Giáo Trình Quản Trị Sản Xuất Đại Cương: Bố Trí Mặt Bằng Sản Xuất và Dịch Vụ

Khám phá nội dung giáo trình quản trị sản xuất đại cương phần 2, cung cấp kiến thức và kỹ năng cần thiết cho quản lý sản xuất hiệu quả.

• Đề tài: Bố Trí Mặt Bằng Sản Xuất và Dịch Vụ: Mục Tiêu và Phương Pháp

Mục lục chi tiết

• 5. CHƯƠNG 5: BỐ TRÍ MẶT BẰNG SẢN XUẤT VÀ DỊCH VỤ
• 5.1. MỤC TIÊU CỦA BỐ TRÍ MẶT BẰNG
• 5.2. Các kiểu bố trí mặt bằng sản xuất
• 5.2.1. Bố trí theo quá trình
• 5.2.2. Bố trí theo sản phẩm
• 5.2.3. Bố trí theo khu vực sản xuất
• 5.2.4. Bố trí theo kiểu định vị cố định
• 5.3. Phương pháp phân tích bố trí mặt bằng sản xuất
• 5.3.1. Phân tích bố trí mặt bằng theo hướng qui trình
• 5.3.2. Phân tích mặt bằng theo hướng sản phẩm
• 5.3.2.1. Cân bằng dây chuyền sản xuất
• 5.3.2.2. Qui trình thực hiện phương pháp mức sử dụng tăng thêm

Tóm tắt

I. Tổng Quan Về Bố Trí Mặt Bằng Sản Xuất và Dịch Vụ

Bố trí mặt bằng là một yếu tố quan trọng trong quản lý sản xuất và dịch vụ. Nó không chỉ ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất mà còn đến sự hài lòng của khách hàng. Việc bố trí hợp lý giúp tối ưu hóa không gian, giảm thiểu chi phí và nâng cao năng suất lao động. Các yếu tố như thiết kế sản phẩm, quy trình sản xuất và nhu cầu thị trường đều có tác động lớn đến cách bố trí mặt bằng.

1.1. Định Nghĩa Bố Trí Mặt Bằng Sản Xuất

Bố trí mặt bằng sản xuất là sự sắp xếp các khu vực làm việc, máy móc và nguyên vật liệu trong một không gian nhất định. Mục tiêu chính là tối ưu hóa quy trình sản xuất và giảm thiểu chi phí vận chuyển.

1.2. Tầm Quan Trọng Của Bố Trí Mặt Bằng Dịch Vụ

Trong dịch vụ, bố trí mặt bằng ảnh hưởng đến trải nghiệm của khách hàng. Một không gian được thiết kế hợp lý sẽ tạo ra sự thoải mái và thuận tiện cho khách hàng, từ đó nâng cao chất lượng dịch vụ.

II. Vấn Đề và Thách Thức Trong Bố Trí Mặt Bằng

Bố trí mặt bằng không phải là một nhiệm vụ đơn giản. Nhiều thách thức có thể phát sinh trong quá trình thiết kế và triển khai. Các vấn đề như không gian hạn chế, sự thay đổi trong nhu cầu sản xuất và dịch vụ, cũng như sự đa dạng của nguyên vật liệu đều cần được xem xét kỹ lưỡng.

2.1. Những Thách Thức Trong Bố Trí Mặt Bằng Sản Xuất

Các thách thức bao gồm việc tối ưu hóa không gian, giảm thiểu chi phí vận chuyển và đảm bảo an toàn cho công nhân. Những yếu tố này cần được cân nhắc để đạt được hiệu quả cao nhất.

2.2. Vấn Đề Trong Bố Trí Mặt Bằng Dịch Vụ

Trong dịch vụ, việc bố trí không gian có thể gặp khó khăn do sự thay đổi liên tục trong nhu cầu của khách hàng. Cần có sự linh hoạt trong thiết kế để đáp ứng kịp thời.

III. Phương Pháp Bố Trí Mặt Bằng Sản Xuất Hiệu Quả

Có nhiều phương pháp để bố trí mặt bằng sản xuất hiệu quả. Các phương pháp này giúp tối ưu hóa quy trình và giảm thiểu chi phí. Việc lựa chọn phương pháp phù hợp sẽ phụ thuộc vào loại hình sản xuất và quy mô của doanh nghiệp.

3.1. Bố Trí Theo Quy Trình

Bố trí theo quy trình giúp sắp xếp các máy móc và thiết bị theo thứ tự công việc. Phương pháp này thường được áp dụng trong sản xuất đa dạng sản phẩm.

3.2. Bố Trí Theo Sản Phẩm

Bố trí theo sản phẩm tập trung vào việc tối ưu hóa quy trình sản xuất cho một loại sản phẩm cụ thể. Phương pháp này giúp tăng tốc độ sản xuất và giảm chi phí.

3.3. Bố Trí Theo Khu Vực

Bố trí theo khu vực giúp nhóm các máy móc và thiết bị có chức năng tương tự lại với nhau. Điều này giúp giảm thiểu thời gian di chuyển và tăng hiệu quả sản xuất.

IV. Ứng Dụng Thực Tiễn Của Bố Trí Mặt Bằng

Việc áp dụng các phương pháp bố trí mặt bằng trong thực tiễn đã mang lại nhiều kết quả tích cực. Doanh nghiệp có thể giảm thiểu chi phí, tăng năng suất và cải thiện chất lượng sản phẩm và dịch vụ.

4.1. Kết Quả Nghiên Cứu Về Bố Trí Mặt Bằng

Nghiên cứu cho thấy rằng việc bố trí mặt bằng hợp lý có thể giảm chi phí vận chuyển nguyên vật liệu lên đến 20%. Điều này chứng tỏ tầm quan trọng của việc thiết kế mặt bằng hiệu quả.

4.2. Ứng Dụng Trong Doanh Nghiệp

Nhiều doanh nghiệp đã áp dụng các phương pháp bố trí mặt bằng thành công, từ đó nâng cao hiệu quả sản xuất và dịch vụ. Sự linh hoạt trong thiết kế mặt bằng giúp họ thích ứng nhanh chóng với thay đổi của thị trường.

V. Kết Luận và Tương Lai Của Bố Trí Mặt Bằng

Bố trí mặt bằng là một yếu tố không thể thiếu trong quản lý sản xuất và dịch vụ. Tương lai của bố trí mặt bằng sẽ tiếp tục phát triển với sự hỗ trợ của công nghệ và các phương pháp mới. Doanh nghiệp cần chú trọng đến việc tối ưu hóa không gian để nâng cao hiệu quả hoạt động.

5.1. Xu Hướng Tương Lai Trong Bố Trí Mặt Bằng

Xu hướng sử dụng công nghệ thông minh trong bố trí mặt bằng sẽ ngày càng phổ biến. Điều này giúp tối ưu hóa quy trình và nâng cao hiệu quả sản xuất.

5.2. Tầm Quan Trọng Của Đổi Mới Trong Bố Trí Mặt Bằng

Đổi mới trong thiết kế mặt bằng sẽ giúp doanh nghiệp thích ứng nhanh chóng với thay đổi của thị trường. Sự linh hoạt và sáng tạo trong bố trí sẽ là chìa khóa thành công.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG I. CÂU HỎI ÔN TẬP: 1. Hãy nêu mục tiêu bố trí của mặt bằng sản xuất? 2. Hãy cho biết các nguyên tắc vận chuyển nguyên vật liệu? 3.

Hãy trình bày ưu điểm và hạn chế của cách bố trí mặt bằng theo qui trình? 4. Hãy trình bày ưu điểm và hạn chế của cách bố trí mặt bằng theo sản phẩm? 5. Nêu các bước cân bằng dây chuyền sản xuất? 6. Cho biết điều kiện để áp dụng được phương pháp cân bằng dây chuyền sản xuất bằng phương pháp thời gian công tác dài nhất? II.

CÔNG THỨC ÁP DỤNG.  Thời gian chu kỳ. TCK  TSX (Thåìigianthæûscæsûaínxuáúttrong 1 giåì,ngaìy) d (Læåünsgaínpháømcáönsaínxuáúttrong 1 giåì,ngaìy  Số khu vực sản xuất tối thiểu. SKV T  TG  TTG.

TC d K TSX TTG Thời gian kể từ khi bắt đầu cho đến khi hoàn thành 1 sản phẩm.  Mức sử dụng máy móc thiết bị. (S ) Mæïcsædíuûn SD )  KVmin (gM Säúkhuvæûscaínxuáúttäútihiãøu ( SKVthæûct)ãúSäúkhuvæûscaínxuáútth æûtãcú  Điều kiện để áp dụng cân bằng dây chuyền bằng phương pháp thời gian công tác dài nhất. TSX TSX T Tcv(m d  d ck ax) Tc v TSX Nếu nhu cầu sản xuất sản phẩm của đơn vị là d  , thì đơn vị áp dụng được cả hai Tcv phương pháp cân bằng dây chuyền sản xuất (mức sử dụng tăng thêm và thời gian công tác dài TSX nhất).

Nếu d  thì chỉ áp dụng được một phương pháp mức sử dụng tăng thêm. BÀI TẬP CÓ LỜI GIẢI. Bài 1: Giả sử đơn vị có kế hoạch xây dựng thêm một phân xưởng chế biến các mặt hàng nông sản, đơn vị dựa trên nhu cầu tiêu thụ của thị trường và cách thức chế biến từng loại sản phẩm để xác định các dòng nguyên vật liệu phải vận chuyển qua lại giữa các bộ phận chế tác. Biết rằng phân xưởng chế biến các mặt hàng mới này gồm có 9 bộ phận như sau: Bộ phận          1.000 Bạn hãy bố trí các bộ phận chế tác như thế nào để đảm bảo giảm khoảng cách vận chuyển giữa các bộ phận.

Bài giải Trước tiên, ta phác họa sơ đồ ban đầu biểu hiện mối quan hệ giữa các bộ phận như sau.000  Tiếp đến ta sắp xếp sơ đồ lại cho hợp lý hơn để sản phẩm vận chuyển giữa các bộ phận ngắn nhất.000   Cuối cùng, ta hoàn chỉnh lại sơ đồ để có bố trí hợp lý nhất.000 Bài 2: Giả sử các bộ phận chế tác ở bài 1 có diện tích cần thiết ở từng bộ phận là. 2 2 Bộ phận Diện tích (m ) Bộ phận Diện tích (m ) 1 100 6 50 2 50 7 150 3 200 8 50 4 50 9 100 5 150 Hãy định vị các bộ phận sản xuất trên diện tích mặt bằng cho trước. Bài giải Đầu tiên, ta căn cứ vào sơ đồ bố trí hoàn chỉnh và đặt các bộ phận này vào tâm của diện tích cần thiết cho từng bộ phận tương ứng. Ta có dạng sơ bộ như sau: 1.000 Tiếp theo, ta căn cứ vào chiều dài, chiều rộng mặt bằng của xí nghiệp để phân chia diện tích hợp lý cho từng bộ phận sản xuất.

Ta có bố trí cuối cùng có dạng như sau.000 Bài 3: Giả sử chúng ta đang lựa chọn giữa 2 cách bố trí mặt bằng như sau. Bố trí I Bố trí II                 22 Biết rằng đơn vị chế tạo ra 6 loại sản phẩm (A, B, C, D, E và F) trong tháng tới theo trình tự các chuỗi chế tác như sau. Sản phẩm Chế tác Số lượng Sản phẩm Chế tác Số lượng A 1-4-3-7 4.500 Biết khoảng cách (m) giữa các bộ phận chế tác như sau. Khoảng cách các bộ phận (m) Khoảng cách các bộ phận (m) Bộ phận Bộ phận Bố trí I Bố trí II Bố trí I Bố trí II 1-2 20 15 3-7 15 25 1-4 15 10 4-7 10 15 1-5 15 25 4-8 10 20 2-3 10 15 5-6 10 30 3-4 10 10 6-7 20 10 3-5 30 10 6-8 15 10 Hãy lựa chọn cách bố trí sao cho dòng di chuyển giữa các bộ phận chế tác là ngắn nhất.

Bài giải  Trước tiên ta tính tổng khoảng cách vận chuyển để sản xuất được 1 sản phẩm giữa 2 phương án bố trí, kết quả tính toán như bảng sau. Sản chuỗi chế tác Khoảng cách VC giữa các bộ phận chế tác(m) phẩm 1-4-3-7 Bố trí I Bố trí II A 2-3-4-8 15+10+15=40 10+10+25=45 BC 1-2-3-5 10+10+10=30 15+10+20=45 DEF 1-4-3-5 20+10+30=60 15+15+10=40 1-5-6-8 15+10+30=55 10+10+10=30 3-4-7-6 15+10+15=40 25+30+10=65 Tổng 10+10+20=40 10+15+10=35 265 260 Như vậy theo tính toán tổng khoảng cách vận chuyển của 1 sản phẩm giữa các bộ phận chế tác thì bố trí II có lợi thế hơn bố trí I. Tuy nhiên khối lượng của từng loại sản phẩm được chế tạo nhiều hay ít, nó sẽ quyết định tổng tải trọng-khoảng cách vận chuyển giữa Sảncác bộchuỗi phận chế của 2 bố tríKCVC/sp này. (m) KCVC/tháng (m) phẩm tác Bố trí I Bố trí II Bố trí I Bố trí II A 1-4-3-7 40 45 157.000 Qua bảng tính toán ta thấy bố trí II có tổng tải trọng-khoảng cách vận chuyển nhỏ nhất.

Do đó ta nên chọn cách bố trí II để thực hiện. Bài 4: Một công ty lắp ráp máy tính tay model AT75, những nhiệm vụ lắp ráp phải thực hiện cho ở bảng dưới đây. Công việc Thời gian hoàn thành Công việc trước đó công việc (phút) Đặt khung mạch điện lên. -AAA 0,18 Đặt mạch điện #1 vào khung.

B,C,D E 0,12 Đặt mạch điện #2 vào khung. FGHIJ 0,32 Đặt mạch điện #3 vào khung. J 0,45 Gắn mạch điện vào khung. K,L M N 0,51 Hàn nối mạch điện.

0,55 Đặt mạch điện vào khung máy tính. 0,38 Gắn vít giữa mạch và khung máy. 0,42 Đặt và gắn màn hình. 0,30 Đặt và gắn bàn phím.

0,18 Đặt và gắn thân trên. 0,36 Đặt và gắn bộ phận năng lượng. 0,42 Đặt và gắn thân dưới. 0,48 Kiểm tra mạch điện.

0,30 Đặt máy và bảng hưởng dẫn vào hộp. 0,39 Những chi tiết lắp ráp được di chuyển dọc theo băng tải giữa các khu vực sản xuất. Nếu biết thời gian chết trung bình mất 6 phút/giờ và đơn vị muốn sản xuất 540 máy tính/giờ thì cân bằng dây chuyền này thế nào? Bài giải: * Tính thời gian chu kỳ T Tck  sx  54 0,1 phuït/ma d 540 * Tính số lượng khu vực sản xuất tối thiểu: 5,36 Skvs Ttg .d  53,6 kvsx x Ttg   Tsx Tc 0,1 k * Sơ đồ trình tự các công việc. B K A C E F G H I J M N O D L * Cân băng dây chuyền sản xuất: Kế đến, phân công công việc cho từng trung tâm sản xuất, việc này cần phải tuân theo thứ tự trước sau của các công việc một cách chặt chẽ (D phải sau A, G phải sau F.

Các nhiệm vụ được kết hợp theo thứ tự cho đến khi mức sử dụng của trung tâm sản xuất là 100%, hay khi quan sát thấy sự giảm xuống của nó so với bố trí trước đó. Lúc này ta mở trung tâm sản xuất mới và bắt đầu lại trình 24 tự. Trạm Số KVSX Số KVSX Mức sử dụng Phút/máy SX Công việc tối thiểu thực tế (%) 1 A 0,18 1,8 2 90 1 A,B 0,18+0,12=0,30 3,0 3 100 2 C 0,32 3,2 4 80,0 2 C,D 0,32+0,45=0,77 7,7 8 96,3 2 C,D,E 0,32+0,45+0,51=1,28 12,8 13 98,5 2 C,D,E,F 0,32+0,45+0,51+0,55=1,83 18,3 19 96,3 3 F 0,55 5,5 6 91,7 3 F,G 0,55+0,38=0,93 9,3 10 93,0 3 F,G,H 0,55+0,38+0,42=1,35 13,5 14 96,4 3 F,G,H,I 0,55+0,38+0,42+0,3=1,65 16,5 17 97,0 3 F,G,H,I,J 0,55+0,38+0,42+0,3+0,18=1,83 18,3 19 96,3 4 J 0,18 1,8 2 90,0 4 J,K 0,18+0,36=0,54 5,4 6 90,0 4 J,K,L 0,18+0,36+0,42=0,96 9,6 10 96,0 4 J,K,L,M 0,18+0,36+0,42+0,48=1,44 14,4 15 96,0 4 J,K,L,M,N 0,18+0,36+0,42+0,48+0,3=1,74 17,4 18 96,7 4 J,K,L,M,N,O 0,18+0,36+0,42+0,48+0,3+0,39=2,13 21,3 22 96,8 55 Tóm tắt phân công công việc vào khu vực sản xuất trên dây chuyền như sau: Trung tâm sản xuất 1 2 3 4 Công việc trong trung tâm SX A,B C,D,E F,G,H,I J,K,L,M,N,O Các khu vực sản xuất thực tế 3 13 17 22 Tổng: 55 53,6 Tính mức sử dụng: M  x100 97,45% sd 55 Bài 5: Một đơn vị có dây chuyền sản xuất với công suất trung bình là 480 sản phẩm/ngày. Đơn vị hoạt động là mỗi ngày làm việc 1 ca 8 giờ, thời gian chuẩn bị máy móc, nguyên liệu, khởi động máy, đóng cửa nhà máy mất trung bình là 48 phút/ngày.

Biết rằng trình tự chế tạo sản phẩm và thời gian cần thiết để thực hiện các công việc như sau: Công việc Thời gian Công việc Thời gian Công việc Công việc đứng trước (phút) 1,0 đứng trước (phút) 1,8 ABCD HKLM - 1,2 F 0,5 EFG NOP -ABCD 1,4 - 0,8 E 1,5 - 1,6 0,9 L,G 1,4 2,0 H,K 1,0 1,1 - M,N,O 2,0 Hãy tính thời gian chu kỳ, số khu vực sản xuất tối thiểu, vẽ sơ đồ trình tự thực hiện các công việc, phân công công việc vào các khu vực sản xuất bằng phương pháp mức sử dụng tăng thêm và tính hiệu quả mức sử dụng của máy móc thiết bị. Bài giải  Tính thời gian hoàn thành một sản phẩm, biết rằng mỗi ngày đơn vị mất trung bình là 48 phút cho việc khởi động, đóng cửa nhà máy. Do đó thời gian thực sự sản xuất là: (8giờ * 60 phút) - 48 phút = 432 phút TC T 432 K  SX  0,9 phuït/s 480 d 26  Số khu vực sản xuất tối thiểu. SK T V  TG TTG.

 18,2* 480  20,22 khuvæ TC d K TSX 432  Vẽ sơ đồ trình tự các công việc. L M A C E G O P B D F H N K  Kế đến, ta phân công công việc cho từng trung tâm sản xuất. Khi phân công cần phải tuân thủ theo thứ tự trước sau của các công việc, kết hợp các công việc đến khi mức sử dụng của trung tâm sản xuất càng gần đến 100% càng tốt. Trung tâm Công việc Phút/máy SKV min SKVthæûc M SD(%) sản xuất A A,B 1,0 1,11 2 55,56 A,B, C 1,0+2,0=2,2 2,44 3 81,88 D D,E 1,0+2,0+1,4=3,6 4,00 4 100,0 1 1,5 1,67 2 83,33 D,E,F D,E,F,G G 1,5+0,9=2,4 2,67 3 88,89 G,H 1,5+0,9+2,0=4,4 4,89 5 97,78 G,H, K 1,5+0,9+2,0+1,1=5,5 6,11 7 87,30 G,H,K,L L 1,1 1,22 2 61,11 2 1,1+1,8=2,9 3,22 4 80,56 L,M L,M,N N 1,1+1,8+0,5=3,4 3,78 4 94,44 N,O N,O,P 3 1,1+1,8+0,5+0,8=4,2 4,67 5 93,33 0,8 0,89 1 88,89 0,8+1,6=2,4 2,67 3 88,89 4 0,8+1,6+1,4=3,8 4,22 5 84,44 1,4 1,56 2 77,78 1,4+1,0=2,4 2,67 3 88,89 5 1,4+1,0+2,0=4,4 4,89 5 97,78  Tóm tắt phân công các công việc vào khu vực sản xuất như sau.