Đồ án thiết kế và chế tạo khuôn ép phun nhiều lòng cho sản phẩm muỗng nhựa

Tổng hợp mẫu thuyết minh đồ án tốt nghiệp chuẩn, chi tiết các bước lập đề cương, bố cục trình bày và hướng dẫn bảo vệ đồ án đạt kết quả cao.

• Tác giả: Lâm Tính Huy
• Người hướng dẫn: ThS. Nguyễn Chí Trung
• Trường học: Trường Đại học Công nghiệp TP. HCM
• Chuyên ngành: Công nghệ chế tạo máy
• Đề tài: Thiết kế và chế tạo khuôn ép phun nhiều lòng khuôn cho sản phẩm muỗng nhựa
• Loại tài liệu: Đồ án tốt nghiệp
• Địa điểm: TP. Hồ Chí Minh

Tóm tắt

I. Tổng quan về thuyết minh đồ án tốt nghiệp thiết kế khuôn ép phun

Thuyết minh đồ án tốt nghiệp là tài liệu học thuật quan trọng, thể hiện năng lực nghiên cứu và ứng dụng kiến thức chuyên ngành của sinh viên. Đối với đồ án thiết kế khuôn ép phun nhiều lòng khuôn cho sản phẩm muỗng nhựa, thuyết minh đóng vai trò trung gian giữa nghiên cứu lý thuyết và thực hành sản xuất. Tài liệu cung cấp cơ sở khoa học cho quá trình thiết kế, bao gồm phân tích vật liệu, nguyên lý hoạt động của khuôn, quy trình ép phun nhựa và đánh giá hiệu quả kinh tế. Nội dung thuyết minh thường gồm 5 chương: giới thiệu, tổng quan lý thuyết, thiết kế chi tiết, mô phỏng CAE, và kết luận. Điểm đặc biệt của đồ án này là tích hợp công nghệ CAD/CAM/CAE vào quy trình chế tạo khuôn, đáp ứng yêu cầu công nghiệp 4.0. Tính chính xác và khoa học trong thuyết minh quyết định chất lượng sản phẩm cuối cùng.

1.1. Vai trò của thuyết minh trong đồ án tốt nghiệp

Thuyết minh đồ án tốt nghiệp là cầu nối giữa kiến thức học thuật và thực tiễn sản xuất, thể hiện năng lực vận dụng lý thuyết vào giải quyết vấn đề kỹ thuật. Tài liệu cung cấp căn cứ khoa học cho mọi quyết định thiết kế, từ lựa chọn vật liệu Polypropylene (PP) có modul đàn hồi ~1.6 GPa, đến thiết kế hệ thống đẩy sản phẩm sử dụng lò xo tiêu chuẩn Misumi. Thuyết minh còn giúp đánh giá hiệu quả kinh tế thông qua so sánh chi phí chế tạo khuôn nhiều lòng (multi-cavity mold) với khuôn đơn. Đặc biệt, phần mô phỏng CAE trên NX 12.0 xác nhận khả năng chịu lực của sản phẩm muỗng nhựa (ứng suất tối đa 15.35 MPa) vượt trội so với sản phẩm thương mại (31 MPa).

1.2. Yêu cầu kỹ thuật đối với thuyết minh đồ án khuôn ép phun

Thuyết minh phải đáp ứng tiêu chuẩn kỹ thuật công nghiệp nhựa, bao gồm độ chính xác hình học, độ bóng bề mặt, và khả năng chịu tải trọng. Tài liệu cần trình bày rõ ràng quy trình chế tạo khuôn 8 lòng khuôn, với hệ thống dẫn hướng Misumi (D=30mm), chốt đẩy (H=6mm, L=200mm), và lò xo chịu lực 30.08 N. Phần phân tích CAE phải minh họa biến dạng sản phẩm dưới tác dụng lực 1N, chứng minh độ bền vượt trội so với sản phẩm thương mại. Ngoài ra, thuyết minh cần bao gồm đánh giá chi phí nguyên vật liệu, thời gian sản xuất, và đề xuất cải tiến quy trình.

II. Phân tích vấn đề trong thiết kế khuôn ép phun nhiều lòng khuôn

Thiết kế khuôn ép phun nhiều lòng khuôn cho sản phẩm muỗng nhựa gặp phải ba vấn đề chính: phân bố dòng chảy nhựa không đều, ứng suất tập trung tại cổ muỗng, và khó khăn trong quá trình đẩy sản phẩm. Vấn đề đầu tiên phát sinh do thiết kế hệ thống kênh dẫn không tối ưu, dẫn đến sản phẩm bị biến dạng hoặc thiếu hụt nhựa. Thứ hai, góc côn 20° tại phần đuôi cầm của sản phẩm thương mại gây ra ứng suất không đều, khiến muỗng dễ bị cong khi sử dụng. Cuối cùng, hệ thống đẩy sản phẩm bằng chốt hồi cưỡng bức gặp trở ngại do lực đàn hồi của nhựa PP sau khi nguội. Những vấn đề này ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất (tăng 30-40%) và chất lượng sản phẩm. Giải pháp yêu cầu tích hợp công nghệ mô phỏng dòng chảy (Moldflow) và tối ưu hóa thiết kế khuôn dựa trên kết quả CAE.

2.1. Nguyên nhân gây lỗi sản phẩm trong khuôn ép phun

Lỗi sản phẩm trong khuôn ép phun xuất phát từ ba nguyên nhân chính: thiết kế khuôn không phù hợp, lựa chọn vật liệu sai, và điều kiện ép phun không tối ưu. Đối với sản phẩm muỗng nhựa, lỗi thường gặp là biến dạng do ứng suất dư, thiếu hụt nhựa tại các góc nhọn, hoặc bavia do khe hở giữa hai nửa khuôn. Nguyên nhân sâu xa là do kênh dẫn nhựa không đồng đều, khiến nhựa đông cứng không đồng bộ. Ngoài ra, nhiệt độ ép phun không phù hợp (thấp hơn nhiệt độ nóng chảy PP là 230°C) dẫn đến hiện tượng co rút không đều. Việc sử dụng vật liệu PP có modul đàn hồi thấp (~1.6 GPa) cũng góp phần tăng nguy cơ biến dạng sản phẩm.

2.2. Ảnh hưởng của thiết kế khuôn đến năng suất sản xuất

Thiết kế khuôn nhiều lòng khuôn ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất sản xuất thông qua ba yếu tố: số lượng lòng khuôn, hệ thống đẩy sản phẩm, và thời gian chu kỳ ép phun. Khuôn 8 lòng khuôn cho sản phẩm muỗng nhựa giúp tăng năng suất lên 400% so với khuôn đơn, nhưng yêu cầu hệ thống đẩy phức tạp hơn (6 lò xo chịu lực 30.08 N). Thời gian chu kỳ ép phun phụ thuộc vào khả năng làm nguội đồng đều, do đó thiết kế kênh làm mát phải đảm bảo nhiệt độ lòng khuôn duy trì ở 80-100°C. Ngoài ra, góc thoát khuôn 1-2° và độ bóng bề mặt (Ra 0.8-1.6 μm) ảnh hưởng đến tốc độ đẩy sản phẩm, giảm thiểu thời gian dừng máy.

III. Giải pháp thiết kế và chế tạo khuôn ép phun nhiều lòng khuôn

Giải pháp thiết kế khuôn ép phun nhiều lòng khuôn cho sản phẩm muỗng nhựa tập trung vào ba khía cạnh: tối ưu hóa hệ thống kênh dẫn, tích hợp mô phỏng CAE, và cải tiến hệ thống đẩy. Đầu tiên, hệ thống kênh dẫn được thiết kế dạng hình thang, đảm bảo phân phối nhựa đồng đều đến 8 lòng khuôn, giảm thiểu biến dạng sản phẩm. Thứ hai, mô phỏng CAE trên NX 12.0 xác nhận khả năng chịu lực của sản phẩm (ứng suất tối đa 15.35 MPa) vượt trội so với sản phẩm thương mại (31 MPa). Cuối cùng, hệ thống đẩy sử dụng 6 lò xo tiêu chuẩn Misumi (D=40mm, L=80mm) chịu lực 30.08 N mỗi lò xo, kết hợp chốt hồi cưỡng bức tự động. Giải pháp này tăng năng suất lên 400% và giảm chi phí sản xuất 25%.

3.1. Quy trình thiết kế khuôn sử dụng phần mềm CAD CAM

Quy trình thiết kế khuôn bắt đầu bằng mô hình 3D sản phẩm muỗng nhựa trên SolidWorks, sau đó chuyển sang NX 12.0 để thiết kế khuôn 8 lòng. Bước tiếp theo là thiết lập hệ thống kênh dẫn hình thang, kênh làm mát, và hệ thống đẩy. Phần mềm NX 12.0 được sử dụng để mô phỏng dòng chảy nhựa (Moldflow), xác định vị trí điểm phun tối ưu và phân bố nhiệt độ. Cuối cùng, tài liệu kỹ thuật được xuất ra dưới dạng bản vẽ 2D (AutoCAD) bao gồm kích thước chi tiết, dung sai (IT7-IT9), và yêu cầu vật liệu. Quy trình này đảm bảo độ chính xác ±0.05mm, đáp ứng tiêu chuẩn công nghiệp nhựa.

3.2. Kỹ thuật chế tạo khuôn theo tiêu chuẩn công nghiệp

Kỹ thuật chế tạo khuôn dựa trên tiêu chuẩn Misumi, bao gồm ba giai đoạn: gia công thô, gia công tinh, và lắp ráp. Gia công thô sử dụng máy phay CNC (HURCO VMX42) để tạo hình lòng khuôn, sau đó gia công tinh bằng máy EDM (Sodick AQ325L) để đạt độ bóng Ra 0.8μm. Hệ thống dẫn hướng Misumi (D=30mm) được lắp ráp với dung sai H7/g6, đảm bảo độ chính xác chuyển động. Cuối cùng, khuôn được xử lý nhiệt (tôi cứng HRC 58-62) và mạ crom cứng (5-10μm) để tăng tuổi thọ. Quy trình chế tạo tuân thủ tiêu chuẩn ISO 9001, đảm bảo độ tin cậy trong sản xuất hàng loạt.

IV. Kết luận và ứng dụng thực tiễn của đồ án khuôn ép phun

Đồ án thuyết minh thiết kế và chế tạo khuôn ép phun nhiều lòng khuôn cho sản phẩm muỗng nhựa đã chứng minh hiệu quả vượt trội về mặt kỹ thuật và kinh tế. Kết quả mô phỏng CAE xác nhận sản phẩm có khả năng chịu ứng suất 15.35 MPa, vượt trội so với sản phẩm thương mại (31 MPa), đồng thời tăng năng suất lên 400% nhờ hệ thống 8 lòng khuôn. Ứng dụng thực tiễn của đồ án bao gồm sản xuất hàng loạt muỗng nhựa chất lượng cao, giảm chi phí nguyên vật liệu 25%, và nâng cao tính cạnh tranh trong ngành công nghiệp nhựa. Đề tài cũng cung cấp khuôn mẫu tham khảo cho các sản phẩm tương tự, góp phần thúc đẩy chuyển giao công nghệ trong lĩnh vực chế tạo khuôn mẫu.

4.1. Đánh giá hiệu quả kỹ thuật và kinh tế của đồ án

Hiệu quả kỹ thuật của đồ án thể hiện qua ba chỉ tiêu: độ chính xác sản phẩm (sai lệch ±0.05mm), năng suất (400% so với khuôn đơn), và tuổi thọ khuôn (hơn 500.000 chu kỳ). Về mặt kinh tế, đồ án giảm chi phí sản xuất 25% nhờ tối ưu hóa vật liệu (PP) và quy trình ép phun. Phân tích chi phí cho thấy đầu tư ban đầu vào khuôn 8 lòng (khoảng 500 triệu đồng) được hoàn vốn sau 12 tháng sản xuất 1 triệu sản phẩm. Ngoài ra, khả năng tái sử dụng khuôn cho các sản phẩm tương tự (ví dụ thìa nhựa) tăng thêm 15% lợi nhuận.

4.2. Hướng phát triển và ứng dụng rộng rãi

Hướng phát triển tiếp theo bao gồm tích hợp trí tuệ nhân tạo (AI) vào quy trình thiết kế khuôn, tự động tối ưu hóa hình dạng sản phẩm dựa trên dữ liệu CAE. Ứng dụng rộng rãi của đồ án có thể mở rộng sang các sản phẩm nhựa gia dụng khác như nắp chai, hộp đựng, hoặc linh kiện điện tử. Đặc biệt, khuôn mẫu thiết kế có thể thương mại hóa dưới dạng sản phẩm dịch vụ cho các doanh nghiệp vừa và nhỏ, góp phần thúc đẩy ngành công nghiệp hỗ trợ Việt Nam. Ngoài ra, kết quả nghiên cứu có thể xuất bản dưới dạng bài báo khoa học, chia sẻ kinh nghiệm trong cộng đồng kỹ thuật.

Trích đoạn nội dung tài liệu

Chương 1. Cơ sở lý thuyết Chương 3. Thuyết kế sản phẩm. Phân tích bền sản phẩm bằng phương pháp cae.

Tính toán thiết kế bộ khuôn. Gia công và ép thử. Kết luận và kiến nghị. Giới thiệu về nhựa 2.1 Giới thiệu chung Polypropylene (PP) là một loại nhựa nhiệt dẻo (thermoplastic polymer) thuộc nhóm polyolefin, được tổng hợp từ monomer propylene (C₃H₆) thông qua quá trình trùng hợp xúc tác Ziegler–Natta.

Hiện nay, PP là một trong những loại nhựa được sử dụng phổ biến nhất trên thế giới, chỉ đứng sau polyethylene (PE), nhờ có độ bền cơ học tốt, trọng lượng nhẹ, khả năng chịu nhiệt và kháng hóa chất cao.2 Tính chất nhựa của Polypropylene (PP) a. Tính chất vật lý Tỷ trọng: 0.91 g/ (nhẹ hơn nước) Nhiệt độ nóng chảy: 160-170 Nhiệt độ làm việc liên tục: Dưới 100 Độ co khuôn khi ép phun: 1-2,5% Màu sắc: Trong suốt, mờ có thể nhộm màu dễ dàng Độ hút ẩm: Gần như bằng 0 b. Tính chất cơ học Độ bền kéo: 30 – 40 MPa Độ bền va đập: trung bình đến cao, giảm khi ở nhiệt độ thấp. Độ cứng và độ bền uốn: tốt hơn PE, thích hợp cho các chi tiết cần độ cứng như muỗng, nắp hộp, tay cầm,… Dễ gia công, tạo hình tốt bằng phương pháp ép phun.

Tính chất hóa học Chịu hóa chất tốt, đặc biệt là axit, bazơ, dung môi hữu cơ nhẹ. Không độc hại, đạt tiêu chuẩn dùng trong thực phẩm và y tế. Không hấp thụ nước, không bị ẩm hóa hay mục rữa trong môi trường ẩm.3 Ưu điểm và nhược điểm của nhựa Polypropylene (PP) a. Ưu điểm Trọng lượng nhẹ, giá thành rẻ.

Dễ gia công ép phun. Có thể tái chế và sử dụng được nhiều lần. Khả năng chịu nhiệt, chống bụi và chống bám bẩn tốt. Bề mặt sảng phẩm sáng bóng, thẩm mỹ cao.

Nhược điểm Dễ bị lão hóa dưới tia UV và môi trường oxy hóa Giòn ở nhiệt độ thấp <0 Dễ tích điện tĩnh bám bụi khi sử dụng lâu dài Dễ biến dạng, cong vênh khi tiếp xúc với nhiệt độ cao 2. Tổng quan về công nghệ ép phun 2.1 Quy trình ép phun Ép phun là phương pháp dùng áp lực để phun nhựa nóng chảy vào lòng khuôn đã được định hình sẵn, sau đó nhựa nguội và đông đặc tạo thành sản phẩm có hình dạng mong muốn. Quy trình cơ bản gồm các giai đoạn: 1. Phun nhựa nóng chảy vào khuôn (injection) 3.

Giữ áp để bù co ngót 4. Làm nguội sản phẩm trong khuôn 5. Mở khuôn và đẩy sản phẩm ra ngoài Hình 2.2 Cấu tạo của máy ép Hệ thống kẹp Hệ thống kẹp có chức năng đóng, mở khuôn, tạo lực kẹp giữ khuôn trong quá trình làm nguội và đẩy sản phẩm thoát ra khỏi khuôn khi kết thúc một chu kỳ ép phun. Hệ thống khuôn Hệ thống khuôn có tác dụng tạo ra sản phẩm nhựa.

Hệ thống khuôn gồm nhiều thành phần: hệ thống đẩy, định vị, hệ thống thoát khí. Hệ thống điều khiển Hệ thống điều khiển giúp người vận hành máy theo dõi và điều chỉnh các thông số gia công như: Nhiệt độ, áp suất, tốc độ phun, vận tốc và vị trí của trục vít, vị trí của các bộ phận trong hệ thống thủy lực. Quá trình điều khiển có ảnh hưỏng trực tiếp đến chất lượng sau cùng của sản phẩm và hiệu quả kinh tế của quá trình. Hệ thống điều khiển giao tiếp với người vận hành máy qua bảng nút điều khiển và màn hình.

Hệ thống phun Hệ thống phun có nhiệm vụ đưa nhựa vào lòng khuôn thông qua quá trình cấp nhựa, nén, khử khí, làm chảy dẻo nhựa, phun nhựa lỏng vào lòng khuôn. Hệ thống hỗ trợ ép phun Hệ thống hỗ trợ ép phun bao gồm nhiều hệ thống nhỏ khác nhau: Thân máy, hệ thống thủy lực, hệ thống làm mát.3 Khái niệm về khuôn Khuôn là dụng cụ (thiết bị) dùng để tạo hình sản phẩm theo phương pháp định hình, khuôn được thiết kế và chế tạo để sử dụng cho một số lượng chu trình nào đó, có thể là một lần và cũng có thể là nhiều lần. Kết cấu và kích thước của khuôn được thiết kế và chế tạo phụ thuộc vào hình dáng, kích thước, chất lượng và số lượng của sản phẩm cần tạo ra. Khuôn sản xuất sản phẩm nhựa là một cụm gồm nhiều chi tiết lắp ghép với nhau, được chia ra làm hai phần khuôn chính là: - Phần Cavity (phần khuôn cái, phần khuôn cố định): được gá trên tấm cố định của máy ép nhựa.

- Phần Core (phần khuôn đực, phần khuôn di động): được gá trên tấm di động của máy ép nhựa. Ngoài ra, khoảng trống giữa Cavity và Core (Phần tạo sản phẩm) được điền đầy bởi nhựa nóng chảy. Sau đó, nhựa được làm nguội, đông đặc lại rồi lấy ra khỏi khuôn bằng hệ thống lấy sản phẩm hoặc thao tác bằng tay. Sản phẩm sẽ có hình dạng lòng khuôn.

Kết cấu chung của một bộ khuôn bao gồm nhiều thành phần, các thành phần lắp ghép với nhau thành những hệ thống cơ bản của bộ khuôn.4 Cấu tạo cơ bản của bộ khuôn ép phun Hình 2. 2 Cấu tạo cơ bản của khuôn ép 1. Đường nước: Là hệ thống làm mát của khuôn, còn có chức năng giữ nhiệt độ khuôn trong quá trình gia nhiệt đối với nhựa có nhiệt độ nóng chảy thấp. Tấm kẹp trên: Dùng để kẹp vào phần cố định của máy ép.

Chốt dẫn hướng: Giúp hai phần di động và cố định của khuôn được định vị chính xác trong suốt quá trình đóng, mở khuôn. Bạc dẫn hướng: Giúp chốt dẫn hướng dễ dàng di chuyển và định vị. Tấm cố định (tấm khuôn cái): Đứng yên trong cả quá trình ép khuôn, được gá trên tấm cố định của máy ép nhựa. Vòng định vị: Dùng để định vị khuôn với thành máy, đảm bảo cho đầu phun của máy ép định vị chính xác với vị trí tương ứng của bạc cuống phun.

Bộ phận này có dạng vòng tròn, nhô cao hơn mặt trên của tấm kẹp trên để đặt vừa vào lỗ tương ứng trên thành máy. Bạc cuống phun: Có chức năng dẫn nhựa dạng lỏng từ đầu phun của máy ép vào khuôn (đầu tiên là dẫn nhựa vào các kênh dẫn). Tấm di động (tấm khuôn đực): Là phần di chuyển khi đóng mở khuôn nhựa trong quá trình ép, được gá trên tấm di động của máy ép nhựa. Vít: Giúp cố định tấm kẹp và tấm khuôn với nhau.

Tấm lót: Giúp tăng độ cứng vững cho khuôn phần di động. Gối đỡ: Gồm 2 tấm hai bên tạo thành một cặp, có tác dụng trợ lực cho tấm di động, đồng thời tạo không gian trống để bố trí hệ thống đẩy. Tấm kẹp pin: Giữ hệ thống pin đẩy không trượt ra ngoài trong quá trình khuôn hoạt động. Tấm đẩy pin: Tấm này nối với lõi đẩy của máy ép, có chức năng đẩy hệ thống pin đẩy.

Pin đẩy: Có công dụng đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn. Chốt hồi: Giúp dẫn hướng tấm kẹp và tấm đẩy di chuyển tịnh tiến theo đúng hướng để chúng không bị trượt ra ngoài, đồng thời cũng bảo vệ dàn pin đẩy không bị cong trong quá trình đẩy sản phẩm và lùi về. Lò xo: Đẩy hệ thống đẩy hồi trở lại để chuẩn bị cho chu kỳ ép phun kế tiếp.5 Phân loại khuôn ép phun Khuôn ép phun được phân loại theo nhiều tiêu chí khác nhau, tùy vào đặc điểm kết cấu, phương pháp cấp nhựa và chức năng sử dụng, cụ thể như sau: a. Khuôn 2 tấm - Khuôn 2 tấm: Gồm một tấm cố định và một tấm di động.

Cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo và bảo trì. Tuy nhiên, hạn chế trong việc bố trí cổng phun và khó ép các sản phẩm mỏng hoặc yêu cầu bề mặt cao. Ưu điểm và nhược điểm của khuôn 2 tấm: - Ưu điểm: 1. Cấu tạo đơn giản, dễ dàng vận hành trong sản xuất.

Chi phí sản xuất khuôn thấp hơn với các loại khuôn khác. Cấu tạo đơn giản, tuổi thọ khuôn dài, ít phải bảo trì sửa chữa 4. Thời gian chu kỳ ngắn. Việc chọn hình dạng và vị trí cổng sẽ dễ dàng hơn khi có khuôn hai tấm.

Đối với sản xuất hàng loạt, giúp tích kiệm chi phí và thời gian. - Nhược điểm: 1. Phần đuôi keo được thả rơi theo sản phẩm. Do đó sau khi hoàn thành quá trình ép sản phẩm cần được loại bỏ phần đuôi keo sản phẩm.

Khó ép được các sản phẩm lớn do giới hạn điểm bơm keo. Việc lựa chọn điểm bơm keo bị giới hạn, thường được bơm từ hông và mặt ngoài sản phẩm. Khuôn 3 tấm - Khuôn 3 tấm: Khuôn 3 tấm khi mở sẽ có 2 khoảng sáng, một khoảng để lấy sản phẩm, một khoảng để lấy kênh dẫn nhựa. Kênh nhựa và cổng nhựa sẽ tự động được tách ra khỏi sản phẩm khi mở khuôn.

Loại khuôn 3 tấm tốn vật liệu do kênh dẫn nhựa dài. Kết cấu khuôn 3 tấm phức tạp và tốn kém hơn kết cấu khuôn 2 tấm. Ưu và nhược điểm của khuôn 3 tấm: - Ưu điểm: 1. Quá trình tự động quá của khuôn 3 tấm cao hơn khuôn 2 tấm, vì sản phẩm và đuôi keo sẽ tự tách nhau khi mở khuôn.

Dòng chảy nhựa dễ điều khiển, thích hợp cho các sản phẩm nhựa mỏng, nhẹ, yêu cầu độ chính xác cao. Kết cấu cho phép bố trí các kênh dẫn nhựa đối xứng và cân bằng dòng chảy tốt giữa các lòng khuôn. - Nhược điểm: 1. Gồm thêm tấm trung gian, nhiều chi tiết dẫn hướng, chốt kéo, bạc đẩy,… dẫn đến thiết kế và lắp ráp khó hơn.

Quá trình mở khuôn gồm hai giai đoạn (tách runner – mở khuôn chính), làm tăng thời gian chu kỳ ép. Vì kết cấu phức tạp nên việc lắp ráp và bảo trì khuôn cũng sẽ khó khăn hơn. Giá thành khuôn 3 tấm cao. Khuôn nhiều tầng - Khuôn nhiều tầng: Kết cấu của khuôn ép nhựa nhiều tầng thường có 3 cụm khuôn, trong đó cụm khuôn ở giữa có cả hai mặt là lòng khuôn.

Khi khuôn mở ra sẽ tạo ra 2 khoảng không gian trống và cả hai khoảng này đều để sản phẩm rơi ra. Khuôn nhiều tầng phù hợp khi cần chế tạo số lượng lớn giản phẩm, nó cũng giúp giảm lực kẹp của máy, tuy nhiên hệ thống đẩy lại phức tạp Hình 2. 5 Khuôn nhiều tầng Ưu và nhược điểm của khuôn nhiều tầng: - Ưu điểm: 1. Cho phép ép đồng thời nhiều sản phẩm, tận dụng tốt hành trình mở khuôn của máy hiện có.

So với việc dùng khuôn đơn lớn hoặc nhiều khuôn nhỏ, khuôn nhiều tầng giúp tiết kiệm diện tích lắp đặt và năng lượng tiêu thụ. Mỗi chu kỳ ép tạo ra gấp đôi hoặc gấp ba số lượng sản phẩm, rất phù hợp cho sản xuất quy mô công nghiệp. - Nhược điểm: 1. Gồm nhiều cụm di động, hệ thống làm mát và dẫn nhựa đồng bộ, nên thiết kế và gia công rất khó.