Đồ án thiết kế thiết bị cô đặc chân không đường mía 1100kg/h - ĐH CNTP

Tìm hiểu đồ án kỹ thuật thực phẩm thiết kế thiết bị cô đặc chân không một nồi liên tục. Giải pháp tối ưu hóa quá trình cô đặc dung dịch đường mía với năng suất

• Tác giả: Nguyễn Thị Thu Trang
• Người hướng dẫn: Trịnh Hoài Thanh
• Trường học: Đại học Công nghiệp Thực phẩm TP. HCM
• Chuyên ngành: Kỹ thuật thực phẩm
• Đề tài: Thiết kế thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục dung dịch đường mía năng suất 1100 kg/h
• Loại tài liệu: Đồ án kỹ thuật
• Năm xuất bản: 2022
• Địa điểm: Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Tổng quan về thiết kế thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục

Thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục là giải pháp tối ưu trong sản xuất đường mía, giúp nâng cao hiệu suất cô đặc dung dịch đường với năng suất 1100 kg/h. Thiết bị hoạt động dựa trên nguyên lý tạo chân không bên trong nồi, giảm nhiệt độ sôi của dung dịch nhằm tiết kiệm năng lượng và bảo toàn chất lượng sản phẩm. Quá trình cô đặc diễn ra liên tục, dung dịch đường được bơm vào buồng đốt, hơi thứ sinh ra được dẫn qua thiết bị ngưng tụ, đảm bảo hiệu suất thu hồi hơi tối đa. Ưu điểm nổi bật của thiết bị này là khả năng vận hành ổn định, dễ bảo trì và phù hợp với quy mô sản xuất công nghiệp. Thiết bị được ứng dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp thực phẩm, đặc biệt là sản xuất đường mía, nhằm nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm cuối cùng.

1.1. Nguyên lý hoạt động của thiết bị cô đặc chân không

Thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục hoạt động theo nguyên lý tạo môi trường chân không bên trong nồi, giúp hạ thấp nhiệt độ sôi của dung dịch đường xuống mức 60-70°C, thấp hơn nhiều so với nhiệt độ sôi ở áp suất khí quyển (100°C). Hơi thứ sinh ra từ dung dịch được dẫn qua thiết bị ngưng tụ baromet, nơi hơi được làm lạnh bằng nước lạnh, ngưng tụ thành nước và được tách ra khỏi hệ thống. Dung dịch đường sau khi cô đặc đạt nồng độ yêu cầu sẽ được tháo ra ngoài. Quá trình cô đặc diễn ra liên tục nhờ hệ thống bơm tuần hoàn, đảm bảo dung dịch luôn được trộn đều và truyền nhiệt hiệu quả. Hệ thống điều khiển tự động giúp duy trì ổn định áp suất, nhiệt độ và nồng độ dung dịch trong suốt quá trình vận hành.

1.2. Ứng dụng của thiết bị trong sản xuất đường mía

Thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất đường mía nhờ khả năng cô đặc dung dịch đường hiệu quả, tiết kiệm năng lượng và bảo toàn chất lượng sản phẩm. Trong quy trình sản xuất đường mía, dung dịch đường sau khi tách khỏi mía (dung dịch có nồng độ khoảng 12-15%) được đưa vào thiết bị cô đặc để nâng cao nồng độ lên 65-75%, sẵn sàng cho bước kết tinh. Thiết bị này giúp giảm thiểu tổn thất đường do quá trình nhiệt phân, đồng thời nâng cao năng suất sản phẩm cuối cùng. Ngoài ra, thiết bị còn được sử dụng trong sản xuất các sản phẩm từ đường như siro, mật ong nhân tạo, đảm bảo sản phẩm đạt tiêu chuẩn vệ sinh an toàn thực phẩm.

II. Phân tích vấn đề kỹ thuật trong cô đặc dung dịch đường mía

Cô đặc dung dịch đường mía bằng phương pháp chân không gặp phải nhiều thách thức kỹ thuật, bao gồm biến đổi nhiệt động học, vấn đề ăn mòn thiết bị và hiệu suất truyền nhiệt không đồng đều. Dung dịch đường mía có độ nhớt cao, đặc biệt khi nồng độ tăng lên, gây khó khăn cho quá trình truyền nhiệt và tuần hoàn dung dịch. Ngoài ra, sự hiện diện của các tạp chất như axit hữu cơ, vô cơ và các hợp chất hữu cơ dễ bay hơi có thể gây ăn mòn thiết bị, đặc biệt là ở môi trường axit. Vấn đề năng lượng cũng là một thách thức lớn, do quá trình cô đặc tiêu tốn nhiều nhiệt năng để bay hơi nước khỏi dung dịch. Để khắc phục, cần lựa chọn vật liệu chống ăn mòn, tối ưu hóa diện tích bề mặt truyền nhiệt và áp dụng hệ thống điều khiển tự động nhằm duy trì ổn định các thông số vận hành.

2.1. Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất cô đặc

Hiệu suất cô đặc dung dịch đường mía phụ thuộc vào nhiều yếu tố như nồng độ dung dịch đầu vào, nhiệt độ sôi, áp suất chân không, diện tích bề mặt truyền nhiệt và tốc độ tuần hoàn dung dịch. Nồng độ dung dịch đầu vào càng cao, càng giảm thiểu thời gian cô đặc nhưng yêu cầu nhiệt độ sôi cao hơn, dẫn đến tiêu hao năng lượng lớn. Áp suất chân không càng thấp, nhiệt độ sôi càng giảm, giúp tiết kiệm năng lượng nhưng yêu cầu hệ thống kín và bền vững. Diện tích bề mặt truyền nhiệt càng lớn, hiệu suất truyền nhiệt càng cao, nhưng cũng đòi hỏi chi phí đầu tư ban đầu lớn. Tốc độ tuần hoàn dung dịch ảnh hưởng trực tiếp đến sự đồng đều của nhiệt độ và nồng độ trong toàn bộ hệ thống.

2.2. Thách thức về vật liệu và ăn mòn thiết bị

Vật liệu chế tạo thiết bị cô đặc phải đáp ứng yêu cầu chống ăn mòn, chịu nhiệt và có độ bền cơ học cao. Dung dịch đường mía có tính axit nhẹ (pH 5-6) nhưng vẫn gây ăn mòn thiết bị theo thời gian, đặc biệt là ở môi trường nhiệt độ cao. Thép không gỉ 304 và 316 là lựa chọn phổ biến nhờ khả năng chống ăn mòn tốt, nhưng chi phí cao. Ngoài ra, các tạp chất trong dung dịch như muối khoáng, axit hữu cơ có thể gây ra hiện tượng đóng cặn, làm giảm hiệu suất truyền nhiệt. Để khắc phục, cần áp dụng các biện pháp bảo trì định kỳ, sử dụng chất chống đóng cặn và lựa chọn vật liệu phù hợp với điều kiện vận hành cụ thể.

III. Phương pháp thiết kế thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục

Thiết kế thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục yêu cầu tính toán chính xác các thông số kỹ thuật như diện tích bề mặt truyền nhiệt, kích thước buồng đốt và buồng bốc, hệ thống ống dẫn và vật liệu chế tạo. Quá trình thiết kế bắt đầu bằng việc xác định lưu lượng dung dịch đầu vào (1100 kg/h), nồng độ dung dịch đầu và cuối, cũng như nhiệt độ sôi tương ứng. Sau đó, tiến hành cân bằng vật chất và năng lượng để xác định lượng hơi đốt tiêu thụ, lượng nước ngưng tụ và tổn thất nhiệt. Tiếp theo, tính toán truyền nhiệt dựa trên hệ số truyền nhiệt K, diện tích bề mặt truyền nhiệt F và chênh lệch nhiệt độ Δt. Cuối cùng, lựa chọn vật liệu, kích thước ống dẫn, thiết bị ngưng tụ và hệ thống điều khiển phù hợp. Thiết kế phải đảm bảo an toàn vận hành, dễ bảo trì và tuân thủ các tiêu chuẩn công nghiệp.

3.1. Tính toán cân bằng vật chất và năng lượng

Cân bằng vật chất xác định lưu lượng dung dịch đầu vào, dung dịch đầu ra, lượng hơi thứ sinh ra và lượng nước bay hơi. Ví dụ, với dung dịch đường mía có nồng độ đầu 15% và nồng độ cuối 65%, lưu lượng dung dịch đầu vào 1100 kg/h, lượng hơi thứ sinh ra khoảng 660 kg/h. Cân bằng năng lượng tính toán lượng nhiệt cần thiết để bay hơi nước, bao gồm nhiệt lượng cung cấp từ hơi đốt, nhiệt lượng mất mát qua thành thiết bị và nhiệt lượng mang đi bởi hơi thứ. Lượng hơi đốt tiêu thụ được xác định dựa trên nhiệt dung riêng của dung dịch, nhiệt hóa hơi của nước và hiệu suất truyền nhiệt. Kết quả cân bằng giúp xác định diện tích bề mặt truyền nhiệt yêu cầu và lựa chọn công suất hơi đốt phù hợp.

3.2. Lựa chọn vật liệu và kích thước thiết bị

Vật liệu chế tạo thiết bị phải đáp ứng yêu cầu chống ăn mòn, chịu nhiệt và có độ bền cơ học cao. Thép không gỉ 316L là lựa chọn tối ưu nhờ khả năng chống ăn mòn tốt trong môi trường axit nhẹ và nhiệt độ cao. Kích thước buồng đốt và buồng bốc được xác định dựa trên lưu lượng dung dịch, thời gian lưu trú và tốc độ tuần hoàn. Buồng đốt thường có đường kính 600 mm, chiều cao 1,5 m, diện tích bề mặt truyền nhiệt 16 m². Buồng bốc có đường kính 1000 mm, chiều cao 2,5 m để đảm bảo không gian chứa hơi thứ và ngăn ngừa hiện tượng sục sôi mạnh. Hệ thống ống dẫn được thiết kế với kích thước phù hợp để đảm bảo lưu lượng dòng chảy ổn định.

IV. Kết luận và ứng dụng thực tiễn của thiết bị

Thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục là giải pháp hiệu quả cho sản xuất đường mía, giúp nâng cao năng suất, tiết kiệm năng lượng và bảo toàn chất lượng sản phẩm. Thiết bị hoạt động ổn định, dễ vận hành và bảo trì, phù hợp với quy mô sản xuất công nghiệp. Kết quả thiết kế cho thấy, với năng suất 1100 kg/h, thiết bị có thể cô đặc dung dịch đường mía từ nồng độ 15% lên 65% trong thời gian ngắn, tiết kiệm tới 30% năng lượng so với phương pháp cô đặc thông thường. Ứng dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp thực phẩm, thiết bị này góp phần nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm thiểu tổn thất và đáp ứng nhu cầu ngày càng cao về chất lượng sản phẩm. Trong tương lai, việc tối ưu hóa thiết kế và áp dụng công nghệ tiên tiến sẽ giúp nâng cao hơn nữa hiệu suất và độ bền của thiết bị.

4.1. Đánh giá hiệu quả kinh tế và kỹ thuật

Thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục mang lại hiệu quả kinh tế cao nhờ tiết kiệm năng lượng, giảm chi phí vận hành và nâng cao năng suất sản phẩm. So với phương pháp cô đặc thông thường, thiết bị này giúp giảm tiêu thụ hơi đốt từ 1,2 kg/kg sản phẩm xuống còn 0,85 kg/kg sản phẩm, tương đương tiết kiệm 30% chi phí năng lượng. Ngoài ra, thiết bị còn giảm thiểu tổn thất đường do quá trình nhiệt phân, nâng cao chất lượng sản phẩm cuối cùng. Về mặt kỹ thuật, thiết bị vận hành ổn định, dễ bảo trì và có tuổi thọ cao, nhờ sử dụng vật liệu chống ăn mòn và hệ thống điều khiển tự động. Hiệu suất cô đặc đạt 95%, đảm bảo sản phẩm đạt tiêu chuẩn chất lượng.

4.2. Triển vọng ứng dụng trong ngành công nghiệp

Thiết bị cô đặc chân không 1 nồi liên tục có triển vọng ứng dụng rộng rãi không chỉ trong sản xuất đường mía mà còn trong các ngành công nghiệp thực phẩm khác như sản xuất siro, mật ong nhân tạo, nước giải khát và các sản phẩm từ sữa. Sự linh hoạt trong vận hành, khả năng điều chỉnh công suất và độ bền cao giúp thiết bị phù hợp với nhiều quy mô sản xuất. Trong tương lai, việc tích hợp công nghệ IoT và trí tuệ nhân tạo sẽ giúp tối ưu hóa quá trình vận hành, dự đoán sự cố và nâng cao hiệu suất thiết bị. Ngoài ra, việc nghiên cứu và phát triển vật liệu mới chống ăn mòn sẽ giúp kéo dài tuổi thọ thiết bị, giảm chi phí bảo trì và nâng cao hiệu quả kinh tế.

Trích đoạn nội dung tài liệu

MỞ ĐẦU Để nâng cao nồng độ của dung dịch theo yêu cầu của sản xuất kỹ thuật người ta cần dùng biện pháp tách bớt dung môi ra khỏi dung dịch. Phương pháp phổ biến là dùng nhiệt để làm bay hơi còn chất rắn tan không bay hơi, khi đó nồng độ dung dịch sẽ tăng lên theo yêu cầu mong muốn. Thiết bị thường sử dụng chủ yếu trong nâng cao nồng độ dung dịch hóa chất là thiết bị cô đặc. Thiết bị cô đặc gồm nhiều loại và được phân loại theo nhiều phương pháp khác nhau như: thiết bị cô đặc ống tuần hoàn trung tâm, tuần hoàn cưỡng bức…, trong đó thiết bị cô đặc tuần hoàn có ống tuần hoàn ngoài được dùng phổ biến.

Vì thiết bị này có nguyên lý đơn giản, dễ vận hành và sữa chữa, hiệu suất sử dụng cao… dây chuyền thiết bị có thể dùng 1 nồi, 2 nồi, 3 nồi… nối tiếp nhau để tạo thành sản phẩm theo yêu cầu. Trong thực tế người ta thường thiết kế sử dụng hệ thống cô đặc 2 nồi hoặc 3 nồi để có hiệu suất sử dụng hơi đốt cao nhất, giảm tổn thất trong quá trình sản xuất. Đồ án ký thuật thực phẩm là một môn học giúp cho sinh viên làm quen với việc thiết kế một thiết bị hay hệ thống thực hiện một nhiệm vụ trong sản xuất, có những kỹ năng tính toán cần thiết sau khi ra làm việc thực tế. Làm đồ án giúp cho sinh viên biết hệ thống hóa kiến thức đã được học vào trong thực tế, mỗi sinh viên sẽ tự biết sử dụng trong việc tra cứu các thong số cần thiết, vận dụng đúng các kiến thức đã đượ c học trong tính toán một cách chính xác, tỉ mỉ từng bước tránh những sai sót đáng tiếc về sau, nâng cao kỹ năng trình bày và đọc được bản vẽ thiết bị một cách có hệ thống.

Nhiệm vụ đề tài: Nhiệm vụ của đề tài này là tính toán, thiết kế hệ thống cô đặc chân không một nồi liên tục để cô đặc dung dịch đường mía năng suất 1100kg/h. Điều kiện hoạt động của thiết bị phải đảm bảo chất lượng của sản phẩm thu được nhằm làm nguyên liệu cho công đoạn chế biến sau. Cần phải xác định thiết bị cô đặc phù hợp với đặc tính của nguyên liệu và yêu cầu sản phẩm. Các thông số công nghệ khác tự chọn.

Tính chất nguyên liệu sản phẩm: 1.1 Đặc điểm nguyên liệu: Mía là cây công nghiệp lấy đường quan trọng của ngành công nghiệp đường. Đường là một loại thực phẩm cần có trong cơ cấu bữa ăn hàng ngày của nhiều quốc gia trên thế giới, cũng như là loại nguyên liệu quan trọng của nhiều ngành sản xuất công nghiệp nhẹ và hàng tiêu dùng như bánh kẹo. Về mặt kinh tế chúng ta nhận thấy trong thân mía chứa khoảng 80-90% nước dịch, trong dịch đó chứa khoảng 16-18% đường. Vào thời kỳ mía chín già người ta thu hoạch mía rồi đem ép lấy nước.

Từ nước dịch mía được chế lọc và cô đặc thành đường. Nguyên liệu cô đặc ở dạng dạng dịch: Dung môi: nước Các chất hòa tan: gồm các cấu tử có hàm lượng thấp và chủ yếu là đường saccharose. Trước khi cô đặc, nồng độ đường thấp khoảng 6÷10% khối lượng.2 Đặc điểm của sản phẩm Sản phẩm ở dạng dung dịch: Dung môi nước Các chất hòa tan: có nồng độ cao 1.3 Biến đổi của nguyên liệu và sản phẩm 1.1 Biến đổi tính chất vật lý Thời gian cô đặc tang làm cho nồng độ dung dịch tang dẫn đến tính chất dung dịch thay đổi: 5 h - Các đại lượng giảm: hệ số dẫn nhiệt, nhiệt dung, hệ số cấp nhiêt, hệ số truyền nhiệt. - Các đại lượng tăng: khối lượng riêng dung dịch, độ nhớt, tổn thất nhiệt do nồng độ, nhiệt độ sôi.2 Biến đổi tính chất hóa học - Thay đổi pH môi trường: thường là giảm pH do các phản ứng phân hủy amit (Vd: asparagin) của các cấu tử tạo thành các acid.

2+ - Đóng cặn bẩn: do trong dung dịch chứa một số muối Ca ít hòa tan ở nồng độ cao, phân hủy muối hữu cơ tạo kết tủa. - Phân hủy chất cô đặc. - Tăng màu do caramen hóa đường, phân hủy đường khử, tác dụng tương hỗ giữa các sản phẩm phân hủy và các amino acid.3 Biến đổi sinh học - Tiêu diệt vi sinh vật (ở nhiệt độ cao). - Hạn chế khả năng hoạt động của các vi sinh vật ở nồng độ cao.4 Yêu cầu nguyên liệu Đạt nồng độ và độ tinh khiết yêu cầu.

Thành phần hoá học chủ yếu không thay đổi. Đảm bảo được hương vị, mùi đặc trưng vẫn còn nguyên. Hệ thống cô đặc: 1. Định nghĩa Cô đặc là quá trình làm tăng nồng độ của chất rắn hòa tan trong dung dịch bằng cách tách bớt một phần dung môi sang dạng hơi.

Quá trình cô đặc thường tiến hành ở trạng thái sôi, nghĩa là áp suất hơi riêng phần của dung môi trên mặt dung dịch bằng áp suất làm việc của thiết bị. Quá trình cô đặc được dùng phổ biến trong công nghiệp với mục đích làm tăng nồng độ các dung dịch loãng hoặc để tách các chất rắn hòa tan (trường hợp này có kèm theo quá trình kết tinh), ví dụ: cô đặc dung dịch đường, cô đặc xút, cô đặc các dung dịch muối,…khi làm việc ở các áp suất khác ta dùng thiết bị kín. Quá trình cô đặc có thể làm việc gián đoạn hay liên 6 h tục có thể tiến hành ở hệ thống cô đặc 1 nồi hoặc hệ thống cô đặc nhiều nồi. Các phương pháp cô đặc Phương pháp nhiệt (đun nóng): dung môi chuyển từ trạng thái lỏng sang trạng thái hơi dưới tác dụng của nhiệt khi áp suất riêng phần của nó bằng áp suất tác dụng lên mặt thoáng chât lỏng.

Phương pháp lạnh: khi hạ thấp nhiệt độ đến một mức nào đó thì một cấu tử sẽ tách ra dạng tinh thể đơn chất tinh khiết, thường là kết tinh dung môi để tăng nồng độ chất tan. Tùy tính chất cấu tử và áp suất bên ngoài tác dụng lên mặt thoáng mà quá trình kết tinh đó xảy ra ở nhiệt độ cao hay thấp và đôi khi phải dùng đến máy lạnh. Phân loại: Người ta thường tiến hành phân loại thiết bị cô đặc theo các cách sau: - Theo cấu tạo: + Nhóm 1: dung dịch đối lưu tự nhiên (tuần hoàn tự nhiên) dùng cô đặc dung dịch khá loãng, độ nhớt thấp, đảm bảo sự tuần hoàn tự nhiên của dung dịch dễ dàng qua bề mặt truyền nhiệt. Gồm:  Có buồng đốt trong (đồng trục buồng bốc), có thể có ống tuần hoàn trong hoặc ngoài.

 Có buồng đốt ngoài (không đồng trục buồng đốt). + Nhóm 2: dung dịch đối lưu cưỡng bức, dùng bơm để tạo vận tốc dung dịch từ 1,5 – 3,5 m/s tại bề mặt truyền nhiệt. Có ưu điểm: tăng cường hệ số truyền nhiệt, dùng cho dung dịch đặc sệt, độ nhớt cao, giảm bám cặn, kết tinh trên bề mặt truyền nhiệt. Gồm:  Có buồng đốt trong ống tuần hoàn ngoài.

 Có buồng đốt ngoài ống tuần hoàn ngoài. + Nhóm 3: dung dịch chảy thành màng mỏng, chảy một lần tránh tiếp xúc lâu làm biến chất sản phẩm. Đặt biệt thích hợp cho các dung dịch thực phẩm như dung dịch nước trái cây, nước ép hoa quả,…. Gồm:  Màng dung dịch chảy ngược, có buồng đốt trong hay ngoài: dung dịch sôi tạo bọt khó vỡ.

7 h  Màng dung dịch chảy xuôi, có buồng đốt trong hay ngoài: dung dịch sôi ít tạo bọt và bọt dễ vỡ. - Theo phương pháp thực hiện quá trình: + Cô đặc ở áp suất thường (thiết bị hở): có nhiệt độ sôi, áp suất không đổi. Thường dùng cô đặc dung dịch liên tục để giữ mức dung dịch để giữ mức dung dịch cố định để đạt năng suất cực đại và thời gian cô đặc là ngắn nhất. Tuy nhiên nồng độ dung dịch đạt được là không cao.

+ Cô đặc ở áp suất chân không: dung dịch có nhiệt độ sôi dưới 100 oC, áp suất chân không. Dung dịch tuần hoàn tốt, ít tạo cặn. + Cô đặc nhiều nồi: mục đích chính là tiết kiệm hơi đốt. Số nồi không quá lớn và sẽ làm giảm hiệu quả tiết kiệm hơi.

Có thể cô đặc chân không, cô đặc áp lực hay phối hợp cả hai phương pháp. Đặc biệt có thể sử dụng hơi thứ cho mục đích khác để nâng cao hiệu quả kinh tế. + Cô đặc liên tục: cho kết quả sản phẩm tốt hơn và quá trình cô đặc ổn định hơn cô đặc gián đoạn và có thể áp dụng điều khiển tự động nhưng chưa có cảm biến tin cậy. - Theo sự bố trí bề mặt đun nóng: nằm ngang, thẳng đứng, nghiêng.

- Theo chất tải nhiệt: đun nóng bằng hơi (hơi nước bão hòa, hơi quá nhiệt), bằng khói lò, chất tải nhiệt có nhiệt độ cao (dầu, nước ở áp suất cao…) bằng dòng điện. - Theo cấu tạo bề mặt đun nóng: vỏ bọc ngoài, ống xoắn, ống chùm. Bản chất của sự cô đặc do nhiệt: Để tạo thành hơi (trạng thái tự do), tốc độ chuyển động vì nhiệt của các phân tử chất lỏng gần mặt thoáng lớn hơn tốc độ giới hạn. Phân tử khi bay hơi sẽ thu nhiệt để khắc phục lực liên kết ở trạng thái lỏng và trở lực bên ngoài.

Do đó, ta cần cung cấp nhiệt để các phân tử đủ năng lượng thực hiện quá trình này. Bên cạnh đó, sự bay hơi xảy ra chủ yếu là do các bọt khí hình thành trong quá trình cấp nhiệt và chuyển động liên tục do chênh lệch tuần hoàn tự nhiên trong nồi cô đặc. Tách không khí và lắng keo (protit) sẽ ngăn chặn sự tạo bọt khi cô đặc. Ứng dụng cô đặc: Trong sản xuất thực phẩm, ta cần cô đặc các dung dịch đường, mì chính, nước trái 8 h cây,… Trong sản xuất hoá chất, ta cần cô đặc các dung dịch NaOH, NaCl, CaCl2, các muối vô cơ,… Hiện nay, phần lớn các nhà máy sản xuất hoá chất, thực phẩm đều sử dụng thiết bị cô đặc như một thiết bị hữu hiệu để đạt nồng độ sản phẩm mong muốn.

Mặc dù cô đặc chỉ là một hoạt động gián tiếp nhưng nó rất cần thiết và gắn liền với sự tồn tại của nhà máy. Cùng với sự phát triển của nhà máy, việc cải thiện hiệu quả của thiết bị cô đặc là một tất yếu. Nó đòi hỏi phải có những thiết bị hiện đại, đảm bảo an toàn và hiệu suất cao. Do đó, yêu cầu được đặt ra cho người kỹ sư là phải có kiến thức chắc chắn hơn và đa dạng hơn, chủ động khám phá các nguyên lý mới của thiết bị cô đặc.