Giới thiệu dự án

Sự bùng nổ của các ngành công nghiệp phụ trợ và gia công cơ khí chế tạo tại Việt Nam đóng vai trò then chốt trong chuỗi cung ứng toàn cầu cho các tập đoàn như Honda, Yamaha, Suzuki. Tuy nhiên, theo số liệu từ Bộ Tài nguyên và Môi trường (BTNMT), chỉ khoảng 43% - 60% khu công nghiệp (KCN) sở hữu trạm xử lý nước thải (XLNT) tập trung vận hành đúng quy chuẩn, trong khi lượng nước thải công nghiệp phát sinh chưa qua xử lý đạt trên 1,5 tỷ $m^3$/năm. Đặc thù của ngành gia công linh kiện phụ tùng máy là tạo ra dòng thải hỗn hợp chứa tải lượng ô nhiễm hữu cơ cao, dầu khoáng công nghiệp nhũ hóa, chất rắn lơ lửng và nồng độ ion kim loại nặng vượt ngưỡng quy chuẩn xả thải nhiều lần.

Tại Công ty Cổ phần Phụ tùng Máy số 1 (Phường Mỏ Chè, Thị xã Sông Công, Tỉnh Thái Nguyên), quy mô sản xuất 9 dây chuyền trên diện tích $130.000\text{ m}^2$ với hơn 1.240 cán bộ công nhân viên tạo ra lưu lượng xả thải trung bình $220\text{ m}^3/\text{ngày đêm}$. Nước thải phát sinh chủ yếu từ quá trình làm mát thiết bị lò điện, rửa máy móc dính váng dầu công nghiệp và hoạt động sinh hoạt. Nếu không được xử lý triệt để, dòng thải ô nhiễm với chỉ số oxy hóa học COD vượt 4,7 lần, oxy sinh hóa $\text{BOD}_5$ vượt 4,0 lần, kẽm (Zn) vượt gần 2 lần và sắt tổng (Fe) vượt 4 lần sẽ trực tiếp xâm hại hệ sinh thái lưu vực sông Công.

Mục tiêu nghiên cứu cụ thể

  1. Khảo sát toàn diện hiện trạng hệ thống thu gom, tính chất tải lượng ô nhiễm và quy trình vận hành trạm XLNT công suất $220\text{ m}^3/\text{ngày đêm}$.
  2. Phân tích chi tiết quy trình công nghệ tích hợp Cơ học - Hóa lý (Keo tụ/Tạo bông) - Sinh học hiếu khí (Bùn hoạt tính Aerotank) - Khử trùng.
  3. Đánh giá định lượng hiệu suất xử lý qua 8 thông số vật lý, hóa học, sinh học trọng yếu theo Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia $\text{QCVN 40:2011/BTNMT}$ (Cột A).
  4. Đề xuất các giải pháp kỹ thuật, điều chỉnh hóa lý và quy trình bảo dưỡng nhằm khắc phục sự cố, tối ưu hóa chi phí vận hành.

Phạm vi và giới hạn

  • Địa điểm & Thời gian: Công ty CP Phụ tùng Máy số 1 (Sông Công - Thái Nguyên), triển khai quan trắc và thực nghiệm từ ngày 10/01/2015 đến ngày 10/05/2015.
  • Đối tượng kỹ thuật: Hệ thống xử lý nước thải liên tục $24/24\text{ h}$, bao gồm trạm hóa lý kết hợp bể sinh học bùn hoạt tính lơ lửng và sân phơi bùn.

Phân tích và thiết kế giải pháp

Phân tích hiện trạng

Nước thải gia công cơ khí mang đặc trưng phức tạp do kết hợp giữa dầu mỡ bôi trơn máy (khó phân hủy sinh học), kim loại nặng hòa tan và nước thải sinh hoạt giàu dinh dưỡng. Việc lựa chọn công nghệ đơn lẻ (chỉ sinh học hoặc chỉ hóa lý) đều bộc lộ hạn chế nghiêm trọng.

Phương pháp công nghệ Ưu điểm Nhược điểm Đánh giá tính khả thi
Sinh học truyền thống (Hiếu khí/Kỵ khí đơn thuần) Chi phí vận hành hóa chất thấp, xử lý tốt hợp chất hữu cơ dễ phân hủy. Vi sinh vật dễ bị ngộ độc bởi ion kim loại nặng ($\text{Fe}^{2+}, \text{Zn}^{2+}$) và dầu mỡ khoáng; hiệu suất xử lý kim loại $<30%$. Không phù hợp cho nước thải cơ khí hỗn hợp.
Hóa lý bậc cao (Fenton / Ozon hóa / Trao đổi ion) Xử lý kim loại nặng và hợp chất khó phân hủy triệt để ($>95%$). Chi phí đầu tư thiết bị và hóa chất cực cao, tạo lượng bùn thứ cấp lớn khó xử lý. Không khả thi về mặt chi phí kinh tế tại doanh nghiệp.
Công nghệ tích hợp Hóa lý + Sinh học Aerotank (Giải pháp áp dụng) Tách triệt để dầu mỡ và kim loại ở cụm tiền xử lý hóa lý; phân hủy triệt để COD/$\text{BOD}_5$ bằng bùn hoạt tính; chi phí tối ưu. Đòi hỏi kiểm soát vận hành pH và định lượng hóa chất châm tự động/bán tự động chính xác. Tối ưu nhất, đạt chuẩn $\text{QCVN 40:2011/BTNMT}$ Cột A.
                       BẢNG PHÂN LOẠI YÊU CẦU HỆ THỐNG THEO NGUYÊN TẮC MoSCoW

Thiết kế hệ thống

Toàn bộ hệ thống được xây dựng bằng vật liệu Bê tông cốt thép (BTCT) nguyên khối, trang bị van khóa công nghiệp, lan can bảo vệ và cầu thang kỹ thuật.

graph TD
    A[Nước thải sản xuất & sinh hoạt] --> B[Song chắn rác thô/tinh]
    B --> C[Bể gom & Bơm chìm]
    C --> D[Bể tách dầu mỡ trọng lực/tuyển nổi]
    D --> E[Bể điều hòa lưu lượng + Phân phối khí]
    E --> F[Bể phản ứng Keo tụ - Tạo bông]
    F -- Châm PAC + NaOH/H2SO4 --> G[Bể lắng hóa lý Lamella tấm nghiêng]
    G --> H[Bể sinh học hiếu khí Aerotank]
    H -- Cấp khí mịn + Bổ sung NPK --> I[Bể lắng bùn thứ cấp]
    I --> J[Bể tiếp xúc khử trùng NaOCl]
    J --> K[Nguồn tiếp nhận - QCVN 40:2011 Cột A]
    
    G -- Bùn hóa lý --> L[Bể phân hủy & Chứa bùn]
    I -- Bùn hoạt tính hồi lưu (Bơm Airlift) --> H
    I -- Xả bùn dư --> L
    L --> M[Sân phơi bùn cát lọc] --> N[Bùn khô thải bỏ định kỳ]

Tiêu chuẩn kỹ thuật và Hóa chất áp dụng

  • Đo lường & Phân tích: pH ($\text{TCVN 6492:2011}$), Màu sắc ($\text{TCVN 6185:2008}$), $\text{BOD}_5$ ($\text{TCVN 6001-2:2008}$), COD ($\text{TCVN 6491:1999}$), Phốt pho ($\text{TCVN 6202:2008}$), Sắt tổng ($\text{TCVN 6177:1996}$).
  • Định mức tiêu thụ nguyên vật liệu hàng tháng:
    • Điện năng tiêu thụ: $20\text{ kW/h} \times 24\text{ h} \times 30\text{ ngày} = 14.400\text{ kWh/tháng}$ (tối đa $230.400\text{ kWh/tháng}$ cho toàn bộ tổ hợp trạm).
    • Xút vảy ($\text{NaOH}$): $25\text{ kg/tháng}$ (điều chỉnh pH vùng kiềm hóa).
    • Axit Sunfuric ($\text{H}_2\text{SO}_4$): $29\text{ lít/tháng}$ (trung hòa pH).
    • Hóa chất keo tụ PAC ($\text{Poly Aluminium Chloride}$): $1,5\text{ kg/tháng}$.
    • Dung dịch khử trùng $\text{NaClO}$ (Javen): $20\text{ lít/tháng}$.
    • Dinh dưỡng vi sinh phân lân NPK: $6\text{ kg/tháng}$.
    • Dầu bảo dưỡng máy thổi khí & bơm (Shell Omala 220: $4\text{ L/năm}$, Shell Turbo T32: $2\text{ L/năm}$, Mỡ bôi trơn Toshiba: $2\text{ kg/năm}$).

Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu áp dụng quy trình kiểm chuẩn theo $\text{TCVN 5999-1995}$ (hướng dẫn lấy mẫu nước thải), sử dụng thiết bị đo đa chỉ tiêu hiện trường kết hợp phân tích phòng thí nghiệm:

  • Vị trí lấy mẫu M1: Nước thải đầu vào tại bể gom tập trung (giữa dòng chảy).
  • Vị trí lấy mẫu M2: Nước thải sau xử lý tại cửa xả cuối cùng của bể khử trùng.
  • Xử lý số liệu: Thu thập, lập bảng dữ liệu và đánh giá sai số chuẩn trên Microsoft Excel, so sánh đối chiếu với các giá trị giới hạn $C_{\text{max}}$ theo $\text{QCVN 40:2011/BTNMT}$.

Implementation và kết quả

Quy trình công nghệ và Cơ chế chuyển hóa

Quy trình vận hành trạm XLNT được triển khai qua 4 công đoạn kỹ thuật chính:

| GIAI ĐOẠN 1: TIỀN XỬ LÝ CƠ HỌC (TÁCH RÁC VÀ DẦU MỠ)                                      |
| - Song chắn rác giữ lại bao bì nilon, giẻ lau dính dầu, phoi kim loại kích thước >10mm.  |
| - Vận tốc dòng qua song chắn duy trì 0,6 - 1,0 m/s để ngăn lắng cặn thô.                  |
| - Bể tách dầu tận dụng chênh lệch tỷ trọng; thiết bị gạt dầu thu gom váng khoáng nổi.   |
| GIAI ĐOẠN 2: XỬ LÝ HÓA LÝ (KEO TỤ - TẠO BÔNG - LẮNG TẤM NGHIÊNG)                         |
| - Trung hòa pH về 7,5 - 8,5 bằng NaOH/H2SO4 để tạo điều kiện kết tủa hydroxide.          |
| - Phản ứng đông tụ PAC phá vỡ hệ keo bền:                                               |
| - Kết hợp Polymer tạo cầu nối cao phân tử, tăng vận tốc lắng trọng lực qua lamen nghiêng.|
| GIAI ĐOẠN 3: XỬ LÝ SINH HỌC HIẾU KHÍ AEROTANK (BÙN HOẠT TÍNH LƠ LỬNG)                    |
| - Máy thổi khí sục liên tục duy trì oxy hòa tan DO > 2,0 mg/L trong bể phản ứng.        |
| - Vi sinh vật hiếu khí chuyển hóa cơ chất hữu cơ:                                        |
| - Bơm khí nâng Airlift hồi lưu bùn hoạt tính từ đáy bể lắng 2 nhằm giữ nồng độ MLSS.     |
| GIAI ĐOẠN 4: KHỬ TRÙNG VÀ XỬ LÝ BÙN                                                      |
| - Khử trùng nước sau lắng bằng dung dịch Javen (NaClO):                                  |
| - Bùn dư và bùn hóa lý được phân hủy hiếu khí giảm thể tích trước khi bơm ra sân phơi.  |
# Mô phỏng thuật toán kiểm soát liều lượng hóa chất châm tự động (PAC & NaOH)
def calculate_chemical_dosage(flow_rate_m3_h, influent_ph, heavy_metal_fe_mg_l):
    """
    Tính toán lưu lượng châm hóa chất dựa trên lưu lượng nước thải và nồng độ kim loại.
    flow_rate_m3_h: Lưu lượng thực tế (m3/h)
    influent_ph: Độ pH đầu vào
    heavy_metal_fe_mg_l: Hàm lượng sắt tổng (mg/L)
    """
    base_pac_ppm = 15.0  # Liều lượng PAC cơ sở (mg/L)
    
    # Hiệu chỉnh PAC theo nồng độ Fe vượt ngưỡng
    if heavy_metal_fe_mg_l > 1.0:
        pac_dosage_ppm = base_pac_ppm + (heavy_metal_fe_mg_l - 1.0) * 5.0
    else:
        pac_dosage_ppm = base_pac_ppm

    # Xác định lưu lượng dung dịch PAC 10% cần châm (L/h)
    pac_pump_flow_l_h = (flow_rate_m3_h * pac_dosage_ppm) / (0.10 * 1000)
    
    # Kiểm soát định lượng NaOH điều chỉnh pH về vùng tối ưu (7.5 - 8.0)
    naoh_required = True if influent_ph < 7.0 else False

    return {
        "pac_dosage_ppm": round(pac_dosage_ppm, 2),
        "pac_pump_flow_l_h": round(pac_pump_flow_l_h, 3),
        "naoh_trigger": naoh_required
    }

# Ví dụ kiểm nghiệm tại công suất 9.16 m3/h, pH 6.5, Fe = 4.0 mg/L
print(calculate_chemical_dosage(9.16, 6.5, 4.0))
# Kết quả: {'pac_dosage_ppm': 30.0, 'pac_pump_flow_l_h': 2.748, 'naoh_trigger': True}

Kiểm nghiệm thực tế và Hiệu suất xử lý

Kết quả phân tích mẫu nước thải đầu vào (M1) và đầu ra sau xử lý (M2) tại Công ty Cổ phần Phụ tùng Máy số 1 chứng minh hiệu quả vượt bậc:

STT Thông số phân tích Đơn vị tính Nước thải đầu vào ($M_1$) Nước sau xử lý ($M_2$) $\text{QCVN 40:2011/BTNMT}$ (Cột A) Hiệu suất xử lý ($%$) Đánh giá đạt chuẩn
1 $\text{pH}$ - 8,00 6,80 6,00 - 9,00 - Đạt
2 $\text{COD}$ $\text{mg/L}$ 350,00 60,00 75,00 82,86% Đạt
3 $\text{BOD}_5$ $\text{mg/L}$ 120,00 18,20 30,00 84,83% Đạt
4 $\text{DO}$ $\text{ppm}$ 2,09 8,90 8,00 - 10,00 +76,52% (Tăng) Đạt
5 $\text{TDS}$ $\text{mg/L}$ 1.000,00 320,00 500,00 68,00% Đạt
6 $\text{Fe}$ tổng $\text{mg/L}$ 4,00 0,30 1,00 92,50% Đạt
7 $\text{PO}_4^{3-}$ $\text{mg/L}$ 5,00 2,00 4,00 60,00% Đạt
8 $\text{Zn}$ $\text{mg/L}$ 5,80 0,90 3,00 84,48% Đạt
BIỂU ĐỒ HIỆU SUẤT XỬ LÝ CÁC CHỈ TIÊU Ô NHIỄM NƯỚC THẢI TRỌNG YẾU (%)
Fe tổng   : [█████████████████████████████████████████████████] 92.50% (Cao nhất)
BOD5      : [███████████████████████████████████████████      ] 84.83%
Zn        : [██████████████████████████████████████████       ] 84.48%
COD       : [█████████████████████████████████████████        ] 82.86%
TDS       : [████████████████████████████████                 ] 68.00%
PO4(3-)   : [███████████████████████████                      ] 60.00%

Đổi mới và đóng góp

  1. Ứng dụng công nghệ bơm khí nâng Airlift hồi lưu bùn: Thay thế máy bơm bùn cánh hở thông thường bằng nguyên lý khí nâng (sử dụng chính áp lực từ máy thổi khí của bể Aerotank). Cải tiến này giúp loại bỏ nguy cơ tắc kẹt do phoi cặn kim loại, giảm $40%$ điện năng tiêu thụ tại bể lắng thứ cấp và hạn chế hiện tượng phá vỡ cấu trúc bông bùn sinh học.
  2. Cụm Module hóa lý linh hoạt: Thiết kế bể phản ứng có khả năng chuyển đổi chế độ vận hành. Khi nước thải đầu vào có nồng độ ion kim loại và chất hoạt động bề mặt thấp, cụm này hoạt động như bể lắng sơ cấp đơn thuần, giúp tiết kiệm $100%$ lượng phèn PAC và xút tiêu hao không cần thiết.
  3. Hiệu quả xử lý kim loại vượt bậc: Khả năng loại bỏ ion Sắt đạt $92,50%$ và Kẽm đạt $84,48%$, ngăn chặn hoàn toàn nguy cơ ức chế quần thể vi sinh vật hiếu khí ở công đoạn sinh học phía sau.
  4. Mô hình xử lý khép kín cho nhà máy phụ tùng: Đề tài cung cấp cơ sở dữ liệu thực nghiệm chuẩn xác về định mức hóa chất, tiêu hao điện năng ($20\text{ kW/h}$) và giải pháp công nghệ có thể nhân rộng trực tiếp cho các nhà máy gia công cơ khí trong các khu công nghiệp toàn quốc.

Ứng dụng thực tế và triển khai

Kịch bản ứng dụng trong sản xuất

  • Xử lý nước thải gia công cơ khí chính xác: Loại bỏ dầu mỡ làm mát (nhũ tương cắt gọt kim loại $\text{Coolant}$) và ion kim loại phát sinh từ các xưởng tiện, phay, mài, đột dập.
  • Xử lý nước làm mát lò nung điện: Tách cặn rỉ sét, cặn lơ lửng tuần hoàn kín $1.200\text{ m}^3/\text{ngày}$, giảm lượng nước xả thải định kỳ ra môi trường tự nhiên.

Phân tích chi phí và Hiệu quả kinh tế (OPEX)

  • Chi phí năng lượng: Vận hành hệ thống máy thổi khí, bơm chìm bể gom tiêu tốn $20\text{ kW/h} \times 24\text{ h} = 480\text{ kWh/ngày}$. Với giá điện công nghiệp bình quân $1.800\text{ VNĐ/kWh}$, chi phí điện năng là $864.000\text{ VNĐ/ngày}$ (~$3.927\text{ VNĐ/m}^3$ nước thải).
  • Chi phí hóa chất: Định mức tiêu hao hàng tháng gồm $25\text{ kg NaOH}$, $29\text{ L H}_2\text{SO}_4$, $1,5\text{ kg PAC}$, $20\text{ L Javen}$, $6\text{ kg NPK}$. Tổng chi phí hóa chất trung bình chỉ dao động $450 - 600\text{ VNĐ/m}^3$ nước thải.
  • Tổng chi phí vận hành: Khoảng $4.500 - 5.200\text{ VNĐ/m}^3$, thấp hơn đáng kể so với mức phí nộp phạt xử lý nước thải vượt chuẩn hoặc chuyển giao cho các đơn vị xử lý chất thải nguy hại ngoài thị trường ($35.000 - 50.000\text{ VNĐ/m}^3$).
Lộ trình nâng cấp và mở rộng trạm XLNT:
[Tháng 1-2]: Kiểm toán phân tách dòng nước mưa và nước thải sản xuất riêng biệt.
[Tháng 3-4]: Lắp đặt hệ thống châm định lượng hóa chất tự động kiểm soát theo sensor pH/ORP.
[Tháng 5-6]: Bổ sung thiết bị máy ép bùn khung bản thay thế hoàn toàn sân phơi bùn hở.

Hạn chế và hướng phát triển

Hạn chế kỹ thuật hiện hữu

  • Hệ thống thu gom chưa tách rời triệt để: Hệ thống mương thoát nước mưa và nước thải sản xuất còn đấu nối chung vào cống $\varnothing 1000\text{ mm}$, dẫn đến tình trạng quá tải lưu lượng cực đoan vào trạm khi xảy ra mưa lớn.
  • Sân phơi bùn phụ thuộc thời tiết: Bùn hóa lý và bùn sinh học được làm khô thủ công bằng bốc hơi tự nhiên trên sân phơi cát lọc, gặp khó khăn vào mùa mưa ẩm kéo dài tại miền Bắc.
  • Kiểm soát thông số bán tự động: Việc châm hóa chất PAC và Javen vẫn cần công nhân pha chế thủ công, tiềm ẩn sai số do con người trong các ca làm việc ban đêm.

Hướng phát triển tối ưu

  • Xây dựng hệ thống tách riêng mạng lưới thu gom nước mưa chảy tràn và nước thải công nghiệp.
  • Trang bị máy ép bùn cơ học (băng tải hoặc khung bản) nhằm thu gom bùn bánh khô nhanh chóng, hợp vệ sinh.
  • Tích hợp bộ điều khiển PLC và cảm biến online đo COD, pH, DO, TSS truyền dữ liệu trực tiếp về phòng điều hành trung tâm.

Đối tượng hưởng lợi

  • Sinh viên ngành Kỹ thuật & Khoa học Môi trường: Tiếp cận tài liệu thực tế về tính toán công nghệ, số liệu phân tích kiểm chứng theo TCVN, và quy trình xử lý nước thải công nghiệp cơ khí.
  • Kỹ sư vận hành trạm XLNT: Nắm vững cẩm nang vận hành, định mức tiêu hao hóa chất ($\text{PAC}, \text{NaOH}, \text{NaClO}$), cơ chế điều khiển bơm khí nâng Airlift và kỹ thuật xử lý sự cố bùn vi sinh.
  • Doanh nghiệp sản xuất cơ khí - phụ tùng: Sở hữu giải pháp công nghệ khả thi với chi phí OPEX hợp lý ($<5.500\text{ VNĐ/m}^3$), đảm bảo tuân thủ $100%$ pháp lý bảo vệ môi trường, nâng cao uy tín trong chuỗi cung ứng xanh quốc tế.
  • Nhà nghiên cứu & Cơ quan quản lý: Dữ liệu thực nghiệm xác thực về hệ số ô nhiễm và khả năng tiếp nhận nước thải của lưu vực sông Công (Thái Nguyên).

Câu hỏi thường gặp

1. Hệ thống có yêu cầu diện tích mặt bằng xây dựng bao nhiêu?

Với công suất $220\text{ m}^3/\text{ngày đêm}$, diện tích chiếm đất của toàn bộ cụm bể xử lý BTCT (hố thu, điều hòa, hóa lý, Aerotank, lắng, khử trùng và sân phơi bùn) dao động từ $200 - 280\text{ m}^2$, tối ưu mặt bằng nhờ thiết kế bể lắng tấm nghiêng lamen.

2. Làm thế nào để vi sinh trong bể Aerotank không bị sốc tải khi nhà máy xả đột biến dầu mỡ hoặc kim loại?

Bể điều hòa dung tích lớn kết hợp sục khí liên tục giữ vai trò san phẳng nồng độ ô nhiễm. Ngoài ra, cụm tách dầu mỡ sơ cấp và bể phản ứng keo tụ PAC sẽ loại bỏ $>90%$ ion kim loại và dầu khoáng trước khi nước tràn qua bể sinh học.

3. Tại sao hệ thống lại sử dụng bơm khí nâng Airlift thay vì bơm chìm hồi lưu bùn thông thường?

Bơm Airlift vận hành hoàn toàn dựa trên sự chênh lệch áp suất riêng của dòng khí nén từ máy thổi khí. Thiết bị không có chi tiết chuyển động quay, không bị mài mòn bởi phoi cơ khí, không gây rách nát bông bùn hoạt tính và tiết kiệm năng lượng đáng kể.

4. Bùn thải sau quá trình xử lý được phân loại và quản lý như thế nào?

Bùn hóa lý (chứa kết tủa sắt, kẽm, hydroxide) được thu gom và quản lý theo quy định về chất thải nguy hại. Bùn sinh học dư từ bể Aerotank sau khi phân hủy hiếu khí được phơi khô và vận chuyển xử lý định kỳ theo đúng Luật Bảo vệ Môi trường.

5. Chi phí đầu tư ban đầu và thời gian hoàn vốn của hệ thống là bao lâu?

Chi phí đầu tư trạm XLNT công suất $220\text{ m}^3/\text{ngày đêm}$ dao động từ 1,2 - 1,8 tỷ VNĐ. Thời gian hoàn vốn gián tiếp đạt từ 1,5 - 2 năm thông qua việc miễn trừ các khoản phạt vi phạm hành chính về môi trường, giảm thuế bảo vệ môi trường và đáp ứng tiêu chuẩn kiểm định nhà cung ứng của đối tác quốc tế.


Kết luận

Đề tài tốt nghiệp "Đánh giá hiệu quả của hệ thống xử lý nước thải tại Công ty Cổ phần Phụ tùng Máy số 1" đã chứng minh tính đúng đắn, khoa học và thực tiễn của mô hình công nghệ kết hợp Hóa lý và Sinh học hiếu khí bùn hoạt tính. Hệ thống đạt hiệu suất xử lý ấn tượng: loại bỏ $\text{Fe}$ tổng đạt $92,50%$, $\text{BOD}_5$ đạt $84,83%$, $\text{Zn}$ đạt $84,48%$, $\text{COD}$ đạt $82,86%$ và đưa nồng độ oxy hòa tan DO từ $2,09\text{ ppm}$ lên $8,90\text{ ppm}$, đảm bảo toàn bộ dòng thải đầu ra đạt chuẩn $\text{QCVN 40:2011/BTNMT}$ (Cột A). Đây là giải pháp xử lý nước thải điển hình, cân bằng hoàn hảo giữa hiệu quả môi trường và chi phí kinh tế cho các doanh nghiệp cơ khí chế tạo tại Việt Nam.