Áp dụng phương pháp 8D nhằm nâng cao năng suất và chất lượng kiểm tra ngoại quan tại bộ phận QA công ty TNHH HS Hyosung

Đồ án tốt nghiệp 2025 – Quản lý Công nghiệp: Áp dụng phương pháp 8D nâng cao năng suất và chất lượng kiểm tra ngoại quan tại QA Công ty TNHH HS Hyosung, TP.Hồ Chí Minh

• Tác giả: Nguyễn Hồ Ngọc Hương
• Người hướng dẫn: TS. Nguyễn Danh Hà Thái
• Trường học: Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh
• Chuyên ngành: Quản lý công nghiệp
• Đề tài: Áp dụng phương pháp 8D nhằm nâng cao năng suất và chất lượng kiểm tra ngoại quan tại bộ phận QA công ty TNHH HS Hyosung
• Loại tài liệu: Khóa luận tốt nghiệp
• Năm xuất bản: 2025
• Địa điểm: Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Tổng quan áp dụng 8D kiểm tra ngoại quan tại QA HS Hyosung

Bộ phận Quản lý chất lượng (QA) tại Công ty TNHH HS Hyosung giữ vị trí then chốt trong chuỗi sản xuất sợi công nghiệp. Công đoạn kiểm tra ngoại quan phát hiện các khiếm khuyết vật lý trên bề mặt búp sợi. Khuyết tật sợi bao gồm vết bẩn, tưa sợi, lỏng sợi và biến dạng cơ học. Hoạt động kiểm tra đòi hỏi tính chính xác cao và thị lực nhạy bén. Tuy nhiên, áp lực sản lượng tạo ra nhiều thách thức lớn đối với công nhân kiểm tra. Tỷ lệ lọt lỗi qua công đoạn đóng gói gia tăng đáng kể trong năm 2024. Hiện tượng này ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả vận hành và uy tín doanh nghiệp. Phương pháp giải quyết vấn đề 8D được đưa vào áp dụng nhằm tháo gỡ khó khăn. Mô hình 8D cung cấp lộ trình cải tiến tám bước có tính kỷ luật cao. Lộ trình đi từ nhận diện triệu chứng đến loại trừ nguyên nhân cốt lõi. Doanh nghiệp thiết lập nền tảng chuẩn hóa quy trình kiểm tra ngoại quan. Phương pháp này cân bằng giữa mục tiêu chất lượng và chỉ số năng suất lao động.

1.1. Bối cảnh sản xuất tại bộ phận QA HS Hyosung

Công ty TNHH HS Hyosung là đơn vị sản xuất sợi kỹ thuật hàng đầu. Bộ phận QA chịu trách nhiệm phát hiện lỗi ngoại quan sợi trước khi xuất xưởng. Môi trường làm việc đòi hỏi công nhân thao tác liên tục dưới ánh sáng đèn. Từng cuộn sợi phải qua khâu soi lỗi bề mặt nghiêm ngặt. Giai đoạn năm 2024 ghi nhận sự biến động lớn về nhân sự kiểm tra. Sự chênh lệch tay nghề giữa các bậc thợ ảnh hưởng tới tiến độ chung. Số lượng búp sợi cần kiểm định mỗi ca vượt ngưỡng xử lý thông thường. Tình trạng này làm phát sinh nhiều sai sót ngoại quan. Yêu cầu đổi mới phương thức quản lý chất lượng trở nên cấp bách.

1.2. Khái niệm và cấu trúc phương pháp 8D cải tiến

Phương pháp 8D là hệ thống giải quyết vấn đề dựa trên dữ liệu thực tế. Công cụ bắt nguồn từ ngành công nghiệp ô tô và cơ khí chính xác. Cấu trúc 8D gồm tám nguyên tắc định hướng rõ ràng cho đội nhóm cải tiến. Bước D1 thành lập ban dự án gồm những nhân sự am hiểu quy trình. Bước D2 mô tả chi tiết khuyết tật bằng kỹ thuật 5W1H trực quan. Bước D3 đề xuất giải pháp cách ly và ngăn chặn tức thời. Bước D4 đào sâu nguyên nhân gốc rễ thông qua biểu đồ nhân quả. Các bước D5 đến D8 lần lượt thử nghiệm, chuẩn hóa và biểu dương thành tích. Quy trình này cung cấp khung tư duy khoa học và hạn chế lỗi tái diễn.

II. Phân tích hạn chế năng suất kiểm tra ngoại quan tại QA Hyosung

Thực trạng kiểm tra ngoại quan tại xưởng QA HS Hyosung đối mặt hai trở ngại nghiêm trọng. Năng suất kiểm tra sợi bình quân còn thấp và tỷ lệ lọt lỗi sang khâu đóng gói tăng cao. Dữ liệu quý II và quý III năm 2024 thể hiện nhiều bất cập trong khâu vận hành. Tần suất bộ phận đóng gói phản hồi lỗi sợi trả về QA diễn ra liên tục. Mỗi sự cố lọt lỗi gây gián đoạn chuỗi cung ứng nội bộ và tiêu tốn giờ công khắc phục. Tình trạng này làm giảm tiền thưởng chuyên cần của nhân viên kiểm tra. Tinh thần và động lực làm việc của đội ngũ lao động bị suy giảm rõ rệt. Nguy cơ cuộn sợi khiếm khuyết xuất ra thị trường đe dọa trực tiếp đến uy tín thương hiệu. Nguyên nhân chính bắt nguồn từ việc phân bổ chỉ tiêu sản lượng chưa hợp lý. Cơ chế giao việc hiện tại chưa căn cứ sát sao vào năng lực của từng công nhân. Công nhân mới phải gánh khối lượng kiểm tra quá sức so với khả năng thao tác thực tế. Hậu quả là thời gian quan sát búp sợi bị rút ngắn và lỗi ngoại quan dễ dàng bị bỏ sót.

2.1. Phân tích tỷ lệ phản hồi đóng gói theo thâm niên

Số liệu thống kê tại Hyosung phản ánh rõ rệt sự tương quan giữa thâm niên và chất lượng. Nhóm công nhân dưới một năm kinh nghiệm ghi nhận tỷ lệ lỗi phản hồi cao nhất. Tháng 7 năm 2024 ghi nhận 89 vụ phản hồi từ khâu đóng gói ở nhóm này. Sang tháng 8 con số này tăng đỉnh điểm lên 92 vụ và tháng 9 duy trì ở mức 75 vụ. Trái lại, nhóm có trên ba năm kinh nghiệm chỉ ghi nhận từ 3 đến 25 vụ mỗi tháng. Nhóm một đến ba năm kinh nghiệm duy trì mức phản hồi trung bình ổn định. Dù công nhân mới được giao chỉ tiêu sản lượng ít hơn, sai số vẫn xảy ra dày đặc. Thực tế này chứng minh vấn đề nằm ở kỹ năng nhận diện và tốc độ quan sát.

2.2. Nhận diện nguyên nhân gốc rễ bằng công cụ 5W1H

Kỹ thuật 5W1H làm rõ bức tranh tổng thể về hai bài toán chất lượng và năng suất. Vấn đề chính xác định tại bước What là tỷ lệ phản hồi đóng gói cao và sản lượng thấp. Địa điểm phát sinh lỗi tại bước Where tập trung tại xưởng kiểm tra thuộc bộ phận QA. Thời gian xảy ra tại bước When kéo dài liên tục suốt 12 tháng của năm 2024. Đối tượng ảnh hưởng tại bước Who bao gồm nhân lực QA, đóng gói và đối tác khách hàng. Bước Why giải thích rõ nguyên nhân do mất cân bằng trong cơ chế phân chia sản lượng. Việc gán chỉ tiêu đồng đều tạo áp lực tâm lý cho nhóm lao động trẻ. Tình trạng vội vàng kiểm tra khiến nhiều khuyết tật sợi nghiêm trọng thoát khỏi trạm kiểm soát.

III. Giải pháp 8D tăng năng suất kiểm tra ngoại quan tại QA Hyosung

Doanh nghiệp áp dụng quy trình 8D toàn diện nhằm loại trừ triệt để nguy cơ lọt lỗi ngoại quan. Tại bước D1, ban lãnh đạo thành lập đội dự án liên phòng ban với sự tham gia của QA và sản xuất. Trưởng nhóm điều phối phân công nhiệm vụ cụ thể cho từng thành viên chuyên trách. Bước D2 tập trung định lượng hóa sai hỏng bằng các công cụ trực quan hóa hiện đại. Tại bước D3, nhóm triển khai biện pháp ngăn chặn tạm thời bằng cách thiết lập trạm tái kiểm tra. Trạm này kiểm tra ngẫu nhiên các lô hàng do công nhân mới hoàn thiện trước khi đóng gói. Bước D4 sử dụng biểu đồ nhân quả để bóc tách căn nguyên gốc rễ. Đội ngũ kỹ thuật nhận thấy sự bất hợp lý trong việc phân chia định mức kiểm tra giữa các ca. Bước D5 và D6 đưa ra kế hoạch tái cấu trúc định mức theo thâm niên làm việc thực tế. Hệ thống bảng hướng dẫn mẫu lỗi ngoại quan được lắp đặt ngay tại vị trí thao tác. Công nhân dễ dàng đối chiếu trực tiếp mẫu sợi thực tế với hình ảnh chuẩn xác.

3.1. Thiết lập giải pháp ngăn chặn tạm thời D3

Bước D3 đóng vai trò then chốt trong việc kiểm soát khủng hoảng chất lượng. Ban dự án thiết lập quy trình kiểm tra kép đối với các kiện sợi thành phẩm. Các lô hàng do nhân sự dưới một năm kinh nghiệm kiểm tra được đưa vào diện theo dõi đặc biệt. Trưởng ca hoặc kỹ thuật viên giàu kinh nghiệm tiến hành soi xác suất mười phần trăm số lượng búp sợi. Những cuộn sợi nghi ngờ lỗi dính bẩn hoặc biến dạng cơ học được phân loại xử lý ngay. Giải pháp ngăn chặn tạm thời này ngăn ngừa hoàn toàn nguy cơ lọt lỗi sang trạm đóng gói. Áp lực khiếu nại nội bộ giảm bớt rõ rệt trong thời gian chờ nghiên cứu phương án khắc phục triệt để.

3.2. Cải tiến phân bổ sản lượng và đào tạo D5 D7

Giai đoạn cải tiến dài hạn tập trung điều chỉnh định mức giao việc khoa học. Phân xưởng áp dụng mô hình phân bổ sản lượng tương ứng theo ba bậc thâm niên. Công nhân mới dưới một năm đảm nhận chỉ tiêu phù hợp nhằm rèn luyện độ chính xác. Nhóm trên ba năm kinh nghiệm phụ trách các mã hàng sợi có yêu cầu tiêu chuẩn khắt khe. Song song với đó, chương trình đào tạo thao tác soi lỗi được chuẩn hóa toàn diện. Ban đào tạo tổ chức các buổi đối chiếu mẫu lỗi thực tế định kỳ hàng tuần. Đèn chiếu sáng tại bàn kiểm tra được nâng cấp đồng bộ theo tiêu chuẩn quang học. Hệ thống biểu mẫu kiểm tra được tinh gọn tối đa để giảm thao tác thừa.

IV. Kết luận ứng dụng 8D kiểm tra ngoại quan tại QA HS Hyosung

Việc triển khai phương pháp 8D đem lại bước chuyển biến toàn diện cho bộ phận QA HS Hyosung trong năm 2025. Năng suất kiểm tra ngoại quan trên mỗi ca lao động ghi nhận mức tăng trưởng rõ nét. Tỷ lệ phản hồi sản phẩm lỗi từ bộ phận đóng gói giảm mạnh qua từng tháng. Lãng phí do phải tái kiểm tra hoặc sửa lỗi sợi được loại trừ đáng kể. Tinh thần làm việc của người lao động được nâng cao nhờ cơ chế tính thưởng minh bạch và công bằng. Dự án cải tiến không chỉ khắc phục triệt để tồn đọng kỹ thuật trước mắt. Phương pháp 8D còn xây dựng nếp văn hóa chất lượng kỷ luật và bền vững trong doanh nghiệp. Đội ngũ quản trị tích lũy thêm nhiều kinh nghiệm quý báu trong điều phối nhân sự sản xuất. Các tiêu chuẩn định mức mới trở thành tài liệu quy chuẩn cho hoạt động đào tạo tân binh. Thành công này tạo cơ sở vững chắc để nhân rộng mô hình cải tiến sang các xưởng phụ trợ khác. Uy tín thương hiệu sợi Hyosung trên thị trường quốc tế tiếp tục được củng cố vững chắc.

4.1. Hiệu quả cải thiện năng suất và chất lượng sợi

Kết quả nghiệm thu đồ án xác nhận tính khả thi vượt trội của phương pháp 8D. Số lượng lỗi ngoại quan sợi chuyển qua công đoạn đóng gói giảm xuống mức tối thiểu. Tỷ lệ lọt lỗi của nhóm công nhân dưới một năm kinh nghiệm được kiểm soát chặt chẽ. Năng suất kiểm định búp sợi bình quân trên đầu người tăng trưởng ổn định. Các thao tác thừa trong quy trình kiểm tra được cắt giảm hiệu quả. Thời gian xử lý sự cố chất lượng giảm hơn một nửa so với năm trước. Doanh nghiệp tiết kiệm chi phí vận hành nhờ loại bỏ công đoạn sửa hàng lỗi. Toàn thể công nhân QA nâng cao kỹ năng kiểm tra và giữ vững mức thưởng hàng tháng.

4.2. Khả năng nhân rộng phương pháp 8D trong ngành sợi

Quy trình 8D triển khai thành công tại QA Hyosung tạo ra bài học giá trị cho các xưởng dệt sợi. Phương pháp này cung cấp bộ công cụ trực quan và dễ tiếp cận cho cấp cơ sở. Việc phân nhóm năng lực công nhân kết hợp chỉ tiêu tương ứng là sáng kiến mang tính đột phá. Cách làm này xóa bỏ áp lực bất hợp lý và khích lệ tinh thần học hỏi nội bộ. Các nhà máy dệt may và chế biến sợi công nghiệp hoàn toàn có thể áp dụng mô hình này. Doanh nghiệp cần chuẩn hóa tài liệu hướng dẫn và duy trì tinh thần cải tiến liên tục. Cơ chế giải quyết vấn đề bằng số liệu khoa học giúp doanh nghiệp nâng tầm cạnh tranh.

Trích đoạn nội dung tài liệu

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH HS HYOSUNG VIỆT NAM 1.1 Tổng quan về công ty TNHH HS Hyosung Việt Nam 1.1 Sơ lược về lịch sử hình thành và phát triển Công ty TNHH HS Hyosung Việt Nam là công ty con trực thuộc tập đoàn Hyosung với lĩnh vực kinh doanh là sản xuất các loại sợi Tire cord, Spandex, Steel cord. Công ty được thành lập vào ngày 22 tháng 5 năm 20027 ở khu công nghiệp Nhơn Trạch 5 với 40,475 m2 cùng vốn đầu tư 1,068 triệu USD (tính tới năm 2016). Hiện nay Hyosung là tập đoàn FDI có vốn đầu tư lớn nhất tại tỉnh Đồng Nai với dây chuyền sản xuất hiện đại, tân tiến và thân thiện với môi trường (Báo Đồng Nai, 2025). Từ thuở mới thành lập đến nay, công ty đã luôn không ngừng cải tiến đầu cơ sở vật chất, công nghệ và phát triển toàn diện về nguồn nhân lực, môi trường làm việc để hướng tới mục tiêu phát triển bền vững.

Không chỉ đóng góp cho sự phát triển kinh tế của nước nhà, Hyosung còn nỗ lực đẩy mạnh các hoạt động thiện nguyện xã hội và được nhiều các tổ chức đoàn thể trao tặng bằng khen vinh danh những cống hiến to lớn, như tháng 12 năm 2015 bộ Kế hoạch và Đầu Tư Việt Nam đã trao tặng bằng khen vinh danh.2 Ngành nghề hoạt động Hiện tại công ty TNHH HS Hyosung Việt Nam đang kinh doanh bốn ngành nghề chính là công nghiệp nguyên vật liệu, công nghiệp dệt, công nghiệp hóa học và hệ thống điện công nghiệp. Công nghiệp nguyên vật liệu với nổi bật là sợi tire cord tốt nhất thế giới với hiệu suất an toàn cao được dùng trong sản xuất sợi lốp xe hơi, được các hãng xe hơi hàng đầu thế giới tin dùng. Ngoài ra công ty còn cung cấp các loại sợi đẳng cấp toàn cầu như sợi Technical, vật liệu Linings/ pads xe hơi và áo chống đạn. Công nghệ dệt tại Hyosung đã và đang được công nhận về khả năng cạnh tranh toàn cầu về chất lượng sản phẩm, chất lượng dịch vụ và công nghệ kỹ thiện hiện đại.

Với các sản phẩm nhuộm, dệt, may và sợi như Nylon, Spandex, Polyester đang dẫn đầu ngành sợi trên thế giới. Trang 3 Công nghiệp hóa học tại Hyosung cũng đang góp phần vào sự phát triển kinh tế của đất nước thông qua việc xuất khẩu tích cực TPA, nhựa Polypropylene, những hóa chất khác ở châu Á lẫn châu Âu. Bên cạnh đó từ Hyosung cũng bắt đầu triển khai từ việc nhập mua PTMG chuyển sang nghiên cứu công nghệ và tự sản xuất PTMG cho chính mình. Hệ thống điện công nghiệp của Hyosung có công nghệ hiện đại nhất thế giới trong lĩnh vực Power Industrial System, đã được công nhân ở nhiều thị trường khắt khe như châu Âu và châu Mỹ.

Bên cạnh các thiết bị điện như máy biến áp, máy ngắt điện, công ty còn có khả năng cạnh tranh toàn cầu trong lĩnh vực sản xuất các thiết bị giảm tốc, Motor và bơm chuyên dụng công nghiệp.3 Giá trị cốt lõi của doanh nghiệp Ở Hyosung có một khái niệm gọi là “Hyosung Way”. Đây là một hệ thống nơi tất cả thành viên của Hyosung trên toàn thế giới trao quyền giá trị cho nhau để biến giấc mơ thành hiện thực. Để phát triển từng tế bào của Hyosung để dẫn đến mục tiêu phát triển chung Với mục tiêu nhiệm vụ “Nâng cao và làm giàu chất lượng cuộc sống cho nhân loại bằng công nghệ và năng lực quản lý toàn cầu” và sứ mệnh “dẫn dắt một cuộc sống tốt đẹp hơn cho nhân loại bằng kỹ thuật và kỹ năng kinh doanh số một”. Hơn thế nữa, Hyosung nhấn mạnh bốn giá trị hạt nhật và tám nguyên tắt hành động: - Tốt nhất “global excellence” + Không ngừng học hỏi, tạo ra năng lực cạnh tranh để có thể chiến thắng trong bất kì hoàn cảnh nào.

+ Khai thác thế giới bằng tư duy toàn cầu. - Đổi mới “innovation” + Loại bỏ tất cả những việc không có giá trị gia tăng. + Thách thức tính khả năng mới và suy nghĩ tích cực - Trách nhiệm “accountability” + Có suy nghĩ là người chủ và làm việc một cách chủ động. Trang 4 + Cần mẫn làm đi làm lại nhiều lần - Tín nhiệm “integrity” + Tuân thủ sự thật và nguyên tắc, làm việc minh bạch, công bằng.

+ Cùng tôn trọng nhau hợp tác và tạo nên môi trường làm việc hạnh phúc 1.1 Khái quát cơ cấu tổ chức Hình 1.1 Sơ đồ khái quát tổ chức tại xưởng Spandex Nguồn: Nội bộ công ty Khu vực văn phòng - Giám đốc xưởng: Chịu trách nhiệm quản lý và điều hành mọi hoạt động sản xuất tại xưởng Spandex của Hyosung - Supervisor (giám sát): Các supervisor người Hàn hỗ trợ trong việc kiểm tra, giám sát hoạt động của từng bộ phận riêng. Trang 5 - Trưởng bộ phận: Quản lý mọi hoạt động trong từng bộ phận, kiểm tra và phân chia công việc và chịu trách nhiệm về bộ phận của mình cũng như báo cáo lên supervisor. - Trưởng phòng: quản lý từng phòng ban riêng lẻ được phân chia trong các bộ phận. Quản lý điều hành nhân sự và phân chia công việc theo chỉ thị của trưởng bộ phận.

- Quản lý: chịu trách nhiệm quản lý theo từng phòng ban được phân bổ, nhận nhiệm vụ từ trưởng phòng và giao nhiệm vụ cho nhóm thuộc “khu vực hiện trường”. Theo dõi, quản lý tình hình nhân sự, sản xuất thực tế ở hiện trường và kịp thời báo cáo lên cấp trên khi có vấn đề phát sinh. - Ban trưởng: Nhận chỉ thị công việc từ cấp quản lý, phân bổ và sắp xếp nguồn lực tại xưởng. Trực tiếp theo dõi và quản lý công nhân hàng ngày, giám sát hiện trường và báo cáo tình hình lên cấp trên.

- Tổ trưởng: Hỗ trợ ban trưởng quản lý hiện trường cũng như quá trình sản xuất hàng ngày, giúp đỡ công việc cho công nhân bên dưới. - Công nhân: Nhóm nguồn lực chính trực tiếp tham gia vào quá trình sản xuất sợi spandex.2 Chi tiết sơ đồ tổ chức Giám đốc xưởng Bộ phận trùng Bộ phận chất Bộ phận R&D Bộ phận sản xuất Bộ phận kỹ thuật Bộ phận bảo trì hợp lượng Supervisor người Supervisor người Supervisor người Supervisor người Supervisor người Supervisor người Hàn Hàn Hàn Hàn Hàn Hàn Trưởng bộ phận Staff Trưởng bộ phận Trưởng bộ phận Trưởng bộ phận Trưởng bộ phận sản xuất Trưởng phòng Trường phòng Trưởng phòng Trưởng phòng Trưởng phòng Trường phòng Trưởng phòng Trưởng phòng chỉ Trưởng phòng Trưởng phòng Trưởng phòng QC DCS Mixing take up Sato Spining QA kho & đóng gói số bảo trì điện bảo trì cơ Staff Staff Staff Staff Staff Staff Staff Staff Staff Staff Staff Ban trưởng Ban trưởng Ban trưởng Ban trưởng Ban trưởng Ban trưởng Ban trưởng Ban trưởng Ban trưởng Ban trưởng Tổ trưởng Tổ trưởng Tổ trưởng Tổ trưởng Tổ trưởng Tổ trưởng Tổ trưởng Tổ trưởng Tổ trưởng Tổ trưởng Công nhân Công nhân Công nhân Công nhân Công nhân Công nhân Công nhân Công nhân Công nhân Công nhân Hình 1.2 Sơ đồ tổ chức xưởng Spandex Nguồn: Nội bộ công ty 1.3 Chức năng của từng bộ phận 1.1 Bộ phận R&D Bộ phận R&D là bộ phận duy nhất gồm một supervisor người Hàn cùng các quản lý người Việt và không có công nhân. Họ sẽ tiến hành nghiên cứu các cấu trúc mới để phát triển sản phẩm, đáp ứng nhu cầu thị trường và tạo lợi thế cạnh tranh cho doanh nghiệp 1.2 Bộ phận trùng hợp (Polymerization) Đây là bộ phận sẽ chịu toàn bộ trách nhiệm kiểm soát các chất và hóa học trong các quá trình phản ứng, trộn nguyên phụ liệu. Từ đó cho ra đầu ra là Polymer đạt tiêu chuẩn để cung cấp cho bộ phận sản xuất để thực hiện quy trình kéo sợi spandex.

Bên cạnh đó, bộ phận còn phụ trách vai trò xử lý dung môi và thu về để tái sử dụng, ứng với mục tiêu phát triển bền vững của công ty. Bộ phận trùng hợp được coi là đầu vào quan trọng, trong việc cung cấp và điều chế ra nguồn nguyên liệu đạt chất lượng cao đáp ứng cho quy trình kéo sợi và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Trong bộ phận trùng hợp sẽ chia ra hai phòng chính là phòng DCS và Mixing Trang 7 * Phòng DCS Phòng DCS được viết tắt từ Distributed control system, đây là phòng kiểm soát hệ thống phân phối, chịu trách nhiệm trong việc tiếp nhận những nguyên liệu trung hợp cũng như là tiến hành quy trình phản ứng để tạo ra Polymer cung cấp cho những công đoạn kế tiếp Phòng DCS có 3 vai trò chính như sau Kiểm soát và theo dõi áp suất, nhiệt độ và vận hành quy trình lên Polymer hóa Phụ trách điều khiển hệ thống chưng cất và thu hồi dung môi DMAc. Hỗ trợ kiểm soát các chỉ số từ phòng Take up như: độ nhớt, tiêu chuẩn các nguyên liệu.

* Phòng Mixing Phòng Mixing (trộn) là phòng ban hỗ trợ trong quá trùng trình hợp của phòng DCS, đảm đương việc chuẩn bị và cung cấp các nguyên phụ liệu cho toàn bộ quá trình sản xuất ra Polymer. Phòng Mixing cũng đảm nhận 3 vai trò chính - Nhập và lưu trữ các nguyên phụ liệu đầu vào - Tiến hành quá trình trộn và cung cấp nguyên liệu cho phòng DCS - Phụ trách quản lý 5 nhóm chất: Nhóm đầu vào PTMG và DMAc, nhóm MDI, nhóm - Filter (hệ thống lọc), Nhóm Amine, Nhóm slurry (phụ gia) 1.3 Bộ phận sản xuất Đây là bộ phận tiếp nhận Polymer từ bộ phận trùng hợp và từ đó chịu trách nhiệm tạo ra sản phẩm cuối cùng là sợi Spandex. Hiện tại, nhà máy đang thực hiện phương pháp Dry Spinning nghĩa là dùng khí nóng để loại bỏ dung môi DMAc và thu được các chủng loại sợi Spandex với đặc tính tùy chỉnh riêng. Các thuật ngữ thường dùng trong nhà máy như sau: - Line: là tập hợp một dây chuyển xả chất để tạo ra sợi - Position (Pos): là một vị trí (máy) để xả sợi xuống trong một line Trang 8 - Beam: là tập hợp 3 thùng xả sợi (Pos) liên tiếp A B C D E F 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Hiện tại nhà máy Spandex của Hyosung đang sở hữu 18 line sản xuất đa dạng các chủng loại sợi khác nhau phù hợp với yêu cầu thị trường quốc tế.

Trong đó mỗi line sẽ bao gồm 30 pos gồm 2 trục L(left) và R (right), riêng line 18 chỉ gồm có 25 pos. Trong mỗi một line sẽ sản xuất một loại hàng (hay còn gọi là lotno) tùy thuộc vào yêu cầu sản xuất.