Improving the function of fine blanking process to reduce scrap element at Bosch Vietnam Co., Ltd

Luận văn tốt nghiệp: Cải thiện fine blanking giảm phế phẩm tại Bosch Vietnam Co., Ltd, TP.HCM, 2025 ĐH TP.HCM

• Tác giả: Bùi Nhật Thanh
• Người hướng dẫn: ThS. Tô Trần Lâm Giang
• Trường học: Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản lý công nghiệp
• Đề tài: Improving the function of fine blanking process to reduce scrap element at Bosch Vietnam Co., Ltd
• Loại tài liệu: Khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2025
• Địa điểm: Thành phố Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Tổng quan về fine blanking và giảm phế phẩm tại Bosch Vietnam

Fine blanking giữ vai trò cốt lõi trong dây chuyền sản xuất linh kiện cơ khí chính xác tại nhà máy Bosch Vietnam Co., Ltd. Công nghệ dập tinh này tạo ra các chi tiết đai truyền động vô cấp CVT đạt độ nhẵn bề mặt tối ưu. Dung sai kích thước luôn duy trì ở mức cực nhỏ. Yêu cầu kỹ thuật khắt khe đòi hỏi quá trình vận hành phải liên tục và ổn định. Tuy nhiên, tỷ lệ phế phẩm phát sinh trong các ca sản xuất vẫn ảnh hưởng trực tiếp đến chỉ số chi phí khuyết tật tổng thể TDC. Áp lực cạnh tranh toàn cầu buộc doanh nghiệp phải liên tục nâng cao năng suất. Việc loại bỏ các dạng lãng phí vật liệu trở thành ưu tiên chiến lược hàng đầu trong năm 2025. Nhà máy tập trung phân tích từng công đoạn gia công kim loại tấm. Mục tiêu là phát hiện sớm các điểm nghẽn kỹ thuật và sai lệch quy trình. Dự án cải tiến không chỉ hướng tới giảm thiểu tỷ lệ phế phẩm cơ học. Đề án còn thiết lập hệ thống giám sát chuẩn mực cho toàn bộ xưởng sản xuất HcP. Sự phối hợp giữa bộ phận kỹ thuật PT và khối thương mại PC tạo nền tảng vững chắc cho quá trình chuyển đổi.

1.1. Khái niệm công nghệ dập tinh fine blanking

Công nghệ fine blanking là kỹ thuật cắt gọt kim loại chính xác cao bằng áp lực thủy lực lớn. Phương pháp này sử dụng tấm đè có răng chữ V kẹp chặt phôi trước khi chày cắt xuyên qua vật liệu. Nhờ cơ chế triệt tiêu biến dạng kéo, bề mặt mép cắt đạt độ bóng tuyệt đối và vuông góc hoàn hảo. Chi tiết sau khi dập không cần trải qua các bước mài hay gia công tinh phụ trợ. Công nghệ này đáp ứng nghiêm ngặt các tiêu chuẩn chất lượng của ngành công nghiệp ô tô hiện đại. Toàn bộ chu trình dập diễn ra tự động với tốc độ cao. Dù vậy, áp lực làm việc khắc nghiệt khiến khuôn dập dễ bị mài mòn, đòi hỏi sự kiểm soát thông số khắt khe.

1.2. Mục tiêu giảm phế phẩm tại nhà máy Bosch TPHCM

Bosch Vietnam tại TPHCM đặt mục tiêu cắt giảm tỷ lệ phế phẩm linh kiện dập tinh xuống mức tối thiểu trong năm 2025. Hoạt động này nhằm bảo vệ lợi nhuận biên và nâng cao chỉ số thỏa mãn khách hàng CSI. Mỗi linh kiện lỗi bị loại bỏ đều làm gia tăng chi phí TDC của xưởng sản xuất HcP. Nhà máy triển khai các công cụ quản lý chất lượng toàn diện TQM để truy xuất nguyên nhân cốt lõi. Ban lãnh đạo yêu cầu chuẩn hóa mọi vị trí thao tác tại phân xưởng gia công. Việc kiểm soát phế phẩm không chỉ tiết kiệm thép cuộn đặc chủng đắt tiền. Hành động này còn giúp nhà máy đáp ứng các cam kết phát triển bền vững và giảm phát thải khí nhà kính.

II. Thực trạng phế phẩm trong quy trình fine blanking Bosch Vietnam

Khảo sát tại xưởng sản xuất HcP chỉ ra hai trở ngại lớn trong khâu quản lý phế phẩm fine blanking. Trở ngại đầu tiên xuất hiện khi máy dập dừng đột ngột do sự cố kỹ thuật hoặc lỗi cảm biến. Băng tải tự động đảo chiều để đẩy các linh kiện dở dang về phía sau. Đáng chú ý, công nhân vận hành không có công cụ đo lường hay tiêu chuẩn đánh giá cho những sản phẩm này. Toàn bộ chi tiết trên băng tải hồi ngược đều bị ném thẳng vào thùng phế phẩm. Hành động loại bỏ thủ công này gây lãng phí nghiêm trọng các linh kiện đạt chuẩn. Trở ngại thứ hai bắt nguồn từ quy trình ghi chép và nhập liệu sản lượng phế phẩm. Công nhân hiện trường thường ước lượng cảm tính số lượng lỗi rồi ghi vào phiếu giao nhận. Nhân viên kế toán sau đó nhập trực tiếp dữ liệu sai lệch này vào phần mềm SAP. Sai số tích lũy làm sai lệch báo cáo chi phí Total Defect Cost của nhà máy. Lãnh đạo phân xưởng thiếu dữ liệu tin cậy để đưa ra các quyết sách điều hành chính xác. Những nút thắt này đòi hỏi giải pháp khắc phục triệt để.

2.1. Vấn đề linh kiện không xác định chất lượng khi dừng máy

Mỗi khi máy fine blanking dừng hoạt động đột xuất, các linh kiện nằm trên băng tải hồi ngược đều rơi vào trạng thái không xác định chất lượng. Nguyên nhân chính là hệ thống thiếu bộ hướng dẫn công việc rõ ràng cho tình huống này. Công nhân chưa được đào tạo bài bản về quy chuẩn sàng lọc sản phẩm trung gian. Logic điều khiển máy dập PLC đã cũ, không hỗ trợ tính năng tự động phân loại chi tiết sau sự cố. Do không có phiếu kiểm tra check sheet và thước đo chuyên dụng tại máy, công nhân chọn giải pháp tiêu hủy toàn bộ để tránh rủi ro lọt lỗi. Thao tác xử lý vội vàng này trực tiếp hủy hoại hàng nghìn linh kiện bình thường mỗi tháng.

2.2. Sai lệch dữ liệu ghi nhận và hạch toán phế phẩm

Trở ngại thứ hai nằm ở hành vi ghi chép sản lượng phế phẩm của công nhân và nhân viên hạch toán. Người vận hành máy thường ghi số lượng theo khoảng ước chừng vào phiếu booking form thay vì kiểm đếm thực tế. Nhân viên ghi sổ căn cứ vào các con số áng chừng này để đưa vào hệ thống SAP. Sai lệch giữa lượng phế phẩm thực tế và dữ liệu số hóa làm biến dạng báo cáo chi phí TDC hàng tháng. Phòng quản lý chất lượng không thể nhận diện chính xác các mã lỗi phát sinh nhiều nhất. Sai số số liệu kéo theo sự sai lệch trong việc phân bổ ngân sách dự phòng nguyên liệu. Quy trình kiểm toán nội bộ vì thế gặp nhiều khó khăn khi đối chiếu vật tư.

III. Giải pháp cải tiến fine blanking nhằm giảm phế phẩm Bosch Vietnam

Để giải quyết triệt để các tổn thất, ban dự án áp dụng hệ thống 7 công cụ quản lý chất lượng QC kết hợp nguyên lý Juran. Biểu đồ xương cá Ishikawa được thiết lập nhằm bóc tách toàn bộ nguyên nhân gây lỗi từ yếu tố con người, máy móc, phương pháp đến vật liệu. Nhóm chuyên trách xác định căn nguyên cốt lõi là sự thiếu vắng dữ liệu kiểm chứng và sự tùy tiện trong thao tác. Từ phát hiện này, phân xưởng đưa vào sử dụng phiếu kiểm tra check sheet chuẩn hóa tại thùng chứa phế phẩm. Bảng tiêu chuẩn chấp nhận kỹ thuật được niêm yết công khai ngay trước máy dập tinh. Công nhân phải đo kiểm linh kiện hồi ngược trước khi phân loại. Song song đó, quy trình ghi nhận booking form được tái cấu trúc hoàn toàn. Nhân viên vận hành phải ghi chính xác số lượng thực tế từng mẻ phế phẩm thay vì ước đoán. Nhân viên phụ trách hệ thống SAP chỉ chấp thuận các phiếu có chữ ký xác nhận của kỹ thuật viên ca trực. Biện pháp này đảm bảo tính minh bạch tuyệt đối của dòng dữ liệu chi phí.

3.1. Thiết lập quy trình thẩm định linh kiện bằng check sheet

Giải pháp thu thập dữ liệu bằng phiếu kiểm tra check sheet tạo bước ngoặt lớn cho xưởng dập tinh. Công nhân thu gom các linh kiện trên băng tải hồi ngược và đưa về bàn kiểm định độc lập. Tại đây, thợ vận hành áp dụng bộ tiêu chí kỹ thuật chuẩn trong tài liệu quy trình để đo đạc dung sai và hình thái bề mặt. Các chi tiết đạt tiêu chuẩn lập tức được dán nhãn xác thực và đưa trở lại dây chuyền gia công kế tiếp. Những linh kiện lỗi thực sự mới chuyển vào thùng phế phẩm kèm biên bản ghi nhận nguyên nhân. Việc sàng lọc khoa học giúp giữ lại hàng trăm linh kiện đạt chuẩn mỗi ca làm việc, chấm dứt hoàn toàn thói quen tiêu hủy tùy tiện.

3.2. Chuẩn hóa hành vi ghi nhận và hạch toán vào hệ thống SAP

Quy trình hạch toán phế phẩm mới thiết lập kỷ luật nghiêm ngặt cho cả công nhân hiện trường và nhân viên nhập liệu. Người vận hành máy phải dùng cân đếm điện tử chính xác để xác định khối lượng phế phẩm theo từng mã sản phẩm. Con số cụ thể được điền vào phiếu booking form chuẩn hóa có mã vạch định danh. Nhân viên phụ trách hệ thống SAP quét mã vạch và nhập đúng số lượng đã kiểm chứng vào phần mềm ERP. Quy trình đối soát chéo hai bước ngăn chặn triệt để hành vi ước lượng số lượng phế phẩm theo dải dự đoán. Nhờ dòng dữ liệu minh bạch, nhà máy tính toán chính xác tổng chi phí lỗi TDC theo thời gian thực và kiểm soát sát sao hao hụt nguyên liệu.

IV. Đánh giá kết quả giảm phế phẩm fine blanking tại Bosch Vietnam

Quá trình triển khai các giải pháp cải tiến mang lại kết quả vượt trội cho phân xưởng dập tinh Bosch Vietnam Co., Ltd trong năm 2025. Việc tái thẩm định các linh kiện trên băng tải hồi ngược cứu vãn thành công một khối lượng lớn chi tiết đạt chuẩn. Số lượng linh kiện bị loại bỏ vô lý giảm đáng kể ngay trong tháng đầu áp dụng. Chỉ số chi phí tổn thất chất lượng Total Defect Cost giảm về mức mục tiêu đề ra. Dữ liệu ghi nhận trên hệ thống phần mềm quản trị SAP đạt độ chính xác gần như tuyệt đối. Điều này cung cấp nền tảng số liệu tin cậy cho các phân tích cải tiến liên tục CIP tiếp theo. Hơn nữa, ý thức tuân thủ kỷ luật quy trình của đội ngũ kỹ sư và công nhân vận hành tăng lên rõ rệt. Dự án khẳng định vai trò quyết định của việc chuẩn hóa tài liệu và đào tạo con người trong môi trường sản xuất công nghệ cao. Kết quả này củng cố vị thế cạnh tranh của nhà máy Bosch tại TPHCM trong mạng lưới cung ứng linh kiện ô tô toàn cầu.

4.1. Lợi ích kinh tế và tối ưu hóa chi phí sản xuất TDC

Cải tiến quy trình mang lại giá trị tài chính rõ rệt cho Bosch Vietnam. Việc giảm lượng phế phẩm tiêu hủy sai quy định tiết kiệm hàng tỷ đồng chi phí nguyên vật liệu thép cuộn chuyên dụng. Chỉ số TDC giảm sâu giúp cải thiện biên lợi nhuận của toàn bộ dòng sản phẩm đai truyền động CVT. Dữ liệu chuẩn xác từ hệ thống SAP giúp phòng tài chính lập kế hoạch ngân sách sát thực tế hơn. Chi phí hao tổn chất lượng giảm tạo điều kiện để công ty tái đầu tư vào công nghệ tự động hóa và nâng cấp khuôn dập. Đây là minh chứng rõ ràng cho hiệu quả của phương pháp quản lý chất lượng tinh gọn.

4.2. Khả năng mở rộng mô hình cho các dây chuyền gia công cơ khí

Thành công từ dự án fine blanking tạo tiền đề vững chắc để chuẩn hóa các dây chuyền dập khác tại nhà máy Bosch TPHCM. Bộ tài liệu quy chuẩn kiểm tra và biểu mẫu check sheet có thể chuyển giao linh hoạt cho nhiều khâu sản xuất cơ khí. Mô hình kiểm soát hai bước từ hiện trường đến phần mềm SAP trở thành tiêu chuẩn chung cho toàn bộ phân xưởng HcP. Việc đào tạo kỹ năng phân tích lỗi giúp nâng cao trình độ chuyên môn của đội ngũ công nhân kỹ thuật. Các nhà máy trong khu vực Đông Nam Á có thể học hỏi mô hình này để tối ưu hóa chi phí vận hành. Đây là giải pháp thực tiễn góp phần thúc đẩy sản xuất thông minh và bền vững.

Nội dung chính

Bối cảnh và vấn đề nghiên cứu

Trong bối cảnh toàn cầu hóa và hội nhập kinh tế quốc tế sâu rộng, ngành công nghiệp sản xuất tại Việt Nam đóng vai trò then chốt khi thu hút nguồn vốn đầu tư trực tiếp nước ngoài (FDI) lớn và đóng góp trên 20% vào Tổng sản phẩm quốc nội (GDP). Tuy nhiên, năng suất và hiệu quả vận hành của nhiều doanh nghiệp sản xuất trong nước vẫn chịu áp lực cạnh tranh gay gắt từ các quốc gia trong khu vực như Indonesia và Singapore, chủ yếu do rào cản về mức độ tự động hóa và công nghệ. Đối với các tập đoàn đa quốc gia có cơ sở chế tạo tại Việt Nam như Tập đoàn Bosch, việc duy trì tiêu chuẩn chất lượng cao nhất song hành với tối ưu hóa chi phí sản xuất thông qua các mô hình quản trị như Bảo trì năng suất toàn diện (TPM) và Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) là yêu cầu mang tính sống còn.

Nhà máy Bosch Long Thành (Bosch HcP - thuộc Công ty TNHH Bosch Việt Nam) là cơ sở sản xuất đai truyền động biến thiên vô cấp (CVT push belt) cho ô tô có quy mô lớn nhất trong ba nhà máy toàn cầu của tập đoàn (bên cạnh Hà Lan và Mexico). Bộ phận Chế tạo Phiến đai (MSE1 - Manufacturing Element) chịu trách nhiệm sản xuất các phiến đai (Element) – chi tiết cơ khí đòi hỏi độ chính xác kích thước và độ cứng khắt khe. Dữ liệu tổng kết năm 2024 cho thấy trong tổng chi phí lỗi (Total Defect Cost - TDC) của bộ phận MSE1, dạng lỗi phát sinh từ cơ chế băng chuyền chạy lùi khi dừng máy tại công đoạn dập tinh (Fine Blanking) chiếm tỷ trọng cao nhất (Top 1 TDC Failure Mode). Khi máy dập tinh dừng đột ngột hoặc dừng theo chu kỳ, một lượng lớn chi tiết đang nằm trên băng chuyền bị xả trực tiếp vào thùng phế phẩm (scrap box) dù chất lượng thực tế chưa được kiểm chứng, gây lãng phí chi phí nguyên vật liệu nghiêm trọng.

Khóa luận xác định các mục tiêu nghiên cứu cụ thể như sau:

1. Xem xét, đánh giá toàn diện các hoạt động phát sinh chi phí phế phẩm, đặc biệt là số lượng chi tiết phiến đai bị loại bỏ tại công đoạn dập tinh (Fine Blanking) thuộc bộ phận MSE1.
2. Đề xuất các giải pháp kỹ thuật nhằm giảm lượng phế phẩm chi tiết, đồng thời triển khai điều chỉnh chức năng vận hành của hệ thống máy nhằm tiết kiệm chi phí phế phẩm, đóng góp vào mục tiêu cắt giảm tổng chi phí lỗi (TDC) của bộ phận MSE1.
3. Cải tiến quy trình kiểm soát chứng từ phế phẩm nhằm hỗ trợ công nhân vận hành tuân thủ tiêu chuẩn mới, đồng thời cập nhật các hướng dẫn công việc (Work Instructions) theo tiêu chuẩn đã điều chỉnh.
4. Đánh giá tính hiệu quả của quá trình triển khai và lượng hóa các kết quả đạt được.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu:

• Đối tượng nghiên cứu: Máy dập tinh (Fine Blanking Machine), trọng tâm là dòng máy công nghệ mới XFT tại chuyền sản xuất phiến đai số 6 và số 7 (Element Line 6 và Line 7).
• Phạm vi không gian: Bộ phận MSE1, Nhà máy Bosch Long Thành, Công ty TNHH Bosch Việt Nam (Đường số 8, KCN Long Thành, Đồng Nai).
• Phạm vi thời gian: Dữ liệu thu thập và giai đoạn thực nghiệm triển khai trong Quý 1 năm 2025.

---

Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu

Khung lý thuyết và mô hình áp dụng

Nghiên cứu được xây dựng trên nền tảng lý thuyết quản lý chất lượng công nghiệp hiện đại:

• Quan điểm chất lượng: Kế thừa định nghĩa chất lượng hướng đến sự thỏa mãn của khách hàng từ Deming, quan điểm "sự phù hợp cho sử dụng" (fitness for use) của Juran, triết lý "Không sai lỗi" (Zero Defect) của Crosby nhằm triệt tiêu khiếu nại khách hàng, và luận điểm của Ishikawa về việc giảm chi phí gắn liền với nâng cao chất lượng thông qua đào tạo.
• Hệ thống Quản lý chất lượng: Áp dụng các nguyên lý của Quản trị chất lượng toàn diện (TQM), Đảm bảo chất lượng (QA), Kiểm soát chất lượng (QC) và Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing).
• 7 công cụ kiểm soát chất lượng (7 QC Tools): Sử dụng phiếu kiểm tra (Check sheet), lưu đồ quy trình (Flowchart), biểu đồ Pareto phân tích nguyên nhân sự cố dừng máy, và biểu đồ nhân quả (Cause and Effect Diagram / Fishbone Diagram).
• Phương pháp DRBFM (Design Review Based on Failure Mode): Phương pháp đánh giá rủi ro thiết kế do Tatsuhiko Yoshimura (Tập đoàn Toyota) phát triển, được Bosch ứng dụng chính thức trong quy trình đánh giá yêu cầu thay đổi kỹ thuật (Engineering Change Request - ECR) nhằm thẩm định tính khả thi và rủi ro trước khi can thiệp vào phần mềm điều khiển máy.
• Phương pháp Gemba Walk: Triết lý quan sát hiện trường thực tế theo Masaaki Imai, kết hợp thực hành Kaizen để tương tác trực tiếp với công nhân vận hành, nhận diện lãng phí và chuẩn hóa thao tác.

Phương pháp nghiên cứu

Nghiên cứu kết hợp phương pháp nghiên cứu hỗn hợp (Mixed-methods):

• Nghiên cứu định tính: Sử dụng phương pháp mô tả kỹ thuật, phân tích lịch sử thay đổi thiết bị, so sánh quy trình công nghệ và đánh giá logic điều khiển PLC. Áp dụng khung phân tích 5M (Man - Con người, Machine - Máy móc, Material - Vật liệu, Method - Phương pháp, Measurement - Đo lường) trên biểu đồ xương cá để truy tìm nguyên nhân gốc rễ của 3 trở ngại vận hành.
• Nghiên cứu định lượng: Sử dụng phiếu kiểm tra (Checksheet) để ghi nhận kích thước hình học và độ cứng của các mẫu chi tiết lấy từ thùng phế phẩm; thống kê tần suất dừng máy; thu thập dữ liệu tổn thất tài chính thực tế và tỷ lệ phế phẩm (Reject Rate) trước và sau can thiệp; trực quan hóa số liệu qua đồ thị Microsoft Excel.

Nguồn dữ liệu

Dữ liệu sử dụng trong nghiên cứu bao gồm:

• Dữ liệu chi phí lỗi TDC và báo cáo booking phế phẩm trích xuất từ hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp SAP ERP của Bosch HcP.
• Hồ sơ kỹ thuật máy dập tinh XFT, tài liệu logic điều khiển khả trình PLC và bản vẽ kỹ thuật chi tiết phiến đai (Element Technical Specification).
• Dữ liệu đo đạc thực nghiệm các thông số cơ lý tính của mẫu chi tiết do Bộ phận Quản lý Phương pháp Chất lượng (QMM) thực hiện.
• Sổ tay hướng dẫn công việc, biểu mẫu ghi chép ca sản xuất tại xưởng dập tinh MSE1.

---

Nội dung chính theo từng chương

Chương 1: Giới thiệu về Công ty TNHH Bosch Việt Nam (Introduction of Bosch Vietnam Co.)

Chương này phác thảo lịch sử phát triển của Tập đoàn Bosch từ xưởng cơ khí chính xác tại Stuttgart (năm 1886) đến tập đoàn công nghệ đa quốc gia, cùng kết quả kinh doanh năm 2024 với định hướng phát triển bền vững và chuyển dịch sang năng lượng tái tạo (lắp đặt hệ thống điện mặt trời 1.540 kWp tại nhà máy HcP). Trọng tâm chương trình bày về Nhà máy Bosch Long Thành (thành lập từ năm 2007, vốn đầu tư 450 triệu Euro, quy mô 6.200 nhân viên).

Nhà máy HcP chuyên sản xuất dây đai truyền động biến thiên vô cấp (CVT push belt) cho ngành công nghiệp ô tô thế giới. Cơ cấu tổ chức của bộ phận MSE1 (bộ phận chế tạo phiến đai) được phân định rõ ràng giữa các chức năng kỹ thuật và vận hành:

• MFE1.1 (Process Engineering): Kỹ thuật quy trình, gồm nhóm MFE1.11 phụ trách xưởng khuôn (Tool Shop) và công đoạn dập tinh (Fine Blanking); nhóm MFE1.12 phụ trách các công đoạn hoàn thiện tiếp theo.
• MFE1.2 (Line Engineering): Kỹ thuật dây chuyền, giải quyết các bài toán tối ưu hóa vận hành, quản lý hiệu suất tổng thể thiết bị (OEE) và tỷ lệ sai lỗi.
• MFO1 (Operation): Điều hành sản xuất và quản trị nhân sự trực tiếp tại các ca làm việc.

Chương 2: Cơ sở lý thuyết (Theoretical Basis)

Chương 2 hệ thống hóa các khái niệm học thuật về quản lý chất lượng từ các chuyên gia hàng đầu (Deming, Juran, Crosby, Ishikawa, Dubrovski). Tác giả phân tích sự chuyển dịch từ kiểm soát chất lượng truyền thống (QC) sang đảm bảo chất lượng (QA) và văn hóa chất lượng toàn diện (TQM). Nội dung chương đi sâu vào cơ chế hoạt động của 7 công cụ kiểm soát chất lượng, làm rõ cơ sở áp dụng biểu đồ xương cá (Fishbone Diagram) theo mô hình 5M để phân rã nguyên nhân sai lỗi trong môi trường sản xuất. Đồng thời, chương trình bày chi tiết quy trình hai giai đoạn của phương pháp DRBFM (giai đoạn phân tích thiết kế và giai đoạn phản biện liên chức năng) như một công cụ ra quyết định phê duyệt thay đổi kỹ thuật, cùng phương pháp đi hiện trường Gemba Walk nhằm thúc đẩy văn hóa cải tiến liên tục tại xưởng sản xuất.

Chương 3: Phân tích thực trạng quy trình sản xuất dập tinh (Analysis of the Current Status of Fine Blanking Process Manufacturing)

Chương 3 mô tả toàn diện quy trình công nghệ 7 bước chế tạo phiến đai (Element Manufacturing Process) từ nguyên liệu thép cuộn cán nguội carbon cao 75Cr1 (khối lượng 200-250 kg/cuộn, cung cấp bởi hãng CDW từ thép phế liệu hoặc Nippon Steel từ quặng sắt):

1. Decoiling (Xả cuộn): Nắn thẳng dải thép, tích hợp cảm biến phát hiện điểm cuối cuộn (End coil sensor).
2. Tool Shop (Bảo trì khuôn): Thực hiện bảo trì tự động (AM) sau mỗi lô và bảo trì phòng ngừa (PM) theo định mức sản lượng dập.
3. Fine Blanking (Dập tinh): Quy trình gồm 4 pha chuyển động liên hoàn: Kẹp phôi (Clamping) bằng áp lực kết hợp phun dầu bôi trơn; Định hình (Forming) chốt khóa (pin) bằng lực đẩy từ dưới lên; Cắt phôi (Cutting) tạo hình biên dạng bằng 4 nhát cắt từ trên xuống với khe hở dao nghiêng; Đẩy sản phẩm (Unloading) bằng cơ chế hút nam châm kết hợp thổi khí nén.
4. Hardening (Nhiệt luyện): Quy trình nhiệt luyện khép kín gồm rửa sơ bộ (Pre-washing, 2 phút), nung tôi cao nhiệt HTO (18 phút ở 870°C và giữ nhiệt ở 865°C trong môi trường khí Endo để hình thành tổ chức Austenite), tôi nhanh HBQ (45 giây bằng dầu chuyên dụng Oil 722 làm nguội về 110°C), rửa sau xử lý nhiệt (Post washing ở 60°C) và làm nguội bằng khí đối lưu (4 phút).
5. Deburring (Mài bavia): Mài ly tâm 2 chu kỳ (tổng thời gian 100 phút, trong đó chu kỳ hai kéo dài 40 phút) với đá mài, nước và hóa chất chuyên dụng để khử bavia cạnh cắt và tăng cường khả năng chống ăn mòn.
6. Storage and Mixing (Lưu kho và phối trộn): Lưu trữ và phối trộn các phân lô chi tiết theo thuật toán quản lý trên SAP trong vòng 10 phút, kiểm soát chặt chẽ độ lệch kích thước.
7. End of Line Washing (Rửa cuối chuyền): Rửa hóa chất Surtex (138 và 089) ở 60-65°C, tráng phủ lớp chống gỉ Surtex 531, sấy khô chân không (5 bar) ở nhiệt độ 70-140°C trước khi cấp thẻ Kanban chuyển về kho trung chuyển (supermarket).

Bảng: Định mức chi tiết phiến đai trong một mẻ sản xuất (Mono-charge)

Loại phiến đai (Element Type)	Kích thước đặc trưng (Bề rộng - Chiều dài flank)	Quy cách số lượng chi tiết / mẻ (pcs/mono)
24/6	Rộng 24 mm, Flank 6 mm	31.100
24/9	Rộng 24 mm, Flank 9 mm	35.600
24/9 AVO (sản xuất riêng cho Toyota)	Rộng 24 mm, Flank 9 mm (thêm mài cạnh Body Grinding)	31.100
28/10	Rộng 28 mm, Flank 10 mm	21.100
30/10 và 30/12	Rộng 30 mm, Flank 10 mm hoặc 12 mm	21.100

Khảo sát thực trạng tại công đoạn dập tinh máy XFT ghi nhận cơ chế vận hành của băng chuyền số 2 khi máy dừng: Sau khi dập 4 chi tiết/hành trình, nếu máy dừng (do hết cuộn, hết lô, phun dầu hoặc lỗi kỹ thuật), băng chuyền chạy tới trong 3 giây để đưa chi tiết vào thùng thành phẩm (good box), sau đó tự động đảo chiều chạy lùi trong 17 giây để xả toàn bộ số chi tiết còn lại trên băng chuyền vào thùng phế phẩm (scrap box). Qua đo đạc thực tế, mỗi lần dừng máy làm phát sinh trung bình 27-28 chi tiết phế phẩm cho mỗi hộp hứng, tương đương khoảng 110 chi tiết bị loại bỏ vào thùng scrap, trong khi lượng chi tiết đi vào thùng thành phẩm chỉ đạt 3-6 chi tiết.

Tác giả thiết lập biểu đồ xương cá 5M để phân tích 3 trở ngại (Obstacles) cốt lõi:

• Trở ngại 1 (Unknown reason why conveyor 2 moves backward when the machine stops): Không rõ lý do thiết kế ban đầu của băng chuyền 2 chạy lùi khi dừng máy. Nguyên nhân gốc rễ do logic điều khiển PLC kế thừa từ thiết kế cũ của nhà chế tạo, vận hành suốt thời gian dài mà không có tài liệu kỹ thuật giải thích hay rà soát định kỳ; công nhân và điều phối viên hiện trường không được đào tạo về bản chất của chức năng chạy lùi này.
• Trở ngại 2 (Unknown quality of elements on the conveyor when the machine stops): Không xác định được chất lượng thực tế của các chi tiết trên băng chuyền khi máy dừng. Nguyên nhân do logic PLC lập trình theo phương thức phòng ngừa cảm tính (đẩy tới 3 giây rồi lùi); không có quy trình kiểm tra chất lượng hay tiêu chuẩn chấp nhận cho chi tiết đảo chiều; thiếu cảm biến thông minh phân loại chi tiết đạt/không đạt tại chỗ; các phép đo chất lượng của xưởng chỉ thực hiện ở thùng thành phẩm cuối chuyền chứ không đo kiểm tra chi tiết trong thùng scrap.
• Trở ngại 3 (The Shop floor Operators did not follow the scrap quantity expected): Công nhân ghi chép sai lệch số lượng phế phẩm vào biểu mẫu booking so với định mức thực tế, dẫn đến nhân viên nhập liệu ghi sai số liệu lên phần mềm SAP ERP, làm sai lệch chỉ số chi phí lỗi TDC. Nguyên nhân do công nhân quen theo thói quen định mức cũ, thiếu công cụ giám sát và thiếu tài liệu hướng dẫn công việc được chuẩn hóa.

Chương 4: Đề xuất giải pháp giảm phế phẩm chi tiết trong quy trình dập tinh bằng cơ chế băng chuyền chạy lùi (Proposed Solution for Reducing Elements in Fine Blanking Process by the Conveyor Backward)

Tác giả đề xuất hệ thống giải pháp tương ứng với 3 trở ngại đã xác định:

• Giải quyết Trở ngại 1: Thực hiện quy trình truy vết lịch sử thay đổi (tracking history of change), đối chiếu tài liệu chuyển giao công nghệ ban đầu của máy dập tinh XFT và so sánh mã chương trình PLC nguyên bản với hiện trạng. Thông qua đánh giá DRBFM, nhóm nghiên cứu xác nhận cơ chế chạy lùi không phục vụ bất kỳ yêu cầu kỹ thuật bắt buộc nào của sản phẩm mà chỉ là giải pháp an toàn dự phòng cũ, do đó hoàn toàn có thể can thiệp thay đổi logic phần mềm mà không gây rủi ro kỹ thuật.
• Giải quyết Trở ngại 2: Sử dụng phiếu kiểm tra (Checksheet) tiến hành lấy mẫu đo lường thực tế các chi tiết rơi vào thùng scrap khi máy dừng. Các thông số gồm độ cứng, chiều cao saddle và biên dạng contour đều được phòng QMM đo đạc và xác nhận đạt 100% tiêu chuẩn chất lượng (OK elements). Dựa trên kết quả này, tác giả đề xuất và phối hợp kỹ thuật thay đổi logic PLC: điều chỉnh kéo dài thời gian chạy tới của băng chuyền từ 3 giây lên 20 giây khi máy dừng. Sự điều chỉnh này cho phép toàn bộ các chi tiết dập hoàn thiện đang nằm trên băng chuyền tiếp tục di chuyển về phía trước và rơi vào thùng thành phẩm thay vì bị đảo chiều đổ vào thùng phế phẩm.
• Giải quyết Trở ngại 3: Triển khai phương pháp Gemba Walk định kỳ tại xưởng dập tinh để giám sát quy trình thao tác thực tế; tổ chức đào tạo lại cho toàn bộ công nhân vận hành và nhân viên phụ trách nhập liệu SAP; ban hành Hướng dẫn công việc tạm thời (Temporary Work Instruction: "Instructions for filling out the booking form correctly in Fine Blanking process"); đồng thời ban hành bảng định mức booking phế phẩm cập nhật mới trên hệ thống văn bản của Bosch HcP.

---

Kết quả và đóng góp

Kết quả định lượng và kỹ thuật

Nghiên cứu đã cung cấp số liệu chứng minh mức độ lãng phí chi phí phế phẩm và hiệu quả của việc điều chỉnh chức năng băng tải máy dập tinh XFT:

Bảng: Định mức chi tiết phế phẩm cần ghi nhận (Booking Elements) trước cải tiến khi chạy full series

Mã sản phẩm (Product Code)	Quy mô lô (Batch size)	Chi tiết khởi động (Startup elements)	Chi tiết đo mẫu (Measuring elements)	Chi tiết phế phẩm (Waste elements)	Tổng chi tiết booking phế phẩm (Total elements)
24/6	31.100	20	80	180	280
24/9	35.600	20	80	180	280
28/10	21.100	20	80	170	270

Bảng: Thống kê chi phí tổn thất do dạng lỗi đo mẫu 25D (25D Failure Mode) trong Quý 1/2025

Thời gian	Chi phí tổn thất ghi nhận trên hệ thống (Euro)
Tháng 1/2025	149,66
Tổng lũy kế 3 tháng (Tháng 1 - Tháng 3/2025)	27.866,66

Các kết quả then chốt đạt được bao gồm:

• Xác thực chất lượng chi tiết: Kết quả đo kiểm trên Checksheet xác nhận toàn bộ các chi tiết phiến đai nằm trên băng chuyền khi máy dừng đều đạt tiêu chuẩn kỹ thuật (OK elements), chứng minh việc loại bỏ 27-28 chi tiết/hộp (khoảng 110 chi tiết/lần dừng) trước đây hoàn toàn là lãng phí bất hợp lý.
• Tối ưu hóa thời gian chạy tới của băng tải: Việc lập trình lại phần mềm PLC cho phép băng chuyền số 2 chạy tới trong 20 giây (thay vì chỉ 3 giây rồi đảo chiều 17 giây) đã giải phóng toàn bộ số chi tiết đạt chuẩn vào thùng thành phẩm, giảm lượng waste elements trong bảng booking từ 170-180 chi tiết xuống mức tối thiểu (còn 50-60 chi tiết).
• Chuẩn hóa hệ thống chứng từ: Ban hành Hướng dẫn công việc tạm thời về ghi chép biểu mẫu booking và cập nhật bảng tham chiếu booking chuẩn mới trên hệ thống quản trị SAP ERP, đảm bảo tính chính xác cho chỉ số TDC của bộ phận MSE1.

Đóng góp thực tiễn của đề tài

Khóa luận đã áp dụng thành công phương pháp tiếp cận có hệ thống từ công cụ quản lý chất lượng (5M Fishbone, Gemba Walk, DRBFM) đến can thiệp kỹ thuật điều khiển tự động hóa (lập trình PLC). Nghiên cứu khắc phục triệt để tư duy vận hành theo thói quen (chấp nhận mặc định thiết kế cũ của nhà sản xuất máy), thiết lập cơ chế kiểm chứng dữ liệu thực tế tại hiện trường sản xuất trước khi đưa ra quyết định kỹ thuật.

---

Hạn chế và hướng nghiên cứu tiếp

• Hạn chế: Phạm vi nghiên cứu thực nghiệm và dữ liệu thu thập bị giới hạn trong Quý 1 năm 2025 tại duy nhất bộ phận MSE1 thuộc Nhà máy Bosch Long Thành. Giải pháp điều chỉnh phần mềm PLC cho băng tải chạy tới 20 giây mới chỉ được phê duyệt và triển khai áp dụng trên dòng máy dập tinh thế hệ mới XFT (tại chuyền Line 6 và Line 7), chưa được thực hiện trên dòng máy dập tinh cũ hơn là MFA do khác biệt về cấu trúc phần cứng và áp lực vận hành.
• Hướng nghiên cứu tiếp:
  1. Tiến hành đánh giá rủi ro DRBFM và nhân rộng giải pháp điều chỉnh logic băng chuyền sang hệ thống các máy dập tinh dòng MFA nhằm tối ưu hóa chi phí toàn diện cho toàn xưởng.
  2. Tiếp tục theo dõi dài hạn tỷ lệ loại bỏ phế phẩm (Reject Rate) và tổng chi phí lỗi TDC trong các quý tiếp theo của năm 2025 để đánh giá độ ổn định của giải pháp.
  3. Nghiên cứu tích hợp các cảm biến quang học hoặc cảm biến thông minh trực tiếp trên băng tải để tự động phân loại chi tiết lỗi thay vì dựa hoàn toàn vào chu kỳ thời gian chạy của PLC.

---

Giá trị tham khảo

Báo cáo khóa luận là tài liệu tham khảo hữu ích cho:

• Sinh viên và giảng viên: Chuyên ngành Quản lý Công nghiệp, Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp, Kỹ thuật Cơ khí Chế tạo và Quản trị Vận hành Sản xuất. Khóa luận cung cấp nghiên cứu điển hình (case study) sát thực tế về việc áp dụng phương pháp DRBFM và biểu đồ xương cá 5M để giải quyết sự cố lãng phí trong nhà máy quy mô lớn.
• Kỹ sư cải tiến quy trình (Process Engineers) và Kỹ sư chất lượng (QA/QC): Đặc biệt là các nhân sự làm việc trong ngành công nghiệp phụ trợ ô tô, dập nguội kim loại chính xác. Các phần phân tích quy trình công nghệ 7 bước sản xuất phiến đai (từ dập tinh, nhiệt luyện HTO/HBQ đến mài bavia ly tâm) và phương pháp chuẩn hóa biểu mẫu booking trên SAP ERP mang giá trị ứng dụng thực tế cao.

---

Câu hỏi thường gặp

1. Tại sao máy dập tinh XFT ban đầu lại được lập trình cơ chế băng chuyền chạy lùi khi dừng máy?

Theo phân tích nguyên nhân gốc rễ 5M trong khóa luận, cơ chế băng chuyền chạy tiến 3 giây rồi chạy lùi 17 giây là thiết kế gốc (original/legacy design) do nhà chế tạo cài đặt sẵn trong bộ điều khiển PLC. Thiết kế này mang tính chất phòng ngừa rủi ro cảm tính từ bối cảnh vận hành cũ (nhằm loại bỏ các chi tiết dập trong 5 nhịp hành trình đầu tiên). Chức năng này được duy trì trong thời gian dài mà không qua rà soát định kỳ và không có tài liệu kỹ thuật nào giải thích cụ thể nguyên nhân bắt buộc phải đảo chiều băng tải.

2. Chi phí tổn thất do dạng lỗi phế phẩm 25D (25D Failure Mode) tại bộ phận MSE1 trong 3 tháng đầu năm 2025 là bao nhiêu?

Dữ liệu trích xuất từ hệ thống quản lý chi phí của Bosch HcP ghi nhận tổng chi phí tổn thất do dạng lỗi đo mẫu 25D (liên quan trực tiếp đến phế phẩm băng chuyền tại công đoạn dập tinh) trong ba tháng đầu năm 2025 (từ tháng 1 đến tháng 3/2025) là 27.866,66 Euro (trong đó riêng tháng 1/2025 ghi nhận 149,66 Euro).

3. Giải pháp kỹ thuật then chốt nào đã được áp dụng đối với chu trình hoạt động của băng chuyền máy dập tinh XFT?

Sau khi dùng phiếu kiểm tra (Checksheet) đo đạc và xác nhận các chi tiết bị loại bỏ vào thùng scrap đều đạt tiêu chuẩn kỹ thuật (OK elements), tác giả đã đề xuất điều chỉnh phần mềm điều khiển PLC: thay đổi thời gian chạy tới của băng chuyền số 2 từ 3 giây lên 20 giây khi máy dừng. Việc này cho phép tất cả các chi tiết đạt chuẩn còn lại trên băng chuyền được vận chuyển trọn vẹn vào thùng thành phẩm (good box) thay vì bị đảo chiều xả vào thùng phế phẩm.

4. Quy trình sản xuất chi tiết phiến đai (Element) tại Nhà máy Bosch HcP gồm những công đoạn chính nào?

Quy trình chế tạo phiến đai hoàn chỉnh bao gồm 7 công đoạn nối tiếp: (1) Decoiling (xả cuộn dải thép 75Cr1), (2) Tool Shop (bảo trì khuôn AM/PM), (3) Fine Blanking (dập tinh gồm 4 bước: kẹp phôi, định hình chốt pin, cắt phôi và đẩy phôi), (4) Hardening (xử lý nhiệt gồm rửa sơ bộ, nung HTO ở 870°C, tôi dầu HBQ về 110°C, rửa sau tôi và làm nguội đối lưu), (5) Deburring (mài bavia ly tâm 2 chu kỳ trong 100 phút), (6) Storage and Mixing (lưu trữ và phối trộn theo chương trình SAP trong 10 phút), và (7) End of Line Washing (rửa hóa chất Surtex, sấy chân không 5 bar ở 70-140°C và cấp thẻ Kanban).

---

Kết luận

Khóa luận tốt nghiệp của tác giả Bùi Nhật Thanh đã giải quyết thành công bài toán lãng phí phế phẩm cơ học tại công đoạn dập tinh thuộc dây chuyền sản xuất phiến đai đai truyền CVT tại Nhà máy Bosch Việt Nam. Bằng việc kết hợp chặt chẽ giữa các công cụ quản lý chất lượng truyền thống (5M Fishbone, Checksheet, Pareto) với quy trình phản biện thay đổi kỹ thuật DRBFM và can thiệp phần mềm PLC, nghiên cứu đã điều chỉnh thành công thời gian chạy tới của băng chuyền từ 3 giây lên 20 giây, cứu giữ lượng lớn chi tiết đạt chuẩn và trực tiếp cắt giảm chi phí sai lỗi TDC cho bộ phận MSE1. Bên cạnh can thiệp kỹ thuật, việc chuẩn hóa biểu mẫu booking và ban hành hướng dẫn công việc tạm thời thông qua các đợt đi hiện trường Gemba Walk đã đảm bảo tính đồng bộ, chính xác cho hệ thống quản trị dữ liệu sản xuất trên nền tảng SAP ERP của doanh nghiệp.

Trích đoạn nội dung tài liệu

MINISTRY OF EDUCATION AND TRAINING HO CHI MINH CITY UNIVERSITY OF TECHNOLOGY AND EDUCATION GRADUATION THESIS MAJOR: INDUSTRIAL MANAGEMENT IMPROVING THE FUNCTION OF FINE BLANKING PROCESS TO REDUCE SCRAP ELEMENT AT BOSCH VIETNAM CO., LTD INSTRUCTOR: TO TRAN LAM GIANG STUDENT: BUI NHAT THANH Ho Chi Minh city, April 2025 MINISTRY OF EDUCATION AND TRAINING HCMC UNIVERSITY OF TECHNOLOGY AND EDUCATION FACULTY OF INTERNATIONAL EDUCATION 🙠🙟🕮🙝🙢 SUBJECT: THESIS TOPIC: IMPROVING THE FUNCTION OF FINE BLANKING PROCESS TO REDUCE SCRAP ELEMENT AT BOSCH Vietnam Co. Research Participants: Bui Nhat Thanh Instructor: MS To Tran Lam Giang Student ID: 21124030 Class: 21124FIE2 Ho Chi Minh, April 21, 2025. ACKNOWLEDGEMENT Dear Teachers, To complete this thesis, the author would like to express his deep gratitude to all the teachers of the Faculty of International Education - Industrial Management who have devotedly taught the knowledge, skills and experiences over the years, helping the author to be fully equipped when starting to work in a real environment. At the same time, the author would like to send special thanks to Ms.

To Tran Lam Giang, the instructor, who supported, commented and guided the author during the internship, helping the author to complete the most comprehensive and complete report. Next, the author would like to sincerely thank Bosch Company Co., Ltd for giving the author the opportunity and creating conditions for the author to intern and study at the company. The author is also extremely grateful to the brothers and sisters working at the company for enthusiastically guiding, imparting knowledge, skills and experience to the author, helping the author to complete the report in the best way. It is inevitable that our interpretation and analysis of the situation will be flawed because our knowledge and understanding are still limited, and we lack significant practical experience.

We are happy to hear your suggestions for refining this report and achieving better results. Finally, we'd like to wish the university's leaders and instructors the best of health and prosperity in the future. Ho Chi Minh, April 21th ,2025 Student LIST OF ABBREVIATIONS Abbreviation Explanation DRBFM Design Review Based on Failure Mode FDI Foreign Direct Investment GDP Gross Domestic Product ASEAN Association of Southeast Asian Nations MSE Manufacturing Element TDC Total Defect Cost CFC Contain chlorofluorocarbons ESP Electronic stability program ABS Anti-lock braking system IoT Internet of Things AI Gross Domestic Product CSI Customer Satisfaction Index HcP Ho Chi Minh City Plant CVT Continuously Variable Transmission PT Plant Technical PC Plant Commercial QA/QC Quality Assurance/Quality Control ISO International Organization for Standardization QM Quality Management TQM Total Quality Management AM Autonomous Maintenance PM Preventive Maintenance FB Fine Blanking QMM Quality Management Method SAP Systems, Applications, and Products (ERP system) PLC Programmable Logic Controller ECR Engineering Change Request KPI Key Performance Indicator TEF Technical Function LIST OF TABLES Tables and Figures List Page Number Table 3. Reference for Booking Elements at Fine Blanking 23 when running full series Table 3.

Loss-saving by the 25D Failure Mode from 24 January 2025 to March 2025 Table 3. Number of pieces per charge due to element type 27 Table 4. Check sheet for measuring samples 49 Table 4. Analysis of occurrence of defect type 49 Table 4.

Pros and Cons Analysis for each solution 50 Table 4. Reference for Booking Elements at Fine Blanking 57 when running full series updated Table 4. Project Team Member 60 Table 4. Project “Remove Scrap by Conveyor Backward in 62 XFT Fine Blanking” Information LIST OF FIGURES Figure 1.

Bosch annual result in 2024 7 Figure 1. Bosch Company Logo 8 Figure 1. Bosch HcP Products 10 Figure 1. Bosch Organizational Structure 11 Figure 1.

MSE1 Department Organizational Structure 11 Figure 2. Check Sheet 17 Figure 2. Fishbone Diagram 19 Figure 3. Element Technical Specification 21 Figure 3.

Top 12 TDC Failure Mode 22 Figure 3. Element Flowchart 25 Figure 3. Element Production Flow 25 Figure 3. Tool shop Process Flow 26 Figure 3.

Fine Blanking Process Flow 26 Figure 3. Hardening Process Flow 28 Figure 3. Deburring Process Flow 29 Figure 3. End of Line Process Flow 30 Figure 3.

Fine Blanking Conveyor Process 32 Figure 3. Element Measuring of element OK and NOK 33 due to the conveyor backward Figure 3. Fishbone Diagram for Obstacle 1 35 Figure 3. Fishbone Diagram for Obstacle 2 37 Figure 3.

Fishbone Diagram for Obstacle 3 40 Figure 4. Email Confirmation of Function for Conveyor 2 45 Figure 4. Pareto of stoppages at Fine Blanking Process in 48 January 2025 Figure 4. Email Confirmation for the Possibility of 53 Modification Figure 4.

Email Confirmation for Timeline of Software 53 Change for XFT Fine Blanking Figure 4. Reject Rate of Conveyor Backward at XFT Fine 54 Blanking from February 2025 to March 2025 Figure 4. Email Confirmation for Releasing New 57 Standards for Scrap at Fine Blanking XFT. Booking Form Before and After the Software 58 Change Figure 4.

Temporary Work Instruction “Instructions for filling out the booking form correctly in Fine Blanking 59 process” Figure 4. Gantt Chart of Project “Reduce Scrap Element 61 by Conveyor Backward at XFT Fine Blanking” TABLE OF CONTENT ACKNOWLEDGEMENT. 1 LIST OF ABBREVIATIONS.2 LIST OF TABLES.4 LIST OF FIGURES.5 TABLE OF CONTENT. 7 CHAPTER I: INTRODUCTION OF BOSCH VIETNAM CO.

Bosch Company Overview. Overview of Bosch Vietnam. Overview of Bosch Vietnam. History of establishment and development.

Products and Customers.11 CHAPTER 2: THEORETICAL BASIS. Design Review Based on Failure Mode (DRBFM).20 CHAPTER 3: ANALYSIS OF THE CURRENT STATUS OF FINE BLANKING PROCESS MANUFACTURING. Current status of Element Line. Element Manufacturing Process.

Current status of Fine Blanking Machine Conveyor. Overall assessment for the status of activities in the Fine Blanking Process.42 CHAPTER 4: PROPOSED SOLUTION FOR REDUCING ELEMENTS IN FINE BLANKING PROCESS BY THE CONVEYOR BACKWARD. Applying action of tracking the history of change to solve the obstacle: “Unknown reason why conveyor 2 is moving backward when the machine stops. Using a Check sheet to measure samples to solve the obstacle 2: “Unknown quality of elements on conveyor when machine stops” and proposed solutions to let the conveyor run forward from 3 seconds to 20 seconds.

Using Gemba walk to check and training to resolve the obstacle: “The Shop floor’s Operators did not follow the scrap quantity expected. Rationale: In recent years, globalization has always been the “hot” topic and has also brought many benefits to the global economy in general and the domestic market in particular. It promotes trade between countries. According to Gurgul and Lach (2014), the process of unifying the world's capital and product markets while lowering obstacles to foreign investment and international commerce is commonly understood as globalization.

Moreover, some developing countries have benefited from integration and globalization. Ying et al. (2014) point out that many developing nations have pursued outward-oriented policies and strive to integrate into the global economy to speed up economic progress. On the other hand, globalization will bring more challenges and risks.

For business now they have to deal with global competitors not only domestic competitors. According to the Organization for Economic Co-operation and Development (1997), globalization can present several difficulties and significantly worsen the economic environment for smaller companies. This factor puts a lot of pressure on the production abilities of small businesses. So how can companies use innovation, increase operational effectiveness, engage in staff development, and provide greater customer value to become more competitive in a market that is always changing? The quality of products might be the core factor for competitiveness.

Businesses nowadays have to ensure that their products can be of the highest standard in the market. However, the higher the quality, the higher the cost. If businesses want to achieve this, businesses must optimize operating processes, eliminate waste thoroughly, modernize their production lines, and apply some technologies or management methods like Lean or Six Sigma. Nevertheless, investing in technologies and methods not only helps businesses improve efficiencies but also supports businesses to make decisions more logically and accurately.

Each of these components has a major role in boosting a company's competitiveness and long-term profitability. 1 Due to globalization and integration, manufacturing industries in Vietnam are growing fast. This industry has been a major contributor to Vietnam's trade balance and has helped draw in foreign direct investment (FDI), accounting for over 20% of the nation's GDP, according to Francois et al. In 2020, Vietnam's population is ranked third in the ASEAN economic community, but its economic standing in terms of GDP has improved to fourth place.

(Hong et al. Although Vietnam has the potential to grow in the production sector, the efficiency of businesses compared with neighboring countries like Indonesia and Singapore is still too low, mainly due to the limitations on technology (Anh and Gan, 2022). To conclude, Vietnam has the potential to fully emerge as a competitive manufacturing hub in the region if it seizes opportunities and overcomes internal weaknesses. Vietnamese competitors as well as international firms operating in the region are putting increasing pressure on Vietnamese enterprises to compete.

Bosch - an operating branch in Vietnam also has the same scenarios. In this context, Bosch always has to ensure the highest quality level for their customers. “Striving for excellent quality at all times in his products and business practices was one of Robert Bosch’s guiding business principles. Bosch is continuously working to reduce costs by enhancing manufacturing procedures, utilizing automation technologies, and putting in place efficient management systems like TPM (Total Productive Maintenance) or Lean Manufacturing.

The goal of all of these effort is to strengthen Bosch's position in the Vietnamese market and in international contests while also improving long-term competitiveness. Research Objectives - Considering about defect cost activities, especially in number of scrap element at the Fine Blanking process at MSE1 - Proposing solutions for reducing the scrap element and implementing the modification of the function to help saving the amount of scrap, contributing to the overall defect cost of MSE1 - Improving the document control of scrap in order to help operators to follow up the new standard, updating the new work instructions for the new standard. 2 - Evaluating the effectiveness of the implementation process and the results achieved. Research object and scope - Scope of space: MSE1 Department - Bosch Long Thanh Factory - Bosch Vietnam Co.

- Scope of time: First quarter of 2025 at the MSE1 Department - Research Object: Fine Blanking Machine at Element Line 6 and 7 4. Research Method This thesis employs a mixed-methods approach, combining both qualitative and quantitative research techniques. - Qualitative Research: This study uses technical techniques including description, comparison, and evaluation to create effective instruments for gathering pertinent information. These methodologies allow for in-depth examination of the issue, which improves overall comprehension of the research challenge.

The author meticulously synthesizes and critically evaluates previous academic publications and research on the topic, guaranteeing a thorough and up-to-date evaluation of the current body of knowledge. - Quantitative Research: In order to document the frequency of particular phrases in pertinent databases, the research process entails methodically gathering data utilizing a checksheet. The prevalence and importance of keywords within the study subject may be precisely quantified thanks to this organized data gathering. The data is then statistically evaluated to look at correlations between keywords and other pertinent factors.

The comprehension of the topic dynamics is improved by this study, which makes it easier to find underlying patterns, correlations, and trends that might not be immediately obvious. Following that, the findings are shown using Microsoft Excel like graphs and charts, which facilitate comparison, intuitive understanding, and the derivation of significant inferences from the quantitative data. Structure of the report 3 This thesis consists of 4 chapters, from the introduction to the proposed solutions in chapter 4. - Chapter 1 - Introduction of Bosch Vietnam Co.