá chất, ta cần cô đặc các dung dịch NaOH, NaCl, CaCl2, các muối vô cơ,… Hiện nay, phần lớn các nhà máy sản xuất hoá chất, thực phẩm đều sử dụng thiết bị cô đặc như một thiết bị hữu hiệu để đạt nồng độ sản phẩm mong muốn.

Mặc dù cô đặc chỉ là một hoạt động gián tiếp nhưng nó rất cần thiết và gắn liền với sự tồn tại của nhà máy. Cùng với sự phát triển của nhà máy, việc cải thiện hiệu quả của thiết bị cô đặc là một tất yếu. Nó đòi hỏi phải có những thiết bị hiện đại, đảm bảo an toàn và hiệu suất cao. Do đó, yêu cầu được đặt ra cho người kỹ sư là phải có kiến thức chắc chắn hơn và đa dạng hơn, chủ động khám phá các nguyên lý mới của thiết bị cô đặc.